精益生产之八大浪费培训课件(一)

精益生產之八大浪費IE:FRANKDate:60/60Page:2011/8/20所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入产出所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。生产之根本(利潤)

精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標.精益生產簡述7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故精益生产追求的目标

多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.

大纲现场浪费之源-八大浪費八大浪費總結IE的主要分析技术

１、方法研究--程序分析２、人的效率——动作分析３、设定时间标准方法４、提高效率的改善方法５、效率与生产平衡全员参与改善

浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）一、现场浪费之源浪费定義精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別:凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動.

一种浪费通常能够导致另外一种浪费

发现浪费和认识浪费的能力很重要在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本,因而都是浪費.浪費三種形態

在實際的工作中﹐我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義﹕浪費的3種形態1.勉強指超過了能力界限的超負荷狀態;在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象.2.浪費指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3.不均衡指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態.這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面.

隐性浪费/显性浪费显性浪费

定义为可见的浪费这些浪费很容易签别如：在流程中引起不良品的错误等待时间浪費隐性浪费定义为看不见的浪費这些浪費不易被签别这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费.

如：工作分配不充分高耗性增值工作常见的八大浪费

精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕

8種浪費動作浪費不良維修浪費制造過早(多)浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪費等待浪費管理浪費八大浪費１、制造過早（多）的浪費

