精益生产五大基本原则和七大浪费培训课件

精益生产五大基本原则

和七大浪费精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。这种生产方式与传统的生产方式相比，具有非常卓越的模式，是具有几千年历史的工业生产方式的巨大变革。同时精益生产的思想又被广泛的应用于传统制造业之外的行业，如服务业、物流运输业、饮食业等，并且推行十分成功。

精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、

供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期精益生产方式依存于五大基本原则：价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美一、精确的确定产品的价值

产品的价值通常由功效和价格等组成。功效又可分为功能和质量，功能可进一步细分为主要功能和辅助功能。产品的价值构成如下图所示：

产品价值1、产品的价值是由顾客定义

产品的价值构成中，如果产品的价格过高，超过顾客的承受能力，尽管产品的功效能够满足顾客的要求，但是这样的产品经常会被顾客舍弃。前GE总裁杰克·韦尔奇先生在他的自传中曾经写道，GE公司曾经开发出一种电灯泡，这种电灯泡虽然寿命较一般的电灯泡长很多，但是价格是市场上一般灯泡的几倍，最终没能获得较好的市场表现。产品价值的其他构成部分中的辅助功能，虽然也是产品价值的一部分，但一般不会成为顾客购买产品的真正动机之所在，如装饰，对于整个产品来言仅仅是起到锦上添花的作用，“买椟还珠”只是个例。正确认识产品价值的各组成部分，可以对顾客的产品开发、成本控制等起到重大的作用。

2、产品的价值是生产者创造的

产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创造了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的缩影。

因此，精益思想从一种自觉的尝试开始，通过与用户的对话，为具有特定功能以特定价格提供的产品精确定义价值；

这是最基本的原则，也是精益生产的第一步。

二、识别价值流

价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关键性管理任务时所必须的一组特定活动。此三项关键性管理任务为：1、从接受订单到执行生产计划发货的信息流；2、从原材料到转化为产成品的物流；3、从概念到正式发布的产品设计流程。

