精益生产实务-安定化生产

安定化生产（一）人员安定化管理（二）设备安定化管理（三）质量安定化管理（四）切换安定化管理（五）现场安定化管理《JIT》系列课程之四回顾JustIn

Time适品·适量·适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产安定化生产人员安定化管理设备安定化管理质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理（一）人员安定化管理1、标准作业2、产距时间3、作业顺序4、标准在制品5、非标准作业处理6、少人化7、多工序操作8、多能工实施要点9、作业动作“三不”政策10、动作改善的20个原则1、标准作业标准作业非标准作业有规律的重复性作业，如：组装工序的螺栓紧固。没有规律的非重复性作业，如：补充螺栓。如果操作者在作业中同时需要进行标准作业和非标准作业，必然造成生产动作的停顿，从而使生产不稳定。为达到人员的安定，首先要分离标准作业和非标准作业。标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化标准作业标准作业产距时间标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。作业顺序标准手持品生产线设备布置工序加工顺序物流过程标准在制品制定作业人员配置作业人员动线标准作业由现场管理者自主制定有利于提高现场人员的积极性，达到“我制定我遵守”的效果；同时必须根据市场需求量的变化而改进。2、产距时间——生产的指挥棒产距时间=————————————有效工作时数（月或日）市场需求数量（月或日）不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。产距时间根据市场需求量确定，各生产线按照产距时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。每日有效工作时数：标准出勤时间8H即480min非生产时间85min有效工作时间395min市场需求量：1000台产距时间=395*60/1000=23.7s早会10min准备5min工休10min中餐40min工休10min整理5min晚会5min例产距时间3、作业顺序——操作者的动作顺序7869材料成品作业顺序：从材料到成品的变化过程·工件的传送·机械上料、下料·操作者的动作顺序作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。作业业顺顺序序设定定作作业业顺顺序序应应考考虑虑的的因因素素：：·工工作作量量的的均均衡衡性性·工工作作量量再再分分配配的的可可行行性性·双手使使用方式·双脚站站立位置设定作业顺序序可以避免员员工作业的随随意性。合理地设定作作业顺序能使使操作者安全全地、有效地地、自信地按按照标准进行行生产，从而而保证质量和和生产效率。。4、标准在制制品为了使生产活活动能够重复复地持续下去去，必须在生生产线内保持持有一定的在在制品。有时为了质量量检查或下工工序加工条件件的需要，也也必须设定一一定数量的在在制品。如：降温或干干燥之后进行行下工序加工工等。标准在制品7869材料成品作业顺序与加加工物流同向向时：工序间间需要1个在在制品。作业顺序与加加工物流逆向向时：工序间间不需要在制制品。5、非标准作作业处理标准作业非标准作业线上操作者负负责线外“水蜘蛛蛛”负责对“水蜘蛛””来说是标准作业全体标准作业业生产安定化标准作业“水蜘蛛”将生产岗位的的非标准作业业内容抽出来来，作为“水水蜘蛛”的标标准作业内容容，以每次供供应一套均衡衡物料的方式式保证生产线线的持续作业业。实行“水蜘蛛蛛”供料的主主要目的，是是要让生产线线管理者通过过供料与产距距时间的差距距，发现生产产线运行过程程中的问题点点，以便迅速速改善。所以，“水蜘蜘蛛”作业的的目的不仅仅仅是搬运的合合理化。