一.製造過早(多)浪費的定義﹕所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一般認為﹐在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为﹐生产过多就是浪费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式.例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真假效率的關係:原來﹕10人1日100個現在﹕10人1日125個假效率現在﹕8人1日100個真效率真假效率在同樣的時間內,生產愈多的產品.假效率建立在市場每日的需要基數上,以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.真效率二.製造造過早(多多)浪費表表现形式：：制造過早(多)給工工廠管理帶帶來了許多多壞處﹐最最明顯的主主要表現在在以下几個個方面﹕物流阻塞库存、在制制品增加产品积压造造成不良发发生资金回转率率低材料、零件件过早取得得影响计划弹弹性及生产产系统的适适应能力此外,製造造過早(多多)浪費還還是導致另另外一種浪浪費的原因因:只是提前用用掉了费用用（材料费费、人工费费）而已,并无其它好好处;会把等待的的浪费隐藏藏起来,掩盖稼动不不够的问题题;会使制程间间积压在制制品,制程时间变变长,现场工作空空间变小;会产生搬运运、堆积的的浪费;使先进先出出的工作产产生困难;会造成库存存空间的浪浪费.制造过多或或过早，提提前用掉了了生产费用用，不但没没有好处，，还隐藏了由由于等待所所带来的浪浪费，失去去了持续改改善的机会。三.製造造過早(多多)浪費的的產生原因因：1.過量量計划(Schedule)﹕市場場需求,交交期,物控控,採購,工程技術術,生產能能力等信息息的不准確確,導致公公司生產管管理部門計計劃作業盲盲目性進行,當當然難免計計劃出現錯錯誤,失當當,最終導導致製造過過早(多)浪費的產產生﹔信息息傳遞不暢暢,處理反反饋不及時時等也是很很多公司為為了滿足市市場需求,不得不盲盲目地提前前生產產品品以滿足客戶的交交期,也是是導致製造造過早(多多)浪費產產生的重要要原因之一一﹔制程程反應速度度慢﹔2.前工工序過量投投入(WIP):工工廠產線線上工站站安排不不合理,使得各各工站的的作業工工時不平平衡,工工站間的的產能自自然高低低不等.這時,倘若前前工站用時時少,作作業快,產能自自然高,此時,相對產產能低的的後工站站而言,前工站站的過量量投入(WIP)就導導致了製製造過早(多多)的浪浪費,給給後工站站的作業業帶來了了極大的的不便,如下圖圖所示;看看板信息息錯誤,看不出出計劃作作業的優優越性,也察覺覺不到各各製程工工序間的的差異,同樣使使得整個個生產過過程盲目的進行行,最終終導致製製造過早早(多)浪費產產生﹔其其他,如如同產線線達不到到一個流流作業的的產線安安排;管管理鬆散散,作業業人員無無工作紀紀律;作作業未曾曾達到標標準化等等都是導致致製造過過早(多多)浪費費的重要要原因,在這裡裡就不加加贅述﹔﹔3.人人力過剰剰4.設設備稼動動過剰制造过多多或过早早，提前前用掉了了生产费费用不但没有有好处，，还隐藏藏了由于于等待所所带來的浪费费，失去去了持续续改善的的机会。。四.製製造過早早(多)浪費的的消除方方法：1.過過量計划划(Schedule)﹕建建立以顾顾客为中中心的弹弹性生产产系统,採用計計算機信信息集成成控制,管控各各種計劃劃決策參參考信息息;准准確地掌掌控不良良(報廢廢)率;制制訂寬放放標准和和計划校校正機制制;縮縮短交付付周期(CT﹑﹑批量);推推動精益益生産,實現及及時化生生產;2.前前工序過過量投入入(WIP)﹕﹕建建立準確確，及時時的工時時系統,進行生生產線平平衡研究究,實現現均衡化化生產,實現一一個流作作業方式;貫貫彻看板板管理;制制訂單次次傳送量量標准;現現場管理理加強,工作紀紀律的要要求落實實.3.