这是精益生产的第二大步。

识别是否增值的的活动活动可以分分为又可分分为三种类类型：第一种：明明确的创造造价值的活活动；第二类：不不创造价值值但是在现现阶段不可可避免的活活动，通常常称之为一一型浪费；；第三种：不不创造价值值，可立即即去除的活活动，通常常称之为二二型浪费。。如果按照是是否增值的的角度来考考察企业的的产品过程程，我们不不难发现，，原来我们们习以为常常的方式存存在着太多多的浪费，，这些浪费费使得企业业在满足用用户的要求求方面总是是力不从心心。三、价值流流价值流为精精益生产中中最精彩的的部分。经经过第二步步的价值流流分析，对对于保留下下来的创造造价值的活活动和一型型浪费活动动应策划使使其流动起起来。传传统的观观点认为应应该将各种种活动按类类型分组而而利于管理理，比如在在生产现场场将所有的的车床布置置在一起，，将所有的的刨床布置置在一起，，从事相同同工作的人人形成一个个班组，如如车床班、、刨床组。。这种观点点在传统的的职能制组组织结构下下表现为分分工明确的的几个部门门：财务部部、设计部部、采购部部、检验部部等。福特将轿车车总装生产产转变为连连续流动生生产，使福福特的T型型车的总装装工作量减减少了90％，同样样，将产品品从接到订订单到发货货中的活动动按照流水水线的原理理设计也将将大大提高高效率，保保证按期向向顾客交货货。精精益生产方方式的价值值流动原则则要求企业业重新定义义职能、部部门和企业业的作用，，使他们能能对创造价价值做出积积极的贡献献；说明价价值流上每每一点的员员工的真正正需要，因因此，使价价值流动起起来才真正正符合员工工的利益。。这不仅要要求为每种种产品建立立精益企业业，还应该该重新思考考传统的企企业、职能能、职业，，重新考虑虑精益战略略的发展。。价值值流流分分析析以单单个个产产品品为为例例，，进进行行价价值值流流的的分分析析，，我我们们可可以以分分为为三三步步：：一、、了了解解当当前前工工艺艺流流程程是是怎怎么么运运作作的的；；二、、设设计计一一个个精精益益价价值值流流；；三、、制制定定未未来来状状态态的的实实施施计计划划。。企业业内内进进行行价价值值流流分分析析，，在在实实施施未未来来状状态态的的计计划划时时通通常常需需要要企企业业的的许许多多部部门门的的协协作作，，甚甚至至需需要要供供方方的的配配合合，，一一起起联联合合检检验验每每一一个个创创造造价价值值的的步步骤骤，，并并且且持持续续到到产产品品的的最最后后。。四、、顾顾客客拉拉动动从““部部门门””和和““批批量量””转转化化到到““生生产产团团队队””和和““流流动动””，，可可见见的的效效果果是是：：从概概念念投投产产、、销销售售到到送送货货以以及及原原材材料料到到用用户户所所需需的的时时间间大大大大的的减减少少了了，，可可能能提提高高几几倍倍甚甚至至几几十十倍倍。。引引进进了了流流动动以以后后，，需需要要几几年年才才能能设设计计出出来来的的产产品品，，在在几几个个月月内内就就可可以以完完成成；；需需要要若若干干天天才才能能办办完完的的订订货货手手续续，，几几小小时时就就可可以以办办完完。。而而且且精精益益系系统统现现在在可可以以使使正正在在生生产产的的所所有有产产品品进进行行任任意意组组合合，，所所以以变变了了的的需需求求可可以以及及时时得得到到满满足足。。精益生产产的此种种做法能能从库存存量下降降和资金金周转速速度加快快中一下下子节省省巨量资资金。从从下图传传统生产产方式和和精益生生产方式式中产品品生产过过程中资资金占用用对比情情况可得得出此结结论。精精益生产产方式是是一个革革命性的的成就。。因为，，一旦有有了在客客户需要要的时候候就能设设计、排排产和制制造出用用户真正正需要的的产品的的能力，，就意味味着企业业可以抛抛开销售售预测，，直接按按用户告告诉企业业的实际际要求生生产就行行了，在在电脑制制造业中中，DELL公公司就是是典型的的此种模模式。这这就是说说，企业业可以让让用户从从企业那那里按照照需求拉拉动产品品，而不不是把用用户不想想要的产产品硬推推给用户户。五、尽善善尽美当企业精精确的定定义产品品的价值值，识别别出整个个价值路路，并且且使创造造产品价价值的活活动连续续流动起起来，并并且让顾顾客从企企业的拉拉动价值值开始时时，奇迹迹就出现现了。具具体表现现为，当当企业为为真正满满足用户户的要求求并且全全心全力力的为之之努力，，付出时时间、资资金、场场地、成成本和错错误时，，尽善尽尽美的原原则就不不是那么么虚无缥缥缈了。。为什么如如此呢？？企业满满足上述述四个原原则后，，愈想真真正的满满足用户户的要求求，让价价值流动动的更快快一些，，就越能能暴露出出价值流流过程中中的瓶颈颈和障碍碍，企业业就会不不断的改改善这些些瓶颈，，去除障障碍，满满足用户户的要求求。追追求尽尽善尽美美的最重重要的驱驱动力就就是透明明度。在在精益系系统中的的每个人人，从分分包商、、组装厂厂、批发发商、用用户到员员工，都都可以看看到所有有的事情情，因而而易于发发现创造造价值的的较好方方法。而而且，员员工做出出的改进进几乎立立刻就可可以得到到积极的的反馈。。这正是是精益工工作的关关键特征征，也是是不断努努力寻求求改进的的强有力力促动。。当员工工开始从从产品开开发、接接单和生生产流动动中能够够得到及及时的反反馈，能能够看到到顾客满满意时，，传统管管理中大大部分的的“胡萝萝卜加大大棒”的的方法也也就不必必要了。。以上是精精益生产产方式的的五大基基本原则则，此五五项原则则是环环环相扣的的关系，，即后一一原则必必须依存存于前一一原则；；企业没没有全面面深入掌掌握此五五项原则则，对精精益生产产方式的的追求和和推行只只能是形形式上的的貌合，，至于精精神，早早已经离离开了。。