“水蜘蛛”作作业的效果☆动作质量提高高☆作业时间缩短短☆生产速度稳定定☆生产持续进行行☆便于员工多能能化☆成套供应避免免错装漏装☆把握生产进度度☆把握实际产距距时间“水蜘蛛”作作业实施步骤骤确定目标设计容器车型配备仓库调整确定实施“水水蜘蛛”作业业的产品和工工序，确定改改进目标为：：按产距时间间准备一套、、供应一套的的均衡供应方方式；据此做做出检料单。。考虑工序作业业性质及质量量要求，设计计容器的标准准容量、尺寸寸大小和形状状。设计“水蜘蛛蛛”作业用的的台车车型，，并相应考虑虑仓库的物品品配置。确定“水蜘蛛蛛”作业场所所、准备货架架及仓库。原原则上作业场场所尽可能靠靠近相关工序序，货架分上上下两层，做做到不用弯腰腰即可作业。。“水蜘蛛”作作业实施步骤设置供料台设计检料车确定人员在生产线旁设设置供料台，，物料从台车车上移至供料料台应方便容容易，便于操操作者拿取。。设计成手推式式、可自由转转向，一部台台车放置一套套物料，“水水蜘蛛”一面面推车一面读读取《检料单单》。“水蜘蛛”必必须动作迅速速，头脑清醒醒灵活，掌握握生产线的瞬瞬间变化并能能采取对应措措施。一般有有一线骨干或或后续一线干干部担任。6、少人化用最少的人数数、用最低的的成本生产市市场需要的产产品数量。少人化省力化通过机械化和工序改善，减少操作者体力消耗。省人化通过多工序作业，减少操作人员。少人化省力化+省人化+消除动作浪费，用最少的人仅生产市场需要的数量。劳动生产效率率=上月：需求1000台/日日本本月月：需求800台/日工序10个工工序10个人员10人人人员8个问题点：1个个工序1个操操作者，减员员不可能着眼点：抛弃弃单一工序操操作、定岗定定员观念实行多岗位操操作、非定员员制观念例7、多工序操操作单工序操作多工序操作适合大批量生产多品种小批量生产特点一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作人员作业适应性差人员作业适应性强生产及人员难调整生产及人员容易调整操作者易失去积极性能发挥团队效应有时能达到省人化目的能达到少人化目的U型布置消除离岛作业专用型小型设备安全的作业环境流线化生产设备离人化走动作业多能工培养将人的工作与与设备的工作作分离，设备备运转时人能能离开。走动操作不同同的工序。一人具备多个个岗位的操作作技能。多工序操作8、多能工工实施要点点多能工就是是一个操作作者能够负负责两个以以上的工序序作业。培养多能工工的目的，，是为了达达到少人化化、使生产产物流顺畅畅，最终提提高生产效效率。多能工培养多能工培养要点作业简单适当指导标准作业工序操作简简单易掌握握，包括更更换和调整整。重点培养作作业顺序和和内容，一一看就明白白的作业标标准书。一人具备多多个岗位的的操作技能能。整体推广制定计划改进设备培养多能工工意识，举举办竞赛、、表扬先进进。多能工技能能统计，多多能工培养养计划。达到易操作作、离人化化、只需工工件取放作作业。绝对安全即使操作者者有疏忽也也不会造成成伤害。多能工实施要点培训小组现状调查设定目标以基层改善善活动方式式，组建多多功能推进进小组。按不同工序序调查技能能掌握状况况。善用《多能能工技能训训练计划表表》，揭示示目标。安排训练定期检查实施训练，，管理进度度，必要时时加班训练练。定期检查、、总结，针针对性改善善，必要时时表扬先进进，强化多多能化意识识。部下培养部下培养是是干部的工工作内容之之一。部门培养的的常用途径径有：OJT专题培训委职锻炼业绩辅导TWI附业绩辅导———建立伙伙伴关系的的有效途径径（Ｏ）了解解部下（一）学习习准备（二）工作作传授（三）试做做（四）检验验业务教导（O）了解解部下1、基本情情况2、性格3、能力4、优点、、弱势5、适才适适所与适所所适才业务教导—业绩绩辅导———建立伙伴伴关系的有有效途径——（Ｏ）了解解部下（一）学习习准备（二）工作作传授（三）试做做（四）检验验（一）学习习准备1、使他平平心静气2、告诉他他将做何种种工作3、掌握他他对该项工工作的了解解程度4、创造使使之乐园学学习的气氛氛5、使他进进入正确的的位置业务教导—业绩绩辅导———建立伙伴伴关系的有有效途径——（Ｏ）了解解部下（一）学习习准备（二）工作作传授（三）试做做（四）检验验（二）工作作传授1、将主要要的步骤讲讲给他听、、写给他看、、做给他看看；2、强调要要点；3、清楚地地、完整地地、耐心地地指导；4、不要超超过他的理理解能力。。