精益生产之八大浪费三

现场八大浪费精益生产课程导读第一讲：认识浪费一、精益生产的概念二、什么是浪费三、浪费的分类第二讲：八大浪费详解一、制造不良的浪费二、制造过多的浪费三、等待的浪费四、搬运的浪费五、动作的浪费六、库存的浪费七、加工的浪费八、管理的浪费第三讲：如何消除浪费一、“三无”管理二、消除浪费的做法

第一讲:认识浪费生产管理之基本概念精益生产的概念精益生产英文名称：leanproduction，LP基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式持续不断地使浪费最小化以使流动最大化美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化日本：丰田生产方式，TPS（

TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM）实现多品种、小批量，低成本的生产精益生产概念精益生产精益-LEAN

精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。

核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

精益生产什么是精益生产方式实质是一种生产管理技术精益生产精益生产特征7体系特征低成本地制造出满足市场的产品及时、快速应对市场需求多品种、短交期的市场需求精益生产产生背景精益生产思想告诉我们精益生产如何增加经营利润——扩大生产规模（高投资、高风险）——提高价格（破坏市场，降低竞争力）——降低成本（无需投资，回报率高）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！获得利润的手法：之一：降低成本之二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现成本可以无限下降——改善无止境成本取决于制造的方法现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升

动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等

八大浪费、三无工程等

动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等

整理、整顿、清扫、清洁、素养等精益生产的简单系统精益核心思想精益生产

---消除一切浪费

---提高效率精益核心思想精益生产产的浪费费不产生任任何附加加价值的的动作、方方法、行行为和计计划用不同的的评判标标准去判判断一个个动作、、行为、、方法或或计划时时，所得得到的浪浪费程度度都会不不同。现场活动动包括““有附加加价值的的”和““没有附附加价值值的”活活动，那那些不产产生附加加价值的的活动应应坚决予予以消除除认识浪费浪费：对最终终产品及顾客客没有意义的的行为。精益生产无附加价值的的劳动浪费!!!超额使用资源源而产生附加加价值的劳动动浪费!!!最小限度使用用资源而产生生附加价值的的劳动浪费的概念精益生产浪费的观念精益生产七大浪费13制造过剩搬搬运运库存(在制品)返工工动作作加加工工等待待大野耐一：减少一成的浪浪费，就等于于增加一倍的的销售额。第八大浪费精益生产14管理的浪费含义之一：IE工程的研究方方向之一人力力资源的管理理。所以也可可以说员工的的创造力。含义二：管理理浪费是由于于事先管理不不到位而造成成的问题，科科学的管理应应该是具有相相当的预见见性，有合理理的规划，并并在事情的推推进过程中加加强管理、控控制和反馈，，这样就可以以在很大程度度上减少管理理浪费现象的的发生。第二讲:八大浪费的详详解精益生产浪费的层次精益生产过多人员过剩设备过剩物料过剩厂房第一层次：过剩生产能力力制造过剩第二层次：工作进度过度库存过剩第三层次：多余仓库多余库存管理多余搬运多余搬运设备第四层次：隐藏等待隐藏等待1.制造过多的浪浪费无法保证可卖卖出的产品做做了太多表现形式：物流阻塞库存、在制品品增加产品积压造成成不良发生资金回转率低低材料、零件过过早取得影响计划弹性性及生产系统统的适应能力力是浪费的源头头适时的生产JIT生产方式八大浪费1.制造过多的浪浪费制造过多是一一种浪费的原原因：只是提前用掉掉了费用（材材料费、人工工费）而已，，并无其它好处会把等待的浪浪费隐藏起来来，掩盖稼动动不够的问题题会使制程间积积压在制品，，制程时间变变长，现场工工作空间变大会产生搬运、、堆积的浪费费使先进先出的的工作产生困困难会造成库存空空间的浪费？八大浪费原因：人员过剩设备稼动过剩剩生产浪费大业务订单预测测有误生产计划与统统计错误对策：顾客为中心的的弹性生产系系统单件流动—一个流生产线线看板管理的贯贯彻快速换线换模模少人化的作业业方式均衡化生产注意：生产速度快并并不代表效率率高设备余力并非非一定是埋没没成本生产能力过剩剩时，应尽量量先考虑减少作业人员，，但并非辞退退人员，而是更合理、更更有效率地应应用人员1.制造过多的浪浪费八大浪费1.