精益生产与品质成本管理教材

第一部分：前言

让员工养成节俭的习惯，是一种美德；浪费愈多，公司愈无法赚钱；减少浪费愈多，对公司愈有利，可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本，才能产生利益。精益生产与品质成本管理目标很明确：向节能降耗要效益！

节能降耗，简言之就是节约能源、降低消耗，用最少的投入去获取最大的经济效益。

节能降耗是企业的生存之本，谁怠慢了它，轻视了它，谁就会失去立足之基。我们不能不屑一顾于一滴水、一度电、一块料的价值，那是企业效益的根本所在。公司的每一个职工都应自觉地投入到节能降耗活动中去，坚持不懈地做好节约能源的工作。树立一种“点点滴滴降成本，分分秒秒增效益”的节能意识，以最好的管理，来实现节能效益的最大化。

利润＝售价－成本售价＝成本＋利润贡献社会员工幸福顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。贡献社会是企业的共同理念！富士智能经营理念及其实践树立节俭观念从这一刻，开始转变！第二部分：工厂浪费的主要原因及对策Ⅰ、观念问题●经营层不重视对策：经营层适时宣导重视●管理干部能力不够对策：强化基层管理干部能力●员工没有“节俭”的观念对策：灌输员工“节俭”的理念●员工潜能尚未激发对策：激发员工潜能削减工厂成本的五个方法１．削减人员成本２．削减采购成本５．消除八大浪费４．削减质量成本３．削减库存成本Ⅱ、管理问题1.1