业务教导—业绩绩辅导———建立伙伴伴关系的有有效途径——（Ｏ）了解解部下（一）学习习准备（二）工作作传授（三）试试做（四）检检验（三）试试做1、让他他一边试试做，一边说出出主要步步骤；2、帮他他改正错错误；3、再让让他做一一次，同时说出出要点；；4、教到到他确实实理解位位置。业务教导导—业业绩辅导导——建建立伙伴伴关系的的有效途途径——（Ｏ）了了解部下下（一）学学习准备备（二）工工作传授授（三）试试做（四）检检验（四）检检验1、让他他开始工工作，指定协助助他的人人；2、经常常检查，，帮他改改正错误误；3、鼓励励提问，，必要时时再指导导4、逐步步减少指指导。业务教导导—业业绩辅导导——建建立伙伴伴关系的的有效途途径——对方没学学会是因因为我没没教好。。任何事情情没有反反省就不不会有进进步！业绩辅导导——建建立伙伴伴关系的的有效途途径Step1描述员工工的工作作行为Step2描述行为为的影响响Step3征求员工工意见，，听取其对对行为的的解释Step4将来如何何改进纠正员工工行为—业业绩辅导导——建建立伙伴伴关系的的有效途途径——例：某员员工销售售额上升升Step1指出其业业绩大幅幅上升%Step2询问员工工通过什什么方式式使销售售额上升升（让员工工有表达达成绩、、感受成成就的机机会）Step3征求员工工意见，，听取其成成功之道道Step4探讨将来来怎么办办表扬、巩巩固员工工行为—业业绩辅导导——建建立伙伴伴关系的的有效途途径——（一）面面谈前准准备主管：1、员工工做得如如何；2、是否否达到当当初目标标；3、回顾顾工作，，如参加加的培训训；4、初步步业绩评评估；5、员工工可能出出现的分分歧；6、考虑虑员工发发展。员工：1、对照照目标总总结成绩绩；2、明确确不足；；3、针对对性地提提出今后后打算。业绩面谈谈—业业绩辅导导——建建立伙伴伴关系的的有效途途径——（二）面谈1、关注工作作本身，关注注工作与目标标的差距；2、承认员工工的贡献；3、解决员工工业绩中存在在的问题，如新问题他未未及时解决，，老问题一直存存在等；4、不仅关注注已完成的工工作，还要关注下一一阶段的工作作；5、用描述性性的语言、平平等和支持的的态度；6、接受下属属意见，忌用用权威。业绩面谈两条腿走路不但务实交流流，还要做务务虚交流不但重视业务务，更要重视视思想不但专注于内内容，同时专专注于方法不但要完成任任务，同时要要提高能力☆效果：做1件件事的时间做n件事的收收获9、作业动作作“三不”政政策头身身头头摇不身转不秧插不摇头、转身、、插秧，三种种动作都延长长作业时间、、增加劳动强强度，从而降降低作业质量量。改善作业环境境的布置方式式，可以消除除摇头、转身身和插秧的动动作，如：在在操作者正前前方供料，设设计夹具固定定工件使双手手能同时工作作。10、动作改改善的20个个原则动作改善动作改善是利利用科学的方方法，创造用用力最少、不不易疲劳，既既舒适又能达达到最高效率率的途径或方方法，其重点点是：寻求使使操作人员舒舒适的工作场场所布置，省省时的工作方方法，设法将将作业人员的的疲劳减低到到最低。两手同时开始始及完成动作作除休息时间外外两手不同时时空闲两臂动作反向向且对称尽可能以最低低级动作工作作尽可能利用物物体动能连续式曲线运运用比方向突突变的直线运运动好弹导式运动更更轻快动作宜轻松有有节奏动作改善的20个原则人体运用原则8平衡——双手同时、反反向、对称动动作☆两手同时开始始及完成动作作☆除休息时间外外两手不同时时空闲☆两臂动作反向向且对称单手操作使人人体容易产生生心理及生理理上不平衡的的感觉，为克克服这种不平平衡，必须运运用身体的应应力去反制，，因而使身心心容易疲劳。。