少人化作作業生产能力力过剩时时，应尽尽量先考考虑减少少作业人人员，但但并非辞辞退人员员，而是是更合理理、更有有效率地地应用人人员.２、在庫量過過多浪費費在製造業業的工廠廠中,常常见的的库存有有以下方方面：原材料、、零部件件/半成品/成品/在制品/辅助材料料/在途品過多的庫庫存是一一種直接接的浪費費.庫存存多,並並不表示示企業的的資金有有多雄厚厚.相反反的,表表明了企企業被積壓了了大量的的資金數數量.過過多的庫庫存,是是企業發發展地沈沈重包袱袱存貨隱藏的問題一.在在庫量過過多浪費費的產生生原因：：無庫存浪浪費意識識,視庫庫存為當當然,認認為大量量庫存才才保險;设备配置置不当或或设备能能力差,所以在在設備狀狀態良好好時連續續生產;大批量生生产，重重视稼动动,所以以在空閑閑時過多多制造;提早生产产,認為為提前生生產是高高效率的的表現﹔﹔物流混乱乱,呆滞物品品未及时时处理;无计划生生产,對客户需需求信息息未了解解清楚……二.在庫庫量過多多浪費的的消除方方法：消除庫存存浪費,要著眼眼於導致致庫存浪浪費的根根本原因因,關鍵鍵是做到到”庫存存三不””:库存三不不不大批量量生产不大批量量搬运不大批量量采购這需要企企業從自自身的庫庫存意識識上出發發,先進進行庫存存意識的的改革.將那種種視庫存為當當然,認認為大量量庫存才才保險的的思想統統統消除除掉.在在這方面面可以借借鑒以下方法﹕1﹑分類管理理法根根據生產計划划及交貨期分分批購入原材材料,保証最最低庫存量;通用性生生產物料考慮慮即時生產或或即時送貨的的方式,降低低庫存;2﹑導入JIT庫存管理理看板板管理;3﹑控制在庫庫金額;4﹑定期盤點點;5﹑庫存警示示方法,將細細綁用的膠帶帶利用架子儲儲放在現場的的一角,並用紅色電氣膠膠帶標記最低低庫存量,這這樣除了達到到以防缺貨而而影響生產外外;我們也確定了最最低庫存而不不會造成在庫庫量過多的浪浪費.按照过去的管管理理念，人人们认为库存存虽然是不好好的东西，但却是必要的的。精益生产产的观点认为为，库存是没没有必要的，甚至认为为库存是万恶恶之源。一.搬運浪費的定定義流程中因兩點點間距離遠﹐﹐而造成的搬搬運走動等等的浪費﹐﹐包括人和機機器.３、搬運的浪費產品生產過程程中,不可能能所有的工序序都在同一的的地點,時間間內完成,期期間的搬運是是不可避免的的.但是,過多的搬運不不僅是徒勞無無功的,而且且還會造成了了標準工時的的延長和生產產效率的降低低.它的更大大惡果是必將影響到到企業的訂單單周期和業務務競爭力.因因此,應千方方百計地設法法盡可能減少少搬運的次數數.一般來說說,流水線的生生產方式可以以有效降低搬搬運的次數.也可以通過過縮短不同工工序之間的距距離和轉移搬搬運的地點等措施,都可可能有效地減減少搬運的次次數.二.搬運浪費的影影響：1.小批量的貨物物,搬运距离很远远的地方,需要额外的叉叉车等运输设设备;2.占用額外的設設施空間;3.出入库次数多多的搬运,导致不正确的的存货盘点;4.存在损损坏/丢失物物品可能三.搬運浪浪費的產生原原因：1.工廠布布局(Layout)﹕﹕工廠佈局導致致搬運浪費的的產生主要原原因表現在以以下幾個方面面:a.物流動線線設計不合理理,工作场所所设备布局不不当﹔b.生产线配置不不当,未均衡化生产产;c.設備局限限﹔d.工作地布布局﹔e.前后工程程分離,混雜雜.2.設計兼兼容性(Compatibility)﹕.在這個方面主主要表現于以以下幾個方面面:a.前期規划划的局限性b.缓冲存货货区过大,设设立了固定的的半成品放置置区;c.生产计划划安排不平衡衡,不能均衡衡运送物料d.坐姿作业业四.搬運浪浪費的改善方方法與方向：：工廠(車間)布局合理化化搬運手段的合合理化按照拉动系统统设计缓冲存存货区域及数数量平衡生产计划划優化生産流程程搬運浪費消除除案例目前普遍认为为搬运是必要要的，不是浪费。因因此，很多人人对搬运浪费视而而不见，更谈谈不上去消灭它。。也有人利用用传送带或机器搬搬运的方式来来减少人工搬运，，这种做法是是花大钱来减少工工人体力的消消耗，实际上并没没有排除搬运运本身的浪费。４、不良維修的浪費一.