精益生产基础培训课件(一)

LeanProductionCascade

Training

精益生产基础培训LPO程杰SPACERSafety ----安全Purpose ----目的Agenda ----日程Codeofconduct ----规则Expectation ----期望Role ----角色2不同的生产方式手工制做

第一种产生的制造方式。 依靠熟练的工匠使用手工工具完成生产。 无自动化设备的应用。产量低生产周期长使用简单手工工具熟练的技能不通用的产品加工成本高无标准3大批量生产

使用专门化的劳工和设备而达到大生产量。生产过程的特点表现为大型设备，缓慢的物料流动，长时间的调试过程和大量的库存。大批量低灵活性昂贵而用途单一的设备大量的库存较低的成本标准化少变化长时间的调试过程4精益生产

一个具有历史意义的生产组织方法。通过使用各种程序化的方法发现和消除浪费，以持续地改进系统/工序。高灵活性消除浪费减少的库存生产和产品的多样性最精简的资源需求更短的生产周期优化的工艺流程致力于客户的需求Waste520世纪初，美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线。 大规模的生产流水线成为现代工业生产的主要特征，它是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情。二战以后，日本国内资金严重不足，难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模，丰田汽车公司从成立到1950年，年产量还不及福特公司一天的产量，日本的汽车制造商无法与其在同一生产模式下进行竞争。丰田公司认为采用大批量生产方式以大规模降低成本的方法仍有改进余地。于是根据自身特点，逐步创立了多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式产生背景650至70年代，丰田公司以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方方经济高速增长，即使采用美国相同的大批量生产式也能取得相当规模的生产效果。1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了机遇。随着市场需求向多样化发展，工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点日渐明显。丰田公司的业绩开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为人瞩目。7什么是LEAN?8LEAN的直译无肉或少肉;少脂肪或无脂肪不富裕在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺文体或措词简练同义词：薄的，极瘦的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词：多肉的，过重的，过分肥胖的，丰满的，精益（LEAN）9精益生产（LeanProduction，LP）