人手动作五等等级——尽可能以最低低级动作工作作☆以指节为运动动轴，手指为为运动部位，，动作范围为手手指长度☆以手腕为运动动轴，整个手手掌为运动部部位，动作范围为手手掌长度☆以手肘为运动动轴，整个前前臂为运动部部位，动作范围为前前臂长度☆以肩膀为运动动轴，整个手手臂为运动部部位，动作范围为整整只手长度☆以腰部为运动动轴，整个上上身为运动部部位，动作范围为整整只手臂及上上身弯腰或转转腰长度S=m×v动能质量速度工件本身的质质量搬运或加工工工具的质量工作身体部位位的质量当毋须利用动动能时，应设设法见效上述述三者的动能能，即减小其其质量或速度度。当需要利用动动能时，则应应适当增加其其动能即质量量或速度。移动距离的缩缩短亦是降低低疲劳的重要要方法。尽可能利用物物体动能移动停止移动转向停止连续式曲线运运用比方向突变变的直线运运动好75～80%时间用用于移动铅铅笔15～25%时间用用于改变方方向→非生生产性浪费费，且易疲疲劳方向突变的的直线运动动连续式曲线线运动快速顺畅运运动效率高高弹道式运动动更轻快人体动作原原理：向内收缩肌肌肉VS向向外抛出肌肌肉◎平衡时：静静止◎不平衡时：：动作弹道式运动动只利用一种种动作方向向，只在初初期动作开开始时加以以控制，一一旦连动出出去就无法法改变方向向。弹道式运动动效率较高高、速度较较快，比较较有力量也也很精确，，不易引起起肌肉疼痛痛，比固定定的运动方方式舒畅。。运用弹道式式运动的例例子有：木木匠捶钉子子，打字，，弹琴，拉拉小提琴等等。节奏韵律节奏就就象跳舞的的动作一样样有快慢节节拍，而且且有规律地地重复发生生。恰当组组合动作，，使工作产产生韵律节节奏，可使使工作人员员减少疲劳劳及心理压压力。有时一个动动作也许是是很有规律律、定期性性地发生，，却无法让让人有韵律律节奏的感感觉，需要要靠手的控控制使动作作的某一段段速度更快快来达到。。韵律工具物料应应放置在固固定场所工具物料装装置应依工工作顺序就就近排列利用重力““喂”料，，越近越好好利用重力坠坠送适当的照明明工作台椅高高度要舒适适适当工作场所原则动作改善的的20个原则6定置定位重力坠送就近依序桌椅适当重力“喂””料适当照明尽量以足踏踏、夹具代代替手的工工作工具尽可能能合并使用用工具、物料料、预放在在工作位置置按手指负荷荷能力分配配工作手柄接触面面积尽量大大操作杆设计计尽可能减减少身体姿姿势变更工具设备原则动作改善的的20个原则6安定化生产人员安定化化管理设备安定化化管理质量安定化化管理切换安定化化管理现场安定化化管理（二）设备备安定化管管理0、数字化化管理1、设备服服务于生产产2、设备的的有效运转转率管理3、设备管管理的误区区4、设备故故障管理5、向零故故障挑战6、减少空空转7、全面生生产维护8、自主保保全0、数字化化管理，选选准衡量坐坐标在同样的信信息面前，，人们可能能得出的商商业结论都都是大同小小异的。——杰克··韦尔尔奇大印象时代代一去不返返Digital坐标的参考考意义-1合格率97%3%30000PPM97.5%25000PPM不良率坐标的参考考意义-2生产效率：：单日生产产能力件件/日单时单人生生产能力件件/H·人单时单人产产值元元/H·人人单时单人利利润元元/H·人人单位位劳劳动动成成本本产产值值元元/元元单位位劳劳动动成成本本利利润润元元/元元生产产执执行行效效率率：：计计划划完完成成率率%单时生产产能力件件/H设备运转转率%生产有效效运转率率%设备故障障次数次次/月设备总故故障时间间H/月设备平均均故障时时间min/次次设备平均均故障间间隔H坐标的参参考意义义-3与本月目目标对比比与挑战目目标对比比与去年同同期对比比与去年平平均业绩绩对比与前三个个月对比比与竞争对对手对比比与世界标标杆对比比选准原点点（参照照物）数字化推推移管理理1、设备备服务于于生产设备的发发展趋势势☆大型化☆高速化☆高产化☆泛用化高折旧、、高维护护高成本带来相应应弊端☆粗流而慢慢☆乱流☆搬运浪费费大☆占用空间间☆不良品不不易发现现JIT的的基本思思想是:只在需需要的时时候、按按需要的的量、、生产所所需的产产品，故故又被称称为准时时制生产产、适时时生产方方式、看看板生产产方式。。