不良維修浪費的定定義生產過程中,因來料或制制程不良,造造成的各種損損失,需進行行處置的時間間﹑人力和物物力的浪費.不良品是現現代工業工程程認定的第四大大浪費現象.客戶需要的的是合乎規範範要求的產品品,不合格的的產品很難被被客戶所接受受.出現不合合格的產品后,可能需要要返工,嚴重重的甚至可能能要報廢.報報廢意味著效效率的浪費,同時,返工工本身也說明明所生產的成成品或半成品品的品質較差,不不穩定性增加加.不良品越多,出現返工的的次數也相應應的就越多,說明產品的的不良性越高高,生產線上上產品的標準準化穩定性就就越差.由于于不可能所有的的產品都一件件件逐一接受受徹底的檢驗驗,只是按照照一定的抽籤籤法則,對部部分產品按百百分之几的抽抽檢比例要求來檢驗和和鑑定.如果果產品質量合合格的穩定性性較差,即使使抽查的產品品都是合格的的,其餘未抽抽查的產品的的不良也仍然很高.三.不良維修浪費的產產生原因：1﹑設計不良良參數數不匹配,可可制造性差,不相容﹔2﹑工藝設計計不合理工藝設計計缺陷,檢驗驗手段局限,品质控制点点设定错误等等;3﹑制造階段段的管理影響響產品品質換線頻頻繁,操作不不標准,作業業員熟練度不不高.4﹑使用不合合格的零部件件產生的品質質問題供應商品質質控制不力,來料檢驗遺遺漏,對不良良缺乏認識;5﹑對已發生生的不良處理理不當處理方法不不當,原因追追查不徹底,制程能力未未提高;6﹑包裝,存存儲,運輸方方式不當造成成的不良.7﹑其他方面,如(1)标准作作业欠欠缺(2)过分要要求品品质(3)人员技技能欠欠缺(4)认为可可整修修而做做出不不良(5)设备、、模夹夹治具具造成成的不不良四.不不良良修正正浪費費的改改善方方法：：1.作作業業管理理(1)標准准作業業指導導書,標准准作業業,標標准持持有;(2)教育育訓練練;(3)持续续开展展“5S活活动””﹔2.全全面面品質質管理理(TQM)(1)品保制制度的的确立立及运运行;(2)在工程程内做做出品品质保保证的的“三不政政策”(不接受受,不製造造,不流出出不良良品);(3)不制制造不不良的的檢查查(4)源流流檢查查;自自主檢檢查;全數數檢查查;(5)品管管統計計手法法(SPC);(6)品管管圈(QCC)活動動;(7)防錯錯法防误误装置置;(8)首件件檢查查;(10)斬斬首示示眾;(11)異異常管管理(看板板管理理);3.開開展展TPM活活動定期的的设备备、模模治具具保养养５、加加工過過剩的的浪費費一.加加工工過剰剰浪費費的定定義加工過過剰浪浪費也也叫過過分加加工的的浪費費,主主要包包含兩兩層含含義:第一一是多多餘的的加工工和過過分精精確的的加工工,例例如實際加加工精精度過過高造造成資資源浪浪費;第二二是需需要多多餘的的作業業時間間和輔輔助設設備,還要要增加加生產產用電電,氣氣壓,油等能能源的的浪費費,另另外還還增加加了管管理的的工時時.根據工工序流流程的的簡化化原則則,所所有的的加工工工序序必須須是有有意義義的,不起起任何何作用用的多多餘加加工工工序應應全部部被去除除.因因為,多餘餘的工工序增增加了了產品品的生生產成成本,降低低了生生產效效率,更沒沒有增增加產產品的的任何何價值值和客戶的的滿意意度.這種種不划划算的的工序序,與與企業業最大大限度度地將將低成成本,追求求利潤潤的目目標是是完全全違背背的二.加加工過剰剰浪費的的影響：：需要更多多的作業業時間和和輔助設設備生產用電電﹑氣壓壓﹑油等等能源浪浪費管理工時時的增加加不能促進進改善……三.加加工過剰剰浪費的的產生原原因：加工過剰剰浪費主主要是由由下面几几方面原原因造成成的:品質過剩剩;檢查過剩剩﹔加工過剩剩﹔設計過剩剩﹔四.加加工過剰剰浪費的的消除方方法：對于多餘餘的加工工工序,可以憑憑借機械械設備和和工裝模模具來改改善,加加以合併併,簡化或徹徹底刪除除.去除除多餘工工序這一一措施本本身是對對工序的的改善方方式之一一.可以從下下面几個個方向思思考如何何消除加加工過剰剰浪費:能否去除除次零件件的全部部或部分分;能否把公公差放寬寬;能否改用用通用件件或標准准件;能否改善善材料的的回收率率;能否改變變生產方方法;能否把檢檢驗省略略掉;供應商是是否適當當;是否確實實了解客客戶的需需求.6、动作的的浪费一.