不合格品品干扰了了生产活活动，也也耗费昂昂贵的重重修费用用。不合合格品通通常被丢丢掉，是是资源及及设备的的最大浪浪费。在在今日大量生生产的环境境中，，一部部出差差错的的高速速度性性能自自动机机器在在问题题被发发现之之前，，就已已吐出出了巨巨量的的不合合格品品了。。不合合格品品有时时也可可能伤伤害了了昂贵贵的机机器设设备。。因此此必须须指派派人员员站在在一旁旁监视视这种种高速速度的的机器器，一一看到到不正正常的的情况况时，，立即即停止止机器器。为为了拥拥有一一部高高速度度的机机器，，就必必须指指定专专人为为其服服务。。像这这样的的设计计，至至少应应装设设有不不合格格品一一旦产产生时时，就就能立立即停停止下下来的的机构构。供应商商经常抱抱怨与与顾客客交易易时，，有太太多的的文书书及设设计变变更的的工作作。就就广义义而言言，此此两种种问题题也是是浪费费。减减少官官僚作作风、、作业业流线线化、、剔除除不必必要的的流程程及加加速决决策制制订时时间，，是可可以剔剔除文文书作作业的的浪费费。过过多的的设计计变更更，产产生重重修的的浪费费。如如果人人员第第一次次就把把工作作做对对—假假如他他们对对顾客客、供供应商商及自自己的的现场场有较较佳的的了解解，就就可以以消除除设计计变更更的浪浪费。。改善善可以以有效效地实实用于于工程程项目上，就就如同同在现现场的的工作作改善善一样样。过量生生产产产生的的浪费费，是是生产产线督督导人人员的的心理理作用用造成成的，，他担担心机机器会会出故故障、、不合格格品会产生生，以以及员员工会会缺席席，而而被迫迫生产产比需需要数数更多多的产产品，，以策策安全全。此此种形形式的的浪费费，是是由于于提早早生产产造成成的，，尤其其是对对昂贵贵的机机器，，为了了有效效地运运用而而生产产超过过需要要的数数量。。然而，，在及及时生生产体体系里里，提提早生生产被被视为为比延延后生生产更更不好好。生生产过过多产产生巨巨大的的浪费费：提提早耗耗用原原材料料、浪浪费人人力及及设施施、增增加了了机器器负荷荷、增增加利利息负负担及及额外外的空空间以以储存存多余余的存货，及增增加搬搬运和和管理成成本。在所所有的的浪费费中，，制造造过多多是最最严重重的浪浪费，，它带带给人人们一一个安安心的的错觉觉，掩掩盖了了各种种问题题，以以及隐隐藏了了现场场中可可供改改善的的线索索。要要把制制造过过多当当做犯犯罪看看待。。制造过多是是起源于下下列无效的的观念及政政策造成的的：1、没有考考虑到下一一个流程或或下一条生生产线的正正确生产速速度，而只只尽其所能能，在本流流程生产过过多的产品品。2、让作业业员有生产产伸缩的充充分空间。。3、让每一一流程或生生产线有提提高自己的的生产力的的利益。4、因为有有不合格品品而想提高高直行率(直行率值值指产品不不用重修的的比率)。。5、因为有有多余的产产能，所以以容许机器器生产多于于所需之量量。6、因为引引进了昂贵贵的机器设设备—为折旧费的分摊，而而提高稼动动率，生产产过多的产产品。有时不适当当的科技或或设计，会会衍生加工工工作本身身的浪费。。机器加工工作行程过过长或过份份加工、冲冲床没有生生产力的冲冲击时，以以及去毛边边的动作，，都是加工工浪费的例例子，这都都可以避免免的。在每每一道加工工步骤时，，我们将价价值加入被被加工的工工作物或信信息，然后后送至下一一个流程。。在此，加加工是指在在调制一个个工作物或或一条信息息。用一般常识识及低成本本的技巧，，可以经常常消除加工工的浪费。。通过作业业的合并，，可以避免免一些浪费费的加工。。例如，在在一家生产产电话机的的工厂，受受话器及机机体分别在在不同的生生产线上装装配，然后后再放至另另处一条装配线上做总装配配。为避免免受话器在在搬运至最最终装配线线时，表面面受到刮伤伤，每一个个受话器都都用塑胶袋袋包扎着。。然而，将将受话器装装配线连结结到最终装装配线时，，就可剔除除包扎塑胶胶袋的作业业。在许多实例例中，加工工浪费也是是由于流程程无法同步步所造成的的。作业员员经常把工工作分得太太精细，超超越了需要要的程度，，这也是加加工浪费的的另一个例例子。成品、半成品、零件及物物料的存货货，是不会会产生任何何附加价值值的，反而而增加了营营运的成本；因为占用用了空间，，需要额外外的机器及及设施，例例如：仓库库、堆高机机以及电脑脑自动搬运运系统。此此处，仓库库又需要额额外的人员员来操作及及管理。多余的库存存品又积满满灰尘，是是没有附加加价值的，，其质量随随着时间而而腐化。更更糟的是，，会因遭逢逢火灾或其其他灾难而而化为灰烬烬。如果没没有存货的的浪费，就就可以避免免许多浪费费。存货是是由生产过过多所造成成的。如果果说制造过过多是罪恶恶的话，那那么存货就就要视为被被击毙的个个人。不幸的是，我我们都知道管管理人员若没没有“足够的的库存”，夜夜晚就难以入入眠。存货有有时被比作为为隐藏问题的的水库。当库库存的水位高高涨时，管理理者就感受不不到问题的严严重性，像质质量的问题、、机器故障、、及员工缺勤勤，也因此而而失去了改善善的机会。存货水位降低低时，有助于于发掘需要关关注的地方，，以及迫使要要去面对处理理的问题。此此即是及时生生产体系所追追求的目标：：当存货的水水位持续下降降至“一个流流”的生产线线时，“改善善”就成为每每日必行的活活动。任何人体的动动作，若是没没有直接产生生附加价值，，就是没有生生产力。例如如，人在走路路时，他并没没有增加价值值。特别是，，如提起或持持着一个重物物，需用到作作业员身体一一部分的特别别体力的动作作，应予以避避免。这不只只是因为工作作困难，也是是因为这代表表着浪费。可可以借由工作作地点的重新新安排，来剔剔除作业员手手持重物走路路的动作，仅仅花了数秒而而已。其余的的动作代表着着没有附加价价