制造过多的浪浪费前提：6月份金客订单单由原先5980台降到5500台，公司的生生产稼动偏低低，近期又决决定6月23日~6月30日停产休假，，造成我公司司库存品积压压过多，生产产能力过剩。。生产的调配方方案：窗框班每班借借出5人至硬包边边班，由13人生产窗框框，标时30pcs/hr前桥线抽调调两人至滑滑道线，12hr生产问题点：窗框线原先先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为为30pcs/hr滑道为何不不开二班生生产停止生产、、换班----杜绝生产过过多减少加班少人化保持生产节节奏与效率率，杜绝等等待浪费着眼点案例2.等待的浪费费双手均未抓抓到及摸到到东西的时时间表现形式：：自动机器操操作中，人人员的“闲闲视”等待待作业充实度度不够的等等待设备故障、、材料不良良的等待生产安排不不当的人员员等待上下工程间间未衍接好好造成的工工程间的等等待材料、作业业、搬运、、检查之所所有等待，，以及宽放放和监视作作业八大大浪浪费费2.等待待的的浪浪费费原因因：：注意意：：对策策：：生产产线线布布置置不不当当，，物物流流混混乱乱设备备配配置置、、保保养养不不当当生产产计计划划安安排排不不当当工序序生生产产能能力力不不平平衡衡材料料未未及及时时到到位位管理理控控制制点点数数过过多多品质质不不良良采用用均均衡衡化化生生产产制品品别别配配置置—一个个流流生生产产防误误措措施施自动动化化及及设设备备保保养养加加强强实施施目目视视管管理理加强强进进料料控控制制自动动化化不不要要闲闲置置人人员员供需需及及时时化化作管管理理点点数数削削减减八大大浪浪费费3.搬运运的的浪浪费费不必必要要的的移移动动及及把把东东西西暂暂放放在在一一旁旁表现现形形式式：：搬运运距距离离很很远远的的地地方方，，小小批批量量的的运运输输主副副线线中中的的搬搬运运出入入库库次次数数多多的的搬搬运运破损损、、刮刮痕痕的的发发生生不必必要要的的搬搬运运、、工工作作的的移移动动、、预预置置、、改改装装以以及及长长距距离离的的搬搬运运流流程程和和活活性性度度差差等等流程程中中因因两两点点间间距距离离远远﹐而造造成成的的搬搬运运走走动动等等浪浪费费﹐包括括人人和和机机器器如如﹕直接接﹕物流流损损失失﹔时间间损损失失﹔动作作损损失失﹔劳动动强强度度↑↑﹔→→效率率低低;八大大浪浪费费2022/12/29八大浪浪费3.搬运的的案例例整个冲冲压过过程包包括取取产品品、冲冲压、、放置置产品品，其其中取取产品品与排排放产产品占占了50%的作业业时间间，并并且这这些动动作并并不产产生价价值。。弯曲完完的产产品要要先放放到工工作桌桌上，，再搬搬运到到冲压压工作作桌上上，这这一过过程是是不是是浪费费呢？？3.搬运的浪浪费原因：对策：注意：生产线配配置不当当未均衡化化生产坐姿作业业设立了固固定的半半成品放放置区生产计划划安排不不当U型设备配配置一个流生产方方式站立作业避免重新堆积积、重新包装装工作预置的废废除生产线直接化化观念上不能有有半成品放置置区人性考虑并非非坐姿才可以以八大浪费4.加工的浪费因技术（设计计、加工）不不足造成加工工上的浪费表现形式：在加工时超过过必要以上的的距离所造成成的浪费冲床作业上重重复的试模，，不必要的动动作成型后去毛头头，加工的浪浪费钻孔后的倒角角，纹孔作业业的浪费最终工序的修修正动作原本不必要的的工程或作业业被当成必要要八大浪费4.加工上的浪费费原因：对策：注意：工程顺序检讨讨不足作业内容与工工艺检讨不足足模夹治具不良良标准化不彻底底材料未检讨工程设计适正正化作业内容的修修正治具改善及自自动化标准作业的贯贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技技术发展公司各部门对对于改善的共共同参与及持续不不断的改善八大浪费4.加工上的浪费费产品的飞边太太多，如果通通过修整模具具能够使修边边更容易，则则可节省人力力案例八大浪费5.库存的浪费不良所造成的的库存，半成成品所造成的的库存，制造造过多所造成成的库存表现形式：不良品存在库库房内待修设备能力不足足所造成的安安全库存换线时间太长长造成次大批批量生产的浪浪费采购过多的物物料变库存材料、零件、、组合件等物物品的停滞状状态，包括库库存及在制品品库存是万恶的的根源八大浪费5.库存的浪费过多的库存会会隐藏的问题题点:没有管理的紧紧张感，阻碍碍改善的活性性化设备能力及人人员需求的误误判对场地需求的的判断错误产品品质变差差的可能性容易出现呆滞滞物料“怕出问题”的的心态八大浪费原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然然设备配置不当当或设备能力力差大批量生产，，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及及时处理提早生产无计划生产客户需求信息息未了解清楚楚库存意识的改改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整整顺畅看板管理的贯贯彻快速换线换模模生产计划安排排考虑库存消化库存是万恶之之源管理点数削减减降低安全库库存消除生产风险险降低安全库库存八大浪费6.