精简组织

1.2

工作抽样

1.3

提高劳动效率

1.4

消除系统损耗削减人员成本2.1

建立价格信息体系

2.2

采购人员的选择

2.3

正确考核采购人员2.4

采购过程控制

2.5

采购合同的制订

2.6

正确考核供应商削减采购成本3.1

库存控制的作用与方法

3.2

安全库存与经济订购量

3.3

ABC库存分类与管理重点

3.4

减少短缺

3.5

别忘了供应商库存

3.6

仓库管理要点削减库存成本4.1

什么是质量：一组固有特性满足要求的程度。

4.2

什么是质量成本：为保证产品符合一定质量要求所发生的一切损失和费用。

4.3

如何控制质量成本削减质量成本5.1什什么么是是浪浪费费5.2工工厂厂有有哪哪些些浪浪费费5.3八八大大浪浪费费指指的的是是什什么么5.4如如何何消消除除八八大大浪浪费费消除除八八大大浪浪费费浪费费在JIT生生产产方方式式中中，，浪浪费费的的含含义义与与社社会会上上通通常常所所说说的的浪浪费费有有所所区区别别。。对对于于JIT来来讲讲，，凡凡是是超超出出增增加加产产品品价价值值所所绝绝对对必必须须的的最最少少量量的的物物料料、、设设备备、、人人力力、、场场地地和和时时间间的的部部分分都都是是浪浪费费。。因因此此，，JIT生生产产方方式式所所讲讲的的浪浪费费不不仅仅仅仅是是指指不不增增加加价价值值的的活活动动，，还还包包括括所所用用资资源源超超过过““绝绝对对最最少少””界界限限的的活活动动。。定义未实施5Ｓ活动动的企业业浪费的的五大损损失浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运工厂常见的品质缺陷陷（不良良品、修修理的浪浪费）处理（加加工浪费费）运输（搬搬运的浪浪费）动作的浪浪费等待的浪浪费库存的浪浪费过渡生产产（制造造过多或或过早浪浪费）8大浪费管理的浪浪费企业每生生产一件件产品就就在制造造一份浪浪费。伴伴随企业业运营中中各业务务环节不不被察觉觉或不被被重视的的浪费，，日本企企业管理理界将之之形象地地比喻为为“地下工厂厂”。地下工厂厂浪费不良◆任何的的不良品品产生，，皆会造造成材料料、机器器、人工工等的浪浪费。◆◆及早发发现不良良品，容容易确定定不良来来源，进进而减少少不良品品的产生。。◆◆关键是是第一次次要把事事情做对对，做到到“零缺缺陷”不良造成成额外成成本浪费加工加工◆定义:指的是是与工程程进度及及加工精精度无关关的不必必要的加加工，也叫叫过分加加工的浪浪费，主主要包含含两层含含义：第第一是多多余的加工工和过分分精确的的加工，，例如实实际加工工精度过过高造成成资源浪费费；第二二是需要要多余的的作业时时间和辅辅助设备备，还要要增加生产产用电、、气压、、油等能能源的浪浪费，另另外还增增加了管管理的工时时。◆◆有一些些加工程程序是可可以省略略、替代代、重组组或合并并。◆◆很多时时候会习习惯并认认为现在在的做法法较好过剩的加加工造成成浪费多余动作作增加强度度降低效效率常见的12种浪浪费动作作：①两两手空闲闲②单单手空闲闲③作作业动作作停止④动动作幅度度过大⑤左左右手交交换⑥步步行多⑦转转身角度度大⑧移移动中变变换动作作⑨未未掌握作作业技巧巧⑩伸伸背动作作⑾弯弯腰动作作⑿重重复/不不必要动动作善用动作作经济原原则●动作必必须是生生产性的的●动作应应圆滑而而有节奏奏●动作应应力求简简单●动作应应力求舒舒适●动作应应尽可能能合并●工具及及物料应应摆定位位置●动作范范围应越越小越好好●尽可能能利用重重力传送送浪费动作搬浪移动费费时时费力力费运空间、时时间、人人力和工工具浪费费◆国内目目前有不不少企业业管理者者认为搬搬运是必必要的，，不是浪浪费。因因此，很很多人对搬搬运浪费费视而不不见，更更谈不上上去消灭灭它。从从JIT的角度度来看，，搬运是一一种不产产生附加加价值的的动作，，而不产产生价值值的工作作都属于于浪费。◆◆用“输输送带””的方式式来克服服，行吗吗？这种种做法是是花大钱钱来减少少工人体体力的消耗耗，实实际上上并没没有排排除搬搬运本本身的的浪费费。