JIT的的核心是是：零库库存和快快速应对对市场变变化。精益生产产不断消消除所有有不增加加产品价价值的工工作，所所以，精精益是一一种减少少浪费的的经营哲哲学。JustInTime适品··适适量··适适时时可动率运转率生产时间间%设备可以以有效运运转（有效产产出）的的时间设备有效效运转（有效产产出）时时间%设备必要要的有效效运转（有效产产出）时时间可动率越越高越好好，理想想为100%回顾可动率以以100%为目目标可动率与与设备的的保养状状态息息息相关。。设备故故障、设设备调整整、机型型切换等等都将降降低设备备可动率率。出勤时间间8×2=16H一天故障障2H设备调整整1H设备可动动时间13H——————————————————设备可动动率13÷16=81.25%★有有必要减减少设备备故障和和调整时时间，以提高设设备可动动率例设备2100%运转生产1218件产品品82.1%运转转生产1000件产品品例：市场场需求1000件/天天，设备满负负荷运转转能力1500件/天天，设备可动动率81.25%浪费性运运转有效运转转设备1设备3运转率并并非越高高越好启示：1、设备备服务于于“适品品·适适量··适适时”的的生产目目标。2、做好好设备维维护，最最大限度度地提高高设备可可动率。。3、设备备运转率率取决于于市场需需求，并并非越高高越好。。2、设备备的有效效运转率率管理负荷时间间运转时间间纯运转时时间价值运转时间（1）故故障（2）准准备、调调整（3）空空转、间间歇（4）速速度低（5）工工序不良良（6）启启动利用用率停止损失失性能损失失不良损失失设备的6大损失失作业时间间计划歇停停、管理理损失(6)(3)(1)(2)能力100%(4)(5)１．设备备的6大大损失（1）故故障（2）准准备、调调整（3）空空转、间间歇（4）速速度低（5）工工序不良良（6）启启动利用用率设备的6大损失失设备综合合效率＝＝时时间运转转率××性能能运转率率×良品品率×100%负荷时间间运转时间间纯运转时时间价值运转时间停止损失失性能损失失不良损失失作业时间间计划歇停停、管理理损失良品率性能运转转率时间运转转率设备失去去应有的的功能设备应有有的状态态：故障障为零人故故意意造成的障障碍碍故意：想想法或行行为的错错误故障设备的6大损失失故障、调调整、空空转、速速度、不不良、启启动设备功能能完全停停止→突突发损失失（不工作或或只产出出不良品品）功能停止止型功能低下下型工作但效效率低下下→慢性性损失如：发生生不良、、间隙停停止、速速度低、、利用率低低等损失失自然恶化化强制恶化化虽正确使使用，但但随着时时间推移移物理地地恶化，，造成初期期的性能能降低因人的不不正当行行为而造造成的““强行恶恶化”如：不加加油、灰灰尘、脏脏、紧固固件松动动故障调整设备的的6大大损失失空转准备生生产，，更换换模具具、工工具、、刀具具、零零件或或材料料等的的时间间损失失。小毛病病引起起的设设备停停止运运转，，或材材料卡卡停、、进料料不顺顺等造造成设设备空空转或或小间间歇，，操作作者稍稍微动动作即即可排排除，，停机机时间间不长长但次次数频频繁。。故障、、调整整、空空转、、速度度、不不良、、启动动速度设备的的6大大损失失不良设备实实际运运转速速度与与设计计速度度有差差异，，有时时是由由于质质量原原因而而调慢慢速度度，有有时是是为减减少故故障频频率而而调慢慢速度度。由于质质量不不良造造成损损失。。突发发性不不良比比较容容易解解决，，慢性性不良良的解解决比比较困困难，，需要要溯本本求源源才能能突破破性地地解决决。故障、、调整整、空空转、、速度度、不不良、、启动动开机设备的的6大大损失失设备必必须达达到一一定条条件才才能开开始生生产，，或者者每次次启动动设备备后必必须重重新调调整、、设定定条件件直到到稳定定才能能开始始生产产。设备综综合效效率＝＝时时间间运转转率××性性能能运转转率××良品品率××100%要提高高设备备的综综合效效率，，就必必须从从源头头上消消除造造成设设备6大损损失的的原因因。