“精”—精良、精确、精美；更少的投入

“益”—利益、效益；更多的产出

精益生产的核心

消除一切无效劳动和浪费，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性和及时性、以无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势精益（LEAN）10客户户需需要要的的是是什什么么快速速并并准准时时交交货货多品品种种，，特特殊殊定定制制价格格低低廉廉不断断改改进进的的质质量量和和性性能能LEAN以最最终终客客户户的的满满意意为为基基本本点点11LEAN的主主要要思思想想消除除一一切切无无效效劳劳动动和和浪浪费费精益益生生产产把把生生产产过过程程划划分分为为增增加加价价值值的的过过程程和和不不增增加加价价值值的的过过程程，，前前者者也也称称增增值值过过程程，，后后者者则则称称为为是是浪浪费费。。精精益益生生产产方方式式从从分分析析浪浪费费出出发发，，找找到到改改进进的的潜潜力力，，利利用用员员工工的的积积极极性性和和创创造造力力，，对对工工艺艺、、装装备备、、操操作作、、管管理理等等方方面面进进行行不不断断改改进进，，逐逐步步消消除除各各种种浪浪费费。。追求求理理想想化化的的目目标标精益益生生产产厂厂家家的的指指标标以以最最佳佳状状态态为为目目标标，，如如““零零缺缺陷陷””、、““零零库库存存””、、““零零抱抱怨怨””、、””零零故故障障““等等。。要要达达到到这这些些理理想想化化的的目目标标是是不不可可能能的的，，但但它它们们能能使使员员工工产产生生一一种种向向””极极限限““挑挑战战的的动动力力12LEAN的主主要要思思想想追求求准准时时和和灵灵活活物流流和和信信息息流流的的准准确确、、准准时时是是精精益益生生产产对对生生产产过过程程的的要要求求，，““准准时时””不不同同于于““及及时时””，，达达到到及及时时供供应应可可通通过过高高库库存存来来实实现现，，而而达达到到准准时时是是指指在在没没有有库库存存的的前前提提下下也也能能达达到到及及时时。。准准时时和和准准确确的的信信息息流流是是实实现现这这一一目目标标的的前前提提和和保保障障，，因因此此，，精精益益生生产产方方式式的的成成功功依依赖赖于于其其独独特特的的生生产产信信息息管管理理系系统统--看板系统统。市场需求求越来越越趋向于于多品种种，而且且人们对对个性的的追求使使产品的的批量越越来越小小，因此此，多品品种小批批量生产产是企业业必将面面临的挑挑战。灵灵活的生生产系统统是精益益生产实实现多品品种小批批量生产产的前提提条件，，而现代代高科技技技术的的发展为为建立灵灵活生产产系统提提供了可可能。13为什么推推行Lean通过推展展LEAN，我们将将可以:变得有效效而有活活力。降低成本本和消除除浪费。。它可以使使我们更更有效、、更合理理地使用用我们的的资源:技术设备知识人的技能能(更聪明地地工作，，而不是是更刻苦苦地工作作)14精益生产产的特点点拉动式准准时化生生产(JustInTime)全面质量量管理(TotalQualityManagement)团队工作作（Teamwork）并行工程程（ConcurrentEngineering）15精益生产产五个原原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期16什么是浪浪费？除了使使产品品增值值所需需的材材料，，设备备和人人力资资源之之绝对对最小小量以以外的的一切切东西西任何非非必需需的东东西！！17增值与与非增增值增值活活动(VA):改变原原始材材料或或资料料以满满足客客户需需求的的活动动（客户愿愿意为为此支支付）非增值值活动动(NVA):占用时时间，，资源源和空空间，，但不不增加加产品品价值值的活活动（（客户不不愿意意为此此支付付）必要的的非增增值活活动(ENVA)。这类活活动不不可能能完全全消除除，故应致致力于于减少他们。不必要要的非非增值值活动动(NENVA)。这类活活动能能完全全消除。18时间信息人力资产辅助设设备设备空间产出(材料,零件,产品等等)浪费所所在的的领域域19Defects缺陷Overproduction过量生生产Transportation搬运Motion多余动动作Waiting等待Inventory库存Processing过程不不当消除七七种浪浪费20产品/服务存存在缺缺陷，，为了了满足足顾客客的要要求而而进行行的返返工。。造成生生产拖拖延，，资源源浪费费。缺陷/返工21生产多多于所所需快于所所需过量生生产22不符合合精益益生产产的一一切物物料搬搬运活活动重复的的搬运运和物物料移移动物料搬搬运23任何不不增加加产品品或服服务价价值的的人员员和设设备的的动作作不必要要的活活动，，如：：寻找找工具具，文文字工工作等等多余动动作24对最终终产品品或服服务不不增加加价值值的过过程不必要要的生生产步步骤过程不不当25任何超超过加加工必必须的的物料料供应应超过客客户的的需要要，过过量的的WIP库存浪浪费26活动未未能完完全同同步时时所产产生的的空闲闲时间间工人等等待工工具，，原料料等机器等等待工工人，，原料料等等待27Lean的主要要工具具准时化化生产产及拉拉动式式系统统单件流流看板系系统改善28准时化化生产产与拉拉式系系统在需要要的时时候，，按需需要的的量，，生产产所需需的产产品。。拉动式系统配料地址0017-0010-002R准时化化生产产与拉拉动式式系统统30准时化化生产产是精精益生生产方方式的的核心心和支支柱，，是有有效运运用多多种方方法和和手段段的综综合管管理体体系。。它通过过对生生产过过程中中人、、设备备、材材料等等投入入要素素的有有效使使用，，消除除各种种无效效劳动动和浪浪费，，确保保在必必要的的时间间和地地点生生产出出必要数数量和和质量量的必必要产产品，从而而实现现以最最少的的投入入得到到最大大产出出的目目的。。准时化化生产产强调调“非常准准时”和““按需要要生产产”，它它要求求生产产过程程中各各个环环节衔衔接的的准时时化，，没有有不必必要的的物流流和停停顿，，按用用户的的质量量、数数量和和交货货期要要求进进行生生产。。准时时化生生产通通过对对生产产流程程的物物流和和信息息流的的改善善得以以实现现31JIT的基本本手段段以最终终用户户的需需求为为生产产起点点，拉拉动式式生产产物流平衡，，适时适量量生产生产同步化化、均衡化化看板管理作业人数弹弹性配置质量保证无库存生产产通过不断减减少库存来来暴露管理理中的各种种问题，以以不断消除除浪费，进进行持续改改进。32我们的目标标在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到到正确的地点，每每次都刚好及时每次都刚好好及时！JustInTime33拉动式系统统拉动式系统统控制资源流流动的方式式只有资源被被消耗后，，才被补充充推动式系统根据预测和计计划资源提供给消消耗者34拉动式系统的的例子35单件流单件流是准时时化生产的物物流形式，是是实现自动化化生产的基础础。单件流生产是是指从毛坯投投入到成品产产出的整个制制造加工过程程，零件始终终处于不停滞滞、不堆积、、不超越，按按节拍一个一一个的流动的的生产方法。。36单件流的含义义包括：每道工序加工工完一个零件件后立即流到到下一工序；；零件的运动不不间断、不超超越、不落地地生产工序、检检验工序和运运输工序合为为一体只有合格的产产品才允许往往下道工序流流动370分钟5分钟10分钟15分钟20分钟批量性生产与与单件流380分钟1分钟2分钟3分钟4分钟5分钟6分钟7分钟8分钟批量性生产与与单件流39单件流的优点点生产周期短在制品少场地占用少灵活性大避免批量性质质量缺陷40看板系统看板是需求拉拉动式生产中中的重要工具具。看板简单的说说法是─信信号板（卡））是生产及运送送的工作指令令上工序生产人人员从上工序序取走零件，，并留下看板板卡来表示一一定数量及规规格的产品被被转移（或被被使用）。当零件被消耗耗后，看板卡卡成为生产需需求的命令。。看板主要分为为两类：生产看板运送看板目视化工具和和改善的工具具什么是看板42后工序在必要要的时候，向向前工序领取取必要的零件件。没有看板卡绝绝不生产和进进行物料移动动不生产超过看看板卡数量的的产品按照看板出现现先后顺序进进行生产无论是生产看看板还是传送送看板，使用用时必须附在在装有零件的的容器上。应使用标准容容器，不许使使用非标准容容器或者虽使使用标准容器器但不按标准准数量放入。。在严格控制次次品发生的同同时，严禁次次品进入下道道工序。应以不同的颜颜色标识看板板看板规则43看板系统M/CM/CProduceKKKKLineLineLineKKKKKKKanbanStockPositionConsumeK44Kaizen持续改善什么是KaizenKaizen–持续改善，是精益生产思思想的精髓和和推进精益生生产的最有效效管理手段它关注于：工作改善减少库存质量改善生产能力提高高单元化布局现场管理46改善活动的主主要流程观察现有流程程，记录操作作时间分析现有流程程流程能力分析析生产周期与节节拍时间(每天可用工作作时间/客户需求)（CycletimeVS.TAKTtime)确定KAIZEN目的制定消除浪费费的办法和新新的工作顺序序确定期望的人人员需求修改布局设计计及建立新工工作次序建立新WIP库存标准实施新的布局局新工作顺序的的试运行及评评估文件化及制度度化新C/T及T/T完成标准工作作流程表（StandardworkCombinationSheet)完成标准工作作表（StandardWorkSheet）进行目视化管管理