1、取取放浪浪费；；2、等等待浪浪费；；3、、在制制品过过多浪浪费；；4、空空间浪浪费。。◆◆搬运运的浪浪费具具体表表现为为放置置、堆堆积、、移动动、整整列等等动作作浪费费，由由此而而带来物物品移移动所所需空空间的的浪费费、时时间的的浪费费和人人力工工具的的占用用等不不良后果。。浪费库存过过多掩掩盖问问题，，降低低库存存暴露露问题题常见的的库存存：☆原材料料、零零部件件☆半成品品☆成品☆在制品品☆辅助材材料☆在途品品库存库存的的危害害：☆额外的的搬运运储存存成本本☆造成空空间浪浪费☆资金占占用（（利息息及回回报损损失））☆物料价价值衰衰减☆造成呆呆料废废料☆造成先先进先先出作作业困困难☆掩盖问问题，，造成成假象象存库◆精益益生产产认为为：““库存存是万万恶之之源””，，所有有改善行动动皆会会直接接或间间接地地和消消除库库存有有关。。浪费违背JIT原则则制造过过多/过早早◆TPS(TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM，，即丰丰田生生产方方式)强调的的是““适时时生产”。。◆◆多做做能提提高效效率，，提早早做好好能减减少产产能损损失（（不做做白不不做，，机器器还不不是一一样停着？？）1、、提早早用掉掉了材材料费费、人人工费费而已已，并并不能能得到到什么么好处处。2、、把““等待待浪费费”隐隐藏，，使管管理人人员漠漠视等等待的的发生生和存存在。。3、积积压在在制品品，使使生产产周期期L/T变变长无无形的的），，而且且会使使现场场工作作空间间变大大，不知不不觉中中吞蚀蚀我们们的利利润。。4、产产生搬搬运、、堆积积浪费费，先先进先先出变变得困困难。。等浪费待等待不不创造造价值值常见的的等待待现象象：☆物料供供应或或前工工序能能力不不足造造成待待料☆监视设设备作作业造造成员员工作作业停停顿☆设备故故障造造成生生产停停滞☆质量问问题造造成停停工☆型号切切换造造成生生产停停顿造成等等待的的常见见原因因：☆线能力力不平平衡☆计划不不合理理☆设备维维护不不到位位☆物料供供应不不及时时浪费对生产产成本本影响响严重重管理浪浪费指指的是是问题题发生生以后后，管管理人人员才才采取取相应应的对对策来来进行行补救救而产产生的的额外外浪费费。管管理浪浪费是是由于于事先先管理理不到到位而而造成成的问问题，，科学学的管管理应应该是是具有有相当当的预预见性性，有有合理理的规规划，，并在在事情情的推推进过过程中中加强强管理理、控控制和和反馈馈，这这样就就可以以在很很大程程度上上减少少管理理浪费费现象象的发发生。。理管管理的实质质0-1+1增加价值提高产品和和服务的附附加价值消除浪费最大限度地地减少不增增值劳动创造性的管管理活动封闭性的管管理活动四种增值的的工作（有有益的工作作）：☆使物料料变形☆组装☆改变性性能☆部分包包装心中常问““””吗？增值不增值的工工作（浪费费）：☆不增值值的操作（（多余的动动作）☆检验（（即使在目目前是不可可避免的））☆传送（即使在目目前是不可可避免的））☆等待（（浪费的最最坏形式））☆库存（（被审批的的等待，但但占用资源，仍然是是浪费）哪些是增值值的？(1)来料料检查(2)入库库存放(3)领料料冲压(4)清洗洗(5)CNC(6)清洗洗(7)全检检(8)包装装(9)出货货检查(10)发发货运输假效率与真真效率10个人1天生产100件产产品10个人1天生产120件产产品8个人1天天生产100件产产品例：市场需需求100件/天假效率真效率假效率真效率固定的人员员生产出仅需需的产品生产出更多多的产品最少的人员员能力提升是是效率的基基础。但效效率建立在在有效需求求的基础上上，以【是是否创造利利润】为标标准；如果果不创造效效益甚至造造成在库，，则此种效效率是假效效率。假效率真效率【效率建立在在有效需求求的基础上上】能力提升是是效率提升升的基础。。但有时能能力提升会会造成效率率提升的假假象。管理者的责责任就是在在能力提升升的基础上上，将假效效率转化成成真效率。。所以，“省省人化”是是效率的关关键。