動動作浪費費的定義義動作浪費費指生產產操作動動作上的的不合理理而導致致的時間間浪費.恰當,合理且且效能最最大的動動作有助於提高高生產效效率,減減輕作業業人員的的身體疲疲勞.工序流程程中的每每一個動動作都必必須帶有有明確的的目的性性.搬運運和加速速的動作作是為了了達到甚甚麼結果,都都應真正正清晰明明了,沒沒有意義義或不合合理的動動作,只只會導致致工時徒徒勞無功功地增加加.二.動動作浪費費表现形形式：動作的浪浪費現象象在很多多企業的的生產線線中都存存在,常常見的動動作浪費費現象主主要有以以下12種:單手空閒閒;作業動作作突然停停止;作業動作作過大;左右手交交換;步行過多多;轉身動作作太大;移動中變變換”狀狀態”;不明技巧巧;伸背動作作;彎腰動作作;重複動作作和不必必要的動動作等.兩手空閒閒;這些動作作的浪費費造成了了時間和和體力上上的不必必要消耗耗三.動動作浪費費的產生生原因:操作不經經濟(Handling):動動作不精精簡;動動作多余余設計不合合理(Design):可可同時完完成但未未同時不不必要但但被增加加可可同規格格但不同同未未考慮調調整/轉轉換/取取放物物料需要要翻找四.動動作浪費費的消除除：根據動作作的經濟濟原則,運用動動作分析析的方法法,把完完成某一一工序的的動作分分解為最最小的分分析單位位,對作業進進行定性性的分析析,從而而找出最最合理的的動作,避免出出現無效效能動作作的浪費費現象,從而縮縮短作業時間間.直接接而言:1.針針對操作作不經濟濟產生的的動作浪浪費﹕按按經濟原原則設計計工站操操作并進進行標准准化﹔制制訂Checklist,挖掘相相應浪費費并加以以消除.2.針針對設計計不合理理產生的的浪費﹕﹕設設計必須須經過驗驗証才可可以實施施,同時時制定相相應的稽稽核制度度﹔根根據人因因工程學學理論設設計符合合人體工工效之作作業方法法﹔７、等待待的浪费费一.等等待浪費費的定義義等待是生生產現場場最容易易出現的的浪費問問題.往往往很多多場合下下都會出出現等待待的情況況:后一道工工序必須須等待上上一道工工序完成成加工動動作,等等待其他他的技術術人員到到來,等等待其他他的機器設備的啟啟動,以及等等待另外的產產品進行匹配配等各種浪費費工時的無效效能等待.二.等待浪浪費表现形式式：1.時常缺缺料而使人員員﹑機器閑置置﹔2.人員等候機器器自动机器操作作中,人员的“闲视视”等待;3.機器等等待人;4.共同作作業時,勞逸逸不均衡,導導致一個人等等待另外一個個人等;6.計劃外停機;7.作业充实度不不够的等待;8.设备故障、材材料不良的等等待;9.上下工程间未未衍接好造成成的工程间的的等待;10.生產產線機種切換換﹔;11.生產產線未能取得得平衡,工序序間發生的等等待﹔三.等待浪浪費的產生原原因：1.生产計計划安排不當當,物料供應應不及時到位位;2.设备配置,保养不当,機器不穩定;3.作業員員不熟練;4.工序安安排不合理導導致工序能力力不平衡;5.生产线布置不不当,物流混乱;四.等待浪浪費的消除方方法：等待的現象普普遍存在,對對產品的生產產周期有直接接的影響.等等待的累計時時間越長,產產品的生產周周期自然就越長.因此此,應該統籌籌規劃,合理理整合各個不不同的工序,將等待的時時間減少到最最低限度.消消除等待浪浪費,著眼點有有以下幾點:1.導入拉拉動式生產系系統精精益生產;2.加強物物料管理能力力,按需,按按時供料;3.實施全全員生產性維維護(TPM),加強強產線自动化化水平及设备备保养維護;4.導入快快速換線(SMED)方方法,消除/減少換線損損失;5.提高作作業員的操作作機能及作業業熟練度,加加強作業員員培訓,做好好產線班組管管理.6.利用生生產線平衡法法,單元制生生產方式等對對生產線進行行平衡分析,采用均衡化化生产實現一一个流生产模模式,縮短/減少工序間間等待浪費;7.採用防防误措施,目目視管理等加加強作業管理理,減少無效效加工/反修修動作;8.人機工工作分離,提提高人員利用用率,持續續提升機器設設備嫁動率,可動率等.８、管理浪費一.