SMT换线流程优化精益生产

换线流程优化-数据卡12456783选题背景QCC团队建立现状把握数据分析改善方案改善实施目标达成情况经验总结目录1.1背景分析背景数据分析：产品状态分析：

华为数据卡出货量计划提升至32K/D，后续将增加至60K/D

数据卡SMT需占用线体4条，后续预计将增加至7条据营销本部分析，数据卡项目可能会存在4——6个定制同时生产预计后续数据卡平均每天换线1——2次现有水平分析：

2009年2月份，S509线不同机型切换5次，平均每次耗时约

影响产能：

5次*8.25H/次*400PCS/H=

后续扩展至7条后（1条副板线），可影响产能：

16,500PCS/L*6L=16,500PCS8.25H99,000PCS21.1背景分析专案描述：问题：机型切换时间过长对象：SMT量产机型切换线

数据时间点：2009年2月项目范围：数据卡量产机种项目影响：降低成本、提升产能、增强企业竞争力随着我们订单的不断增加,线体&机型的切换也会相应的更频繁，给我们的生产效率及产品的交期造成很大的压力，故决定对这部分进行改善！换线定义：换线过程定义为：上一机型最后1Panel固化完成（过回流炉），下一机型能够正常量产，两者之间所经历的所有加工、检验及测试过程；3圈徽圈徽的含义圈名：协力圈圈长：红色代表热情内圈代表九部三双手代表生产、品质、工程；各大部门手握手，心连心，众志成城，意向金牌

2.1.QCC专案成立4圈名协力圈单位过程品质控制科圈长圈员李辅导员圈会频率1次/月圈会时间30分钟◆年资长，有丰富的工作经验◆年轻，充满活力，富有激情◆专业技术能力强圈信息成员信息成员特点2.2.圈组信息52.3.活动计划63.现状把握以上数据为数据卡2月份的换线数据作业内容最短时间(单位：m)最长时间(单位：m)平均时间(单位：m)生产上料114114114IPQC对料303030胶纸板确认及测试114174144生产首件及确认608070首件锡膏厚度测试151515AOI处生产和IPQC核对202020炉后目检101010X-RAY检查262626首件功能测试547866总时间443547495现状把握：74.目标设定KPI目标

挑战2月8.25时间：H相同资源状态下、首件时间终极目标缩短75％350%目标4目标设定：刘总指示：2009年第二季度必须达成将换线时间缩减一半、达到4H的目标，向3H/次挑战。85.原因分析柏拉图分析96.改善方案对影响换线时间的前五项因素，制定改善执行计划表106.1改善方案——胶纸板测试及确认我们随即分析08年多次胶纸板测试记录，发现胶纸板测试Fail不足0.1%！胶纸板测试仅测试电阻、电容，大量元器件不能检测！效果：取消后，从1个月的跟踪结果来看，未出现异常状况；节省胶纸板测试时间约2H；？可否将首件胶纸板测试取消144min116.2改善方案——首件功能测试（组装部分&SMT部分）&IPQC对料首件功能测试（组装部分）：功能测试主要分为CT、BT、BC及MTCT、BT及BC位于SMT，MT处于组装根据测试专家分析，CT、BT已包括了与主板有关的大部分测试项对策：功能测试仅做到SMT段的BC测试即可；效果：1、实现了SMT换线与组装的分离；

2、节省测试及组装时间约40min；首件功能测试（SMT部分）：

CT主要是校准射频指标、BT为终测，BC主要检查CT、BT；

根据品质的首件记录显示，首件功能测试下线不足1%；对策：首件可不等CT、BT测试结果即可开线生产；效果：节省CT、BT测试时间约15min——30min；

IPQC对料：生产核对完第1台Model后，IPQC立即开始对料126.3改善方案——生产上料：离线上料NO.步骤内部作业外部作业改善前改善后备注是/否可否转换可否缩短是否是否需要停线是否需要停线改善方案1上机种卸Feeder是否可否是集中处理集中处理2上机种卸料是可

否是否离线3简单盘料是可

否是否离线4下机种找料是可

否是否离线5装物料料上Feeder是可

否是否离线6下机种装Feeder是否可否是集中处理集中处理7上机种卸Feeder是否可否是集中处理集中处理8上机种卸料是可

否是否离线9简单盘料是可

否是否离线10下机种找料是可

否是否离线11装物料料上Feeder是可

否是否离线12下机种装Feeder是否可否是集中处理集中处理

……………………？对料否

是是无无采用离线上料模式：备用一套Feeder，换线前完成下机种找料、装物料上Feedr，换线后完成上机种卸料、盘料；停机切换时，仅进行Feeder的装卸工作；13提前上料——NXT进展提前上料区域上料台提前上好的物料6.3改善方案——生产上料：离线上料14离线Table电源安装位置S307~S308Table电源接口电源MMI测试治具提前上料——siemens

进展6.3改善方案——生产上料：离线上料156.3改善方案——生产上料：离线上料离线上料效果追踪：166.4改善方案——生产首件及确认：首件流程优化17五楼数据卡产线7月份截至到30日，主板换线23次，平均耗时135.26分，具体如下：7.1.目标达成状况——数据卡主板SMT一车间数据卡7月份主板换线时间记录作业内容23次共耗时(m)平均耗时(m)柱状分布图生产对料2249.74

IPQC对料1486.43

BOT面丝印2149.30

BOT面丝印目检421.83

NXT贴片35515.43

AOI生产目检23810.35

炉前目检984.26

回流焊1868.09

炉后目检451.96

TOP面丝印823.57

TOP面丝印目检351.52

NXT贴片35015.22

AOI生产目检1536.65

炉前目检984.26

回流焊1848.00

炉后目检532.30

入测试1767.65

CT测试1767.65

BT测试1386.00

BC测试974.22

同步正常生产190.83

总耗时3111135.26

187.2.目标达成状况——数据卡副板五楼数据卡产线7月份截至到30日，副板换线4次，平均耗时100.75分，具体如下：SMT一车间数据卡7月份副板换线时间记录作业内容4次共耗时(m)平均耗时(m)柱状分布图生产对料112.75

IPQC对料112.75

BOT面丝印235.75

BOT面丝印目检61.5

NXT贴片379.25

AOI生产目检133.25

炉前目检225.5

回流焊348.5

炉后目检61.5

TOP面丝印82

TOP面丝印目检41

NXT贴片287

AOI生产目检82

炉前目检51.25

回流焊348.5

炉后目检61.5

入测试379.25

CT测试276.75

BT测试389.5

BC测试276.75

同步正常生产184.5

总耗时403100.75

197.3.目标达成状况对比首件时间优化前后对比，从时间是看，我们第一阶段的目标(4H之内)已经达到作业内容优化前时间(单位:m)优化后时间(单位:m)优化率生产上料/对料1149.7491.46%IPQC对料306.4378.57%胶纸板确认及测试1440100.00%生产首件及确认8571.4815.91%AOI处生产和IPQC核对201715.00%炉后目检104.2657.40%X-RAY检查/分板/入测试267.6570.58%首件功能测试6618.771.67%总时间495135.2672.67%207.4.有形绩效有形绩效：总计收益：1,064,250元/年218.标准化：标准化：制程品质控制作业指导书制程品质控制作业指导书229.经验总结得到了什么？降低了生产成本，提高工作效率，增强了公司竞争能力；整个活动中全体圈员参与感强，团结一致，为我们以后的工作中合作打下很好基础在每次圈会中，每位成员都从其他人身上了解了很多的专业知识增强改善意识发现了什么？