省人化的两两种形式：：☆正式工+季节工工/临临时工（变变动用工））☆固定人员+公用用人员（弹弹性作业人人员）能力提升6、个别效效率与整体体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：：100件件/H例个别效率≠整体效率所以，有必必要将奖励励个别效率率的企业行行为转变为为奖励整体体效率，如如：计件工工资以完成成品（而非非半成品））为标准，，实行团队队计件。还应该以提提高整体效效率为目标标，改善生生产线的布布局，如：：将水平布布置和离岛岛式布置调调整为流线线式布置，，这样有利利于团队协协作。专业化作业业有利于提提高个别效效率，不少少企业因此此实行计件件工资。但是，效率率追求的重重点应该是是关注【整整体效率】】，这对企企业才有创创造利润的的实际意义义。可动率与运运转率可动率运转率生产时间%设备可以有有效运转（有效产出出）的时间间设备有效运运转（有效产出出）时间%设备必要的的有效运转转（有效产出出）时间可动率越高高越好，理理想为100%可动率以100%为为目标可动率与设设备的保养养状态息息息相关。设设备故障、、设备调整整、机型切切换等都将将降低设备备可动率。。出勤时间8×2=16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间间13H————————————————设备可动率13÷16=81.25%★有必要要减少设备故故障和调整时时间，以提高设备可可动率例设备2100%运转转生产1218件产产品82.1%运运转生产1000件产产品例：市场需求求1000件件/天，设备满负荷运运转能力1500件/天天，设备可动率81.25%浪费性运转有效运转设备1设备3运转率并非越越高越好库存的成因及及其对策库存的害处☆造成额外成本本☆带来缺货风险险☆掩盖问题和矛矛盾库存的11大成因因☆卖方时代意识识☆积习难改☆产能不均☆集结性工序（（工艺）☆“消化”不畅畅☆“侯鸟”作业业☆讨厌换模☆月底赶货☆基准没改☆顾及安全☆季节变动（淡淡旺季）逐步消除库存存逐步根绝浪费费利润最大化JustInTime适品·适适量··适时时同步化生产均衡化生产柔性化生产(1)生产的的同步化是是通过"后后工序领取"(也称为拉拉动式),后后工序只在需需要的时候到到前工序领取取所需的加工工品;前工序序只按照被领领取走的数量量和品种进行行生产(2)生产的的均衡化是是通过混合合生产(同时时生产多个品品种)或通过过工序平衡来来实现的.在在机器使用上上,均衡化是是通过专用设设备通用化和和定标准作业业来实现的(3)生产的的柔性化是是通过设置置分体单位式式生产线,固固定变动生产产线以及简易易拆装生产线线等方式来实实现的.产量量发生变动,以增减作业业人数,缩短短生产周期应应对市场变化化在流水线企业存在哪些些时间上浪费费的1)生产周周期时间长2)采购时时间偏长3)出现异异常情况时处处理不及时4)生产线线转换MODEL时切换换时间过长5)换机,换模时间过过长6)工作计计划不合理,导致时间上上的浪费7)工作量量变动太大,出现人员,设备闲置.8)经常因因物料缺料或或上工序发生生延误而使机机器闲置或生生产线停拉;10)机器器设备经常发发生故障;11)生产产线未能取得得平衡.12)部门门之间配合不不协调,导致致时间决策上上浪费;13)会议议过多,造成成的浪费.●根据浪费时时间的原因,制定具体的的应对解决措措施●建立,完善善各种制度和和运作流程.●建立时间标标准并适时改改善调整●切实执行(跟进,监督督)●定期检讨,评估,和持持续改善.消除人员浪费费的意义:1)提高工工作效率2)降低劳劳务费用3)减少员员工消极怠工工,推托之情情型发生,并并减少由此引引发的其它浪浪费发掘潜在的过过剩人员1)如何发发掘生产线上上的人员过剩剩2)如何发发掘管理人员员过剩3)如何发发掘职能部门门人员过程如何消除人员员上的浪费1)分析存存在那些潜在在的过剩人员员A,定岗定员员B,岗位设置置的合理性C,工作量的的饱和程度2)无益工工作的剔除A,明确那些些是无益的工工作B,工作流程程的精简,合合并3)改进操操作和设备,提高生产效效率,实现少少人化1,管理要素素不能得到有有效利用的闲闲置浪费2,无目标,无计划造成成的管理成本本浪费3,缺乏凝集集力的协调浪浪费4,低效造成成的效率浪费费5,按个人意意愿造成的无无序浪费6,缺乏责任任心和主动精精神的等待浪浪费7,敷衍了事事的应付浪费费8,因监督管管理所增设管管理人员之浪浪费管理工作中的的八大浪费1,我没法管管喜欢做技技术工作—不不善于管人2,是我的功功劳.