管理浪浪費概述管理的目的是是使工序流程程處於效能最最佳的受控狀狀態,放至,處理和解決決出現的問題題.增加管理理人員就是希望能有有效地提高生生產線的效率率,增加產能能,提供產品品的質量水平平.管理的根根本目的還是是為了提高產品的市市場競爭力,大大提高企企業的經濟效效益.但是很多企業業在管理上存存在誤區:為為了管理而管管理.事實上上,管理就是是要增加收益益,如果是為為了管理而管理,必然然會增加很多多人為的障礙礙,反而適得得其反地導致致效益降低.例如:所有的事后管管理与补救管管理救火式管理重复管理等因此,企業要要注意避免出出現管理上的的浪費.二.管理浪浪費表现形式式：1.管理浪浪費之等待浪浪費:等待上级的指指示/等待外部的回回复/等待下级的汇汇报/等待生产现场场的联系2.管理浪費之协协调不利的浪浪费:工作进程的协协调不利/领导指示的贯贯彻协调不利利/信息传递的协协调不利/ERP业务流程的协协调不利3.管理浪費之闲闲置的浪费:我们把管理工工作中的库存存浪费称之为为“闲置”.机构重叠.职能重叠.形成人浮于事事.使生产要素不不能有效的利用.发挥最大的作作用.造成闲置的浪浪费.例如:固定资产的闲闲置/职能的闲置或或重叠/工作程序复杂杂化形成的闲闲置/人员的闲置/信息的闲置4.管理浪費之无无序的浪费:“无以规矩,不能成方圆”,这句古语说明明了秩序的重重要性.缺乏明确的规规章制度,流程,工作中容易产生混乱,这是人所周知知的.但是如果有令令不行、有章章不循，按个个人的意愿行行事造成的无无序浪费,更是非常糟糕糕的事.职责不清造成成的无序/业务能力低下下造成的无序序/有章不循造造成的无序序/业务流程的的无序5.管理浪費之之失职的浪浪费:失职的浪费费是管理中中的最大浪浪费,责任心不强强的表现形形式之一是是应付.顾名思义,应付就是工工作虽然干干了,但是不主动动,不认真,敷衍搪塞了了事,不是追求最最好的结果果,从而缺乏实实际效果,这种浪费在在工作中是是经常见到的.6.管理浪費之之低效的浪浪费:低效的含义义包括：工作的低效效率或者无无效率错误的工作作,是一种负效效率,没有一次把把事情做好好就是最大大的浪费.我们允许的的是创造性性的失误,而不允许反复发发生低级的的错误.低效率是由由什么原因因造成的呢呢？管理人员的的低素质导导致工作的的低效率.方法不当也也是低效率率的原因之之一.固步自封的的僵化思想想是低效率率的温床.7.管理浪費之之管理成本本的浪费:计划编制无无依据/计划执行不不严肃/计划查核不不认真/计划处置完完善不到位位/费用投入与与收入（收收益）不配比.以上八种浪浪费，都是是横豎在我我们面前的的敌人，我我们对它了了解的越多多，将来获获得的利益益也越多。。对于这八八种浪费，，绝对不能能半信半疑疑，否则效效果便会打打折扣。敌敌人就是敌敌人，一定定要想尽办办法消灭它它！要知道道，消灭它它的同时，，利益就产产生了。在在竞争激烈烈的环境中中，我们要要比别人获获得更多的的效益，才才能够顺利利地生存下下去。我们们不能有丝丝毫的浪费费。上面简简单地介绍绍了八种浪浪费的概念念并结合本本公司的实实际情况进进行了进一一步的说明明，但所提提出的问题题仅是冰山山露出海面面的部分，，大量的问问题隐藏在在水面之下下，而且生生产现场中中的问题由由于目视可可见，解决决起来相对对容易一些些，而管理理部门存在在的问题则则隐藏较深深，解决起起来较困难难，但如果果解决了，，则见效大大。希望避避免重复出出现生产一一线轰轰烈烈烈，而管管理部门春春风拂面的的局面，真真正从思想想上认清““浪费”带带来的危害害，从而真真正在行动动上去消除除“浪费””，降低成成本，提高高效率，增增加效益浪费總結:請用四條直直線把點串串起來,但但是筆不不可離開紙紙張本次培訓之之考試題总结改善永无止止境！沒有最好的，只有更好的！谢谢参与!下次有機機會我们再再继续.１、方法研研究--程序分析对产品整体体进行分析析，将生产产过程转化化为加工，，检验，搬运运，储存等等符号组成成的程序图图。目的：了解解产品从原原材料投入入开始到成成品形成为为止的整个生产过过程都有哪哪些生产环环节、多少少主要工序序组成，经过一个什什么样的加加工工序。。