故障、、调整整、空空转、、速度度、不不良、、启动动3、设设备管管理的的误区区只有修修理没没有维维护不区分分运转转率和和可动动率没有““救火火”观观念单兵作作战我使用用你修修理迷信设设备修理：：“头头疼医医头脚脚痛医医脚””。维护：：预防防故障障。盲目追追求运运转率率，忽视点点检保保养，，造成成可动动率低低。故障出出现后后，使使用的的急修修理的的不急急，最后是谁都都不急。我修机械你你修电路，，你演戏我看看戏。使用的人不不做点检保保养，设备是修理理人员的。。只看到高科科技设备的的威力，忽视人对设设备能力发发挥的决定定作用。4、设备损损失管理极限值慢性损失突发损失损失率故障修理设备维护易发现，易易找到原因因→恢复性改改善比原有功能能低→革新性改改善·结果不不好·看不到到变好的迹迹象·未采取取根本性对对策，应付一下就就过去了·量的把把握不充分分，没注意损失失的大小·不知道道或没注意意到（如：间隙隙停止、速速度损失、、修理损失失等）A对策了B不能对策C没对策知道发生不知道发生慢性损失慢性损失的的背景原因把握单一原因复数原因复合原因把握困难度度慢性损失的的原因缺陷意识从工学原理理、原则上上所期望的的状态，或或以功能为为中心考虑虑时所期望望的理想状状态。●必要条件件：绝对必必要的●充分条件件：希望更更高的必要条件易易被重视充分条件不不可忽视相乘作用：：诱发其它要要素与其它要素素重叠产生很大影影响与其它要素素产生连锁锁反应扩大：放任任轻微缺陷陷产生强制恶恶化或达到必需需修理状态态轻微缺陷不不可忽视轻微缺陷一一定要提出出应有状态轻微缺陷潜在缺陷的的分类从物理上看看不见而被被搁置的缺缺陷·不分解解看不见的的缺陷·因安装装位置不好好而看不见见的缺陷·因垃圾圾、脏而看看不见的缺缺陷物理的心理的因作业者或或保全人员员的意识或或技能不足足不能发现而而被搁置的的缺陷·不关心心·不知道道·认为这这种程度可可以忽视潜在在缺缺陷陷的的分分类类复原原：：在在缺缺陷陷发发展展到到某某种种程程度度时时就要要将将之之恢恢复复到到正正常常状状态态复原原性能能缺陷陷程程度度缺陷陷对对性性能能的的影影响响及及复复原原的的重重要要性性发现潜在缺陷陷●听觉：声声音●嗅觉：气气味●视觉：外外观●触觉：震震动、外观●味觉●直觉用心感觉发现现潜在缺陷———彻底进行现象象解析重新认识管理理要素使要素缺陷表表面化慢性损失的改改善方法——预防保全全(PM）分分析5、向零故障障挑战故障是人为的的改变人的想法和行为设备必出故障障→不让设备出故故障意识转变故障能够达到到零故障为零的原原则故障潜在缺陷·垃圾、灰灰尘、异物·磨损、松松动泄漏·腐蚀、变变形、伤、裂纹·温度、震震动、声音等异常故障只是冰山山一角使潜在缺陷表表面化，未然然防止故障故障为零的原原则——故障为零的对对策配备基本条件件遵守使用条件件定期复原恶化化改善设计缺陷陷提高专业技能能☆清扫·加加油·拧拧紧☆点检·预预防修理☆解析故障☆使用·维维护使用部门+维护部门☆电流·电电压·湿湿度等故障为零的对对策——6、减少空转转小毛病引起的的设备停止运运转，或材料料卡停、进料料不顺等造成成设备空转或或小间歇，操操作者稍微动动作即可排除除，停机时间间不长但次数数频繁。空转空转影响很大大，其损失往往往积少成多多又不被重视视：☆设备可动率降降低☆限制多台操作作的可能性☆造成质量不良良☆造成能源浪费费☆使生产线不安安定☆其它隐性负面面影响空转存在的成成因难以察觉空转时间短、、次数多，很很难被发现，，就不会将它它作为问题来来对待。对应不当对空转的原因因调查、分析析不够深入，，缺乏追根究究底、彻底根根除的精神和和行动力。现象解析将空转按发生生形态分类，，调查其发生生频度、发生生间隔，然后后探寻现象的的原理规律及及引发条件，，进行整理和和明确。寻找最适条件件以设备现状为为基础，找出出设备使用的的最适合条件件并纳入设备备管理基准。。空转的对策损失明确化用具体的数值值将空转损失失表现出来。。可从宏观（（可动率和线线生产能力和和微观（具体体部位）的角角度。