习惯依依靠个人努力力去完成任务务—单干,不不善于建立有有效的工作网网络,工作团团队3,主要由我我做,我真不不放心.事无无巨细,不善善于授权一把把抓4,管它有没没有完成虽虽有工作目标标,但缺乏目目标控制5,我喜欢随随意,走一步步看一步.不不善于,不习习惯做计划6,怕什么有有问题再说说.救火现象象普遍7,谁能帮帮帮我未经过过系统的管理理技能培训,知识不够8,啊弥陀佛佛,幸好没什什么变化,没没出差错.日常管理容易易陷入的八大大误区(1)缺乏主主人与责任意意识,拒绝承承担个人责任任(2)"本位位主义"思想想严重,只注注重个人与部部门利益(3)管理方方式单一,缺缺乏针对性领领导(4)未能很很好地培训与与引导下属(5)角色错错位(6)欠缺自自律,作风随随意,忽略负负面影响(7)工作缺缺乏跟踪与监监控(8)用人失失误,包庇能能力不足的人人管理人员常犯犯的八种错误误(1)明确的的目标(2)做正确确的事(3)合作致致胜(4)积极的的心态(5)沟通无无极限(6)以主人人自居(7)在客户户身边(8)追求卓卓越成功主管的八八项准则强迫压制型：：固执守旧,过过分压制员工工,害怕员工工威胁他的地地位哥们义气型：：对待员工常常常称兄道弟,讲哥们义气气,在工作中中感情用事,缺乏原则性,不不能发挥主管管应有作用教练型：即有技术又懂懂管理,注重重培训员工和和班组团队的的建设,有明明确的目标意识,主动动发现并解决决问题劳动模范型：：工作能踏踏实实实,勤勤恳恳恳,只知道道自己做事,不会管理员员工,不适合担任领领导工作大撒把型：不乐意做管理理人员,做一一天和尚撞一一天钟,工作作得过且过,没有责任心,采取取无为而治的的做法,徒有有虚名唯命是从型：：强调绝对服从从,对上级是是忠心耿耿,而且毫不怀怀疑与抗拒,但也绝不会主动动做事,一切切听从上级的的指示,不求求有功但求无无过.往往缺乏创新新和管理能力力生产技术型：：技术业务能手手,但缺乏人人际关系协调调能力,工作作方法简单,常常用对待机器器的方法对待待员工主管人员的类类型分析精益生产是为为了满足顾客客多样化,高高品质,低成成本,交期短短的需求而发发展起来的一一种新的生产产方式.■精益生产的的两大核心:第一:消除一一切浪费,取取消不增加价价值的活动,达至"降低低成本"第二:快速应应对市场的变变化■精益生产所所追求的7个个"零"终极极目标零切换时间零库存零浪费零不良零故障零停滞零灾害■精益生产目目标(四低两两短):废品量最低,库存量最低,搬运量最低,机器故障率低低,生产提前期最最短,准备时间最短短.消除工厂十一一种等待的浪浪费第一种等待:指因前一道工工序的零件尚尚未运达或欠欠缺等因素,而无法进行加工工作业的浪费费.这种浪费费在机种切换换时尤其严重重,很多人忙于生产产所谓的“周周转半成品””,而使后工工序发生很长长时间的等待,连交交货期跟着延延长,这就降降低了"有效效产出".第二种等待:“监视机器器”的浪费，，在机械加工工的时候，有有没有在旁边站着、、看着、等着着的情况。有有些工厂买了了一些速度快、价格高的的自动化机器器，为了使其其能正常运转转或其他原因，例如：排排除小故障、、补充材料等等等，通常还还会另外安排排人员站在旁边边监视。所以以，虽是自动动设备，便仍仍需人员在旁旁照顾，特称之之为“闲视””的浪费。消除工厂十一一种等待的浪浪费第三种等待:计划安排不当当造成的浪费费.我们在实实施中发现,组装线组装一件件产品需要100个零件件,虽然已经经到了99个个,但是最后一个却迟迟迟未到,结果果还是没有办办法组装,去去询问车间,却被告知根本不知知道这个零件件是急件.第四种等待:维修不及时造造成等待,工程技术或设设备问题造成成的工时损失。。我们允许的的是创造性的的失误，而不不允许反复发发生低级的错误误。