基本符号和和应用符号号加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。搬运表示材料从一处移到另一处。检验进行数量或质量的检验。储存生产过程中必要的储存等待生产过程上的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序或表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待２、人的效效率——动作分析动作分析与与经济性动作分析或或称动作研研究是对生生产活动中中的全部作作业动作进进行观测分分析，研究究人的各种种动作浪费费，从而寻寻求省力、、省时、安安全、经济济的作业方方法。是IE基础手法之之一。动作分析目目的：1、事前知道道从事生产产的直接人人工或成本本2、提高员工工效率，降降低人工成成本3、降低劳动动强度掐秒表比赛赛动作经济十原则双手的动作作应是同时的的和对称的的。工作地和座座椅的高度最好好布置得可可以交替坐坐和站立着着工作，还还应具备适宜宜的光线，，使操作者尽尽可能舒适适。工具和物料料应尽量放在在操作者面面前或近处处，便于双双手拿取。。所有的工具具和物料必必须有明确确的固定的存放放地点。尽可能采用重力送送料式的器器具，把物料送送到靠近使使用的地点点。只要条件允允许，工具和物料料应放在预预先确定的的位置。尽可可能能采采用用“下下坠坠式式””传传送送方式式。。在所所有有的的操操作作中中，，可可以以不不用用手的场场合合，，尽量量不不用用。物料料和和工工具具应放放在在能能获得得最最好好的的动动作作顺顺序序的的位位置置，使使手手的的动动作作简便便而而有有节节奏奏。。减少少或或消消除除骤骤然然和和急急剧剧改改变变方方向向的的、、曲曲折折的的或或直直接接往往复复的的动动作作，，采用用流流畅畅和和连连续续的的动动作作。三角角形形原原理理物料料（（或或工工具具））放放置置点点、、产产品品组组装装点点、、操作作者者手手的的位位置置形形成成的的三三角角形形的的边边长长越小小越越好好。。３、、设定定时时间间标标准准方方法法1．确确认认机器器及及工工具具之之需需求求数数量量生产产作作业业员员工工之之需需求求数数量量制造造成成本本及及销销售售价价格格组立立线线平平衡衡与与部部门门及及设设备备之之布布置置个别别工工作作纯纯净净及及操操作作问问题题之之确确认认为何何要要做做时时间间研研究究2．估估算算成本本降降低低及及较佳佳方方法法之之选选择择采购购新新设设备备及及其其费费用用之之评评断断3．生生产产排排程程使机器器,生产产及及操操作作人人员员能能准准时时作作业业4．员员工工薪薪资资对于于以以改改善善及及优优异异之之員員工工绩绩效效标准准时时间间（（StandardTime=ST）1、方方法法；；按按照照明明确确的的作作业业方方法法与与使使用用固固定定设设备备2、条条件件：：在在明明确确作作业业条条件件（（例例如如环环境境））3、熟熟练练度度：：进进行行操操作作的的人人具具备备中中等等偏偏上上的的熟熟练练度与与必必要要的的技技能能4、劳劳动动强强度度与与速速度度：：没没有有在在肉肉体体上上、、精精神神上上不不利的的影影响响5、品品质质要要求求：：达达到到规规定定的的品品质质要要求求在上述条件下下完成单位作作业量所需要要的时间。在正常的操作作条件下,用规定的作业业方法和设备备,普通熟练作业业者以标准的的作业方法及及合理的劳动强度和速度度下完成符合合质量要求的的工作所需的时间,称标准时间。。标准时间5个必要条件：：标准时间构成成标准时间正常时间宽放时间主体作业时间间副作业时间私事宽放时间间疲劳宽放时间间作业宽放时间间集体宽放时间间构成术语名称描述例子主体作业按照作业目的进行的作业加工，组装，变形副作业与主体作业同步发生，起附属作用粘部品，剪脚等手工操作机器操作私事宽放作业过程中，满足生理要求时间上厕所，喝水，擦汗疲劳宽放为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱时间消除疲劳的休息作业宽放补偿作业过程中发生不规则的要素作业调整电动起处理不良品（贴标签）集体宽放集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿工位编排产生的损失观察时间评比私事宽放疲劳宽放作业宽放特殊宽放正常时间标准时间４、提高效率的改改善方法一、改善的基基本原则现场改善的基基本原则1.