动作的浪费额外动作的浪浪费表现形式：工作时的换手手作业未倒角之产品品造成不易装装配的浪费小零件组合时时，握持压住住的浪费动作顺序不当当造成动作重重复的浪费寻找的浪费不必要的动作作、无附加价价值的动作，，及较慢的动动作八大浪费6.动作的浪费原因：对策：注意：作业流程配置置不当无教育训练设定的作业标标准不合理一个流生产方方式的编成生产线U型配置标准作业之落落实动作经济原则则的贯彻加强教育培训训与动作训练练补助动作的消消除运用四大经济济原则作业标准八大浪费6.动作的浪费案案例注意：八大浪费7.做出不良的浪浪费制造不良品所所损失的浪费费，越做损失失越大表现形式：因作业不熟练练所造成的不不良因不良而修整整时所造成的的浪费因不良造成人人员及工程增增多的浪费材料费增加材料不良、加加工不良、检检查、市场不不良、整修工工件等标准作业欠缺缺过分要求品质质人员技能欠缺缺品质控制点设设定错误认为可整修而而做出不良检查方法、基基准等不完备备设备、模夹治治具造成的不不良原因：注意：能回收重做的的不良能修理的不良良误判的不良八大浪费7.做出不不良的的浪费费对策：：自动化化、标标准作作业防误装装置在工程程内做做出品品质保保证“三不不政策策”一个流流的生生产方方式品保制制度的的确立立及运运行定期的的设备备、模模治具具保养养持续开开展““5S活动””八大浪浪费2022/12/29八.管理理浪费费(一)浪费费的的定定义义：基于于工工厂厂的的管管理理和和运运作作方方式式使使公公司司不不能能获获取取最最大大利利润润而而造造成成的的浪浪费费.是竞竞争争力力强强弱弱的的表表现现﹔用于于衡衡量量工工厂厂管管理理水水平平,包括括管管理理者者对对管管理理技技术术的的认认知知高高度度和和整整个个供供应应链链的的综综合合质质素素.如﹕生产产力力(效率率﹑良品品率率﹑成本本﹑技术术)﹔﹔周期期(研发发﹔交付付﹔流程程)﹔﹔资源源利利用用等等﹔(二)浪费费的的表表现现(1)：生产产力力﹕QDC﹔﹔效率率﹔产能能﹔供应应链链﹕WIP(库存)﹔交付周期期﹔资源利用用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期期(料)﹔设备利利用率率(机)﹔周转率率﹕资金周周转﹔库存周周转﹔八大浪浪费2022/12/29(三)浪费的的产生生：管理能能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理理论)(四)浪费的消除除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔八.管理浪费八大浪费2022/12/29八大浪费的思思考？八大浪费？生产现场只有有八大浪费吗吗？这些浪费都能能避免和消除除吗？把不可能的事事情变成可能能----创新和改善精益生产的思思想才是实现现精益生产的的关键时间的浪费表现形式：原因：对策：文件或信息放放在桌上或在在电脑内等待决策或签签字因安排不当造造成项目进程程过长做了没有价值值的事情没有详细的计计划安排作业手续太复复杂重复劳动多拖延、打扰和和精力不集中中不要推迟进行行对你不合意意的工作要有详细的工工作计划，并并分解成许多多可操作的小任务务，采取“分分而治之”的的方法利用科技的力力量来提升效效率去除不必要的的重复劳动，，精简作业流流程此浪费在服务务行业较普遍遍，只要消除除此浪费，可可提高效率，，以及顾客满满意度，且不不需花费任何何成本八大浪费第三讲:如何消除浪费费八大浪费八大浪费消除浪费的方方法工程全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益企业挑战极限目标标：零浪费、、零缺陷、高高柔性“三无”工程1.无化工程人员机器材料方法品质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失误化无寻找化无切削空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化目的：协助现场人员员方便地确定定问题内容：八大浪费“三无”工程无稳工程：1.作业员工作的的顺利性被中中断了2.零件、机器或或生产流程的的流畅性，被被中断无稳即即为无规律化化1.不接受不良的的物料2.作业标准化3.用时间分析来来平衡各工序序的时间4.用辅助人员做做非标准化的的工作5.设备的预防保保养及备品备备件6.线外作业对策：表现形式：八大浪费“三无”工程无理工程：无理即为劳累，指指作业员、机机器以及工作作的流程，处在一种种费力气的状状态下1.员工的技能训训练，使其成成为一名熟练练工2.利用夹治具或或机器来替代代人力作业3.利用动作经济济原则来改善善作业的劳劳动强度对策：八大浪费持有的心态:到处处都都存存在在浪浪费;肯定定会会有有更更好好的方方法法如何何发发现现浪浪费费:1.运用用点点检检表表方方式式2.运用用5Why原则则3.运用用时时间间分分析析手手法法4.运用用动动作作经经济济原原则则5.““三现现五五原原则则””消除除浪浪费费的的做做法法八大大浪浪费费现场浪费费点检表表1.工序间