其中，，损失工时为为非直接生产产部门造成的的工时损失。如如何计算损失失工时呢？看看一个例子：：在一条手机生生产线上，共共有8个工作作站，10个个操作工（（直接生产员工）。。生产线因来来料不良造成成停线15分分钟,维修延延迟停线40分钟。。15分钟x10（人人）+40分钟x10（人））=550分钟消除工厂十一一种等待的浪浪费第五种等待:标准作业改善善使整体生产产线的时间得得到缩短时，，是否采取措施施让每个作业业人员的作业业时间都短于于TT（TaktTime））以使生产线线获得平衡。。给予作业人人员充满TT的作业内容.最最后的人员出出现不饱满时时，让其空手手等待。第六种等待:在装备型工序序，作业人员员在规定作业业以外的时间间是不是在指定定的位置上待待命。装备型型工序及外部部巡回的人员员是否总在向别别人问这问那那。（不允许许无原则地走走动和干涉）。作业人人员发生空手手等待时，监监督者、责任任人是否迅速速前去处理并采采取措施彻底底防止再次发发生。消除工厂十一一种等待的浪浪费第七种等待：：等待上级的指指示。上级不不安排工作就就坐等，上级不指示就不不执行，上级级不询问就不不汇报，上级级不检查就拖拖着办。缺乏主主动精神。你你多干事多吃吃亏，出了问问题怎么办？？很多工作的完完成，是在几几次检查、催催办下完成的的，造成极大大的浪费。第八种等待：：等待外部的回回复。我已与与你联系过了了，静待回音，什么时候候回复不是我我能决定的，，延误工作的的责任应该由由对方负责，我我只能等。等等待其它部门门或其他人的的联系。你不不找我去协助，，我就可以躲躲避，总有原原因可以找，，就说情况不不清楚。对其它它相关工作不不关心，没兴兴趣，多一事事不如少一事，等就等吧吧，没啥了不不起。消除工厂十一一种等待的浪浪费第九种等待：：等待下级的汇汇报。任务虽虽已布置，但但是没有检查，没有监督督。不主动去去深入实际调调查研究，掌掌握第一手资资料，只是被动动地听下级的的汇报，没有有核实，然后后作决定或向向上级汇报，出出了问题，责责任往下级身身上一推。第十种等待：：等待生产现场场的联系。较较严重的等待待是生产现场对于技术、、品质、资材材等部门服务务、指导、指指示、供应的的等待，“三现主义””的缺乏是等待待中的最致命命原因之一，，严重影响生产现场工工作的及时解解决。当制造造部在生产新新产品发生一一些问题时，技技术部和品质质保证部是否否能立即解决决而不需要现现场人员长时间间等待？消除工厂十一一种等待的浪浪费所谓「三现主主义」是指「亲自到到现场（现地地）」、「亲亲自接触实物物（现物）」、「亲亲自了解现实实情况」而言言。某一公司有「「干部应一天天洗两次手」」这样的指导导思想，其意意思是：「干部部不应只坐守守办公桌，要要一天前去现现场两次」。。由于在现场触触及实物会弄弄脏手，因此此「需要洗手手」。听说还还有将「洗手」」作为公司信信条的公司。。对公司而言言，由于现场场是实现价值的的场所，非常常重要，因此此有「高高在在上三个月也也未弄懂的问题题，深入基层层三天便能马马上明了」的的说法。这是是教我们透过现现场看公司的的一句格言。。消除工厂十一一种等待的浪浪费第十一种等待待:不合理的组织织结构造成等等待：人数不到200人的某工工厂，生产线线因故需要补补领10个A料，他们开了一张补补料申请单，，辗转地经过过班长、组长长、课长、厂厂长这几道关卡卡签署之后，，才送到仓库库去领料。为为什么要经过过这么多关卡呢呢？只因为公公司有这样的的组织系统。。企业为了运运作上的需要，，总是会成立立一些部门与与层级。当有有事情要联络络或是处理，这这些层级与部部门之间彼此此为了留下记记录，难免会会出现文来文往往的程序。但但是，如果层层级太多，不不但会造成作作业成本的增加加，更会影响响到作业时效效。一个有效效的管理者在在某种程度上是是一个规范化化的高手，把把复杂工作标标准化，规范范化、简单化．．