抛弃固有的传传统观念2.思考如何做,而不是为何不不能做3.不找借口,从否定现有的的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误误6.从不花钱的项项目开始改善善7.遇难而进,凡事总有办法法8.问5次”为什么?”,找出根本原因因9.众人拾柴火焰焰高10.改善无止境用看不惯的眼眼光找出问题题项目在生产上属于于瓶颈（或问问题最多）的的工作占大量时间或或人工的工作作反复性的工作作消耗大量材料料的工作看起来不合理理的工作不置不当或搬搬运不便的工工作使用问题检查查表，逐条对对照找出问题题点4M问题点设备设备经常停机吗?维修点检有正常进行吗?设备使用方便、安全吗？设备配置何布置好不好人员是否遵守作业标准？工作技能足够吗、全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？材料材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？材料存放、搬运方式好不好？方法作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？BACK要因解析的方方法（一）柱状图不良项目部门要因解析的方方法（二）质检没有发现现作业方法不当当提出问题无人人处理检验指导书不不完善无检验标准流程问题来料不良人员操作设备故障多库存时间长采购过多质检没有发现现要因分析图（（鱼骨图）生产品质要因解析的方方法（三）突发性不良、、慢性不良、、周期性不良良上限下限突发性不良周期性不良二、改善的过过程未达到预计的结果计划Plan试行Ｄo实施Action达到预期结果果找到浪费／收收集数据确定预计结果果／找到方案案实施方案评估结果标准化防止再发生核查Ｃheck三、作业改善善方法在有效的使用用现有劳动力力、机械设备备及材料情况况下，短时间间内获得优良良品质的增产产法或提升效效率的方法。。第一阶段：作作业分解全部操作项目目明细化第二阶段：对对每个项目明明细化进行自自问5WIH法第三阶段：新新方法按ECRS原则展开第四阶段——新方法的实施施第一阶段：作作业分解全部操作项目目明细化搬送作业、机机械作业、手手作业全部项项目明细化动作及其项目目尽可能细化化，明细要具体、、简洁的书写写摘要难易轻重重第二阶段：对对每个项目明明细化进进行自问5WIH法

5W1H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法第三阶段：新新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的的项目明细（E）⒉尽可能结合合项目明细（C）⒊将项目明细细以好的顺序序重编排组合合（R）⒋将重编排组组合明细简单单化（S）C合并S简化R重排E取消RCSE[半朵玫瑰]1、取消不必要要的工作对程序图上的的每一项工序序都加以审查查，确认其保留的必要性性，凡可以取取消者一律取取消：取消一切可以以取消的工作作内容、工作作步骤、工作环节以及及作业动作。。取消一切不安安全、不准确确、不规范的的动作。取消一切不方方便或不正常常的作业。取消一切不必必要的闲置时时间。不骑马的士兵兵？对程序图上的的操作及检验验项目，考虑虑相互合并的的可能性，凡能能合并者，在在保证质量、、提高效率的的前提下予以合合并：把必须改变方方向的各个小小动作合并成成为一个连续的曲线动作作。把几种工具合合并成为一种种多功能的工工具。把几道分散的的工序合并成成为一道工序序。合并可能同时时进行的工作作。２、、合合并并必必要要的的工工作作对程程序序图图上