彻底对应针对微观（具具体）的空转转，对运动中中心部位进行行彻底的清扫扫，尽早发现现异常征兆并并动根本上消消除之。7、全面生产产维护TotalProductiveMaintenance全面生产维护护●全员自主主保全●全员生产产保全●全面生产产保全事后保全BM19501960197019801990预防保全PM改良保全CM保全预防MPTPM时间管理时代代状态管理时代代TPM的发展展历史修理为主预防故障改进设备设计设备TotalProductiveMaintenance目标：建立追追求生产体系系极限效率化化的企业素质质以现场现物构构筑能够未然然防止所有损损失的结构，，即：以生产系系统整个寿命命周期为对象象，实现——事故故为零、不良良为零、故障障为零●从生产部门门普及到开发发、营业、管管理等所有部部门●从高层到一一线作业人员员全员参加●通过反复的的小组活动，，达到损失为为零TotalProductiveMaintenance通过人和设备备的体质改善善达到企业的的体质改善人●操作人员：：自主保全能能力●保全人员：：机械设备的的保全能力●生产技术人人员：不要保保全的设备的的计划能力机●现有设备效效率化的体质质改善●新设备的寿寿命周期成本本设计和实施施TPM个别改善计划保全建立MP体制教育培训自主保全TPM的5根根支柱8、自主保全全（1）初期清清扫（2）发生源源困难部位对对策（3）制定自自主保全临时时基准（4）总点检检（5）自主点点检（6）标准化化（7）自主管管理自主维护七阶段（1）初期清清扫清扫就是点检检点检发现不正正常●垃圾、灰尘尘、异物等祸祸害无穷●把不正常看看为不正常●活用五官和和直觉●加油、拧紧紧很重要找出发生源明确困难部位位●不正常要改改善●发现不正常常尽量自己修修理我使用我负责责。我使用我我爱护。明确困难部位位（把握发生源源）断绝脏、漏的发生源【发生源对策策】【困难部位对对策】难以清扫、点检费时间缩短清扫和点点检时间的改善品味改善身边边问题的乐趣趣，掌握改善的想想法和推进方方法。（2）发生源源、困难部位位对策●清扫容易易●控控制脏脏的范范围●断断绝脏脏源●防防止松松动●容容易点点检●设设点检检窗口口●整整理配配线●设设油标标●使使零件件更换换更容容易●使使切削削油、、切削削的飞飞溅最最小●加加速切切削油油流动动、减减小切切削积积聚●使使切削削油流流动范范围最最小●变变更加加油口口●变变更加加油方方式●更更换配配管布布置改善追追求的的效果果———自己确确定自自己遵遵守做到大大家自自觉遵遵守●明确确应遵遵守的的事项项和方方法●理解解必须须遵守守的理理由●提高高遵守守的能能力●创造造遵守守的环环境●理解解必要要性●培养养基准准制作作能力力●自己己制作作基准准（3））制作作自主主保全全临时时基准准临时基基准制制作要要点——清扫基基准、、加油油基准准●明明确油油的种种类●统统一、、减少少油的的种类类●标标示加加油部部位●标标示加加油油油位●标标示加加油量量●标标示加加油频频度●标标示加加油责责任（4））总点点检确定总总点检检项目目教育培培训实践总总点检检目视管管理（5））自主主点检检点检项项目分分担确定点点检周周期和所需需的时时间全面实实施总总点检检将总点点检结结果纳纳入故障和和不良良的解解析●点点检表表的完完善●作作业的的标准准化●失失败事事例的的总结结和运运用（6））标准准化（7））自主主管理理●配配备基基本条条件●按按要求求点检检●发发现问问题、、自主主改善善●严严守、、改善善（1））初期期清扫扫（2））发生生源困困难部部位对对策（3））制定定自主主保全全临时时基准准（4））总总点点检检（5））自自主主点点检检（6））标标准准化化（7））自自主主管管理理自主主维维护护七阶阶段段小结结：：自自主主保保全全活活动动中中人人与与设设备备的的相相互互作作用用自主主保保全全七阶阶段段能力力培培养养目标标操作作人人员员的水水平平活动动的的水水平平设备备的的水水平平1、、初初期期清清扫扫2、、发发生生源源困困难部部位位对对策策3、、制制定定自自主主保全全临临时时基基准准4、、