减少浪费之二二十原则原则一：两手手同时开始及及完成动作；；原则二：除休休息时间外，，两手不应同同时空闲；原则则三三：：两两臂臂之之动动作作应应反反向向同同时时对对称称；；原则则四四：：尽尽可可能能以以最最低低等等级级动动作作工工作作；；原则则五五：：物物体体之之““动动量量””尽尽可可能能利利用用之之；；原则则六六：：连连续续曲曲线线运运动动较较方方向向突突变变直直线线动动作作为为佳佳；；原则则七七：：弹弹道道式式运运动动较较轻轻快快；；原则则八八：：动动作作宜宜轻轻松松有有节节奏奏；；原则则九九：：工工具具物物料料应应置置于于固固定定处处所所；；原则则十十：：工工具具物物料料装装置置应应依依工工作作顺顺序序排排列列并并置置于于近近处处；；减少少浪浪费费之之二二十十原原则则原则则十十一一：：利利用用重重力力喂喂料料，，愈愈近近愈愈佳佳；；原则则十十二二：：利利用用重重力力传传送送；；原则则十十三三：：适适当当之之照照明明；；原则则十十四四：：工工作作台台、、椅椅高高度度应应适适当当舒舒适适；；原则则十十五五：：尽尽量量以以足足踏踏、、夹夹具具替替代代手手之之工工作作；；原则则十十六六：：尽尽可可能能将将二二种种工工具具合合并并；；原则则十十七七：：工工具具物物料料预预放放在在工工作作位位置置；；原则则十十八八：：依依手手负负责责荷荷能能力力分分配配工工作作；；原则则十十九九：：手手柄柄接接触触面面尽尽可可能能加加大大；；原则则二二十十：：操操作作杆杆应应尽尽可可能能少少变变更更姿姿势势。。防止止错错误误发发生生的的原原理理一、、断断根根原原理理：：将会会造造成成错错误误的的原原因因从从根根本本上上排排除除掉掉，，使使绝绝不不发发生生错错误误。。二、、保保险险原原理理借用用二二个个以以上上的的动动作作必必须须共共同同或或依依序序执执行行才才能能完完成成工工作作。。三、、自自动动原原理理以各各种种光光学学、、电电学学、、力力学学、、机机构构学学、、化化学学等等原原理理来来限限制制某某些些动动作作的执执行行或或不不执执行行，，以以避避免免错错误误之之发发生生。。目目前前这这些些自自动动开开关关非非常常普普遍，也是是非常简简易的““自动化化”之应应用四、相符符原理借用检核核是否相相符合的的动作，，来防止止错误的的发生。。五、顺序序原理避免工作作之顺序序或流程程前后倒倒置，可可依编号号顺序排排列，可可减少或或避免错误误的发生生。防止错误误发生的的原理六、隔离离原理借分隔不不同区域域的方式式，来达达到保护护某些地地区，使使其不能能造成危危险或错误误的现象象发生。。隔离原原理亦称称保护原原理。七、复制制原理同一件工工作，如如需做二二次以上上，最好好采用““复制””方式来来进行，，省时又不错误误。八、层别别原理为避免将将不同之之工作做做错，而而设法加加以区别别出来。。九、警告告原理如有不正正常的现现象发生生，能以以声光或或其他方方式显示示出各种种“警告告”的讯号，以以避免错错误的发发生。十、缓和和原理以借各种种方法来来减少错错误发生生后所造造成的损损害，虽虽然不能能完全排排除错误的的发生，，但是可可以降低低其损害害的程度度。品质管理理不是那那一个部部门或那那一个人人的责任任,而是是公司所所有成员员的共同同责任,需要明明白的是是:要从从每一个个小小的的环节都都去考虑虑,综合合起来才才能做好好整个产产品的品品质,要要懂得:下一工工序就是是客户.品质是管管理出来来的,而而不是检检验出来来的精益生产产之品质质管理强强调预防防不合格格品的发发生,要要从操作作者,机机器,模模具,工工具,材材料和生生产过程程等方面面保证不不出现不不良品.它强调从从根源上上保证品品质●在每一一道工序序进行检检查,着着重员工工的质量量意识,要及时时发现质质量问题题●若某工工序出现现问题,由于不不能满足足下工序序需求,生产线线立即停停止工作作,直到到问题得得到解决决●一般是是个人与与集体配配合解决决问