精益生产连续流

精益系列连续流生产动画1

动画2精益从心开始改善从我做起主讲人：何文飞

一月23课程目录精益从心开始改善从我做起第一章连续流的基本概念精益从心开始改善从我做起精益从心开始改善从我做起1.连续流又称单件流，是按照客户需求的节拍顺畅、连续、均衡的提供给客户需求的产品和服务2.连续流包含作业流、信息流、物流三个方面

什么是连续流？客户需求量客户需求量加工过程（流程）加工过程（流程）资源输入资源输入精益从心开始改善从我做起目的目的：打造连续、稳定、周期短、易暴露问题的生产流程，流动中创造价值去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流程的时间，从而提高了流程的效率。优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也可以大大提高流程的效率。流程优化前的环节流程优化后的环节工作时间增值精益之前等待时间不增值12341234流程时间55精益之后精益从心开始改善从我做起目的原材料在制品在制品成品时间流程1流程2流程3总成本传统的制造(分批排队)总成本随着跨度时间的缩短而降低!基于时间的制造(单件流)时间原材料流程1流程2成品流程3总成本现金-现金转换现金-现金转换目的精益从心开始改善从我做起人的动作不产生附加价值的部分不产生附加价值但现在需要的部分产生附加价值的部分需要改善除去成本可以无限下降（改善无止境）核心：消除浪费精益从心开始改善从我做起支柱准时化自动化连续流生产目视化、防错等创造价值消除浪费在正确的时间提供正确数量的需求即时暴露问题，解决问题精益从心开始改善从我做起第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个1234生产周期20分钟44分钟66分钟94分钟1234加工周期20分钟24分钟22分钟28分钟完成产出1234123412341234连续流生产与批量生产对比精益从心开始改善从我做起一、批量生产第一工序序第二工序序第三工序序第四工序序5分钟/个序号6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个1111生产周期期5分钟11分钟16.5分钟23.5分钟123422324343423430.5分钟37.5分钟44.5分钟完成产出出1234加工周期期5分钟6分钟5.5分钟7分钟连续流生生产与批批量生产产对比精益从从心心开始始改改善善从从我做做起起二、连续续流生产产精益从从心心开始始改改善善从从我做做起起第二章实现连续续流的基基本步骤骤主要步骤骤1.定义产品品群组2.价值流（（VSM）分析3.确定生产产节拍4.工序均衡衡5.精益布局局6.标准作业业7.多技能工工培养8.成果保持持精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起1.定义产产品群群组精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起目的：：有助助于把把握和和利用用产品品的共共性，，把握握重点点，由由点向向面进进行扩扩展原理：：成组组技术术、20/80原则方法：：PQ/PR分析（（即对对产品品与数数量及及工艺艺路线线之间间的关关系进进行分分析，，以进进行产产品分分族例子：：高速速路上上车辆辆分道道行驶驶1.定义产产品群群组精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起产品名称工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7产品1V

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通过对对生产产的所所有产产品进进行工工艺路路线分分析，，划分分产品品族举例：：1.定义产产品群群组精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起举例：：产品名称工序4工序2工序6工序7工序1工序5工序3产品1V

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A类B类C类D类E类产品分分族时时注意意：工艺路路线必必须相相似，，且易易于弹弹性调调配设设备、、作业业人员员和作作业时时间。。1.定义产产品群群组精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起举例：：对分族族后的的产品品群进进行数数量分分析产品群销售数量

（设计产能）A类1200B类600C类350D类246E类50备注：：数据据根据据实际际考虑虑选用用过去去的销销售数数据，，或未未来产产能设设计数数据。。通过分分析，，可以以建立立针对对A类产品品和B类产品品的连连续流流生产产专线线。对C类、D类、E类产品品考虑虑建立立一条条通用用生产产线或或3个生产产单元元。17精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起2.价值流流（VSM）分析析通过对对选定定的产产品系系列做做价值值流分分析，，我们们可以以系统统的找找出生生产运运营流流程中中的各各种浪浪费，，从而而对生生产运运营流流程的的流畅畅性进进行调调整，，从而而实现现连续续流生生产。。18精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起2.价值流流（VSM）分析析19精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起2.价值流流（VSM）分析析绘制价价值流流图要点：：数据据根据据现场场实际际写实实得出出，同同时测量时时尽量量保证证所测测对象象为中中等熟熟练程程度且且在正正常作作业条条件下下按照照正常常的速速度以以标准准的作作业方方法作作业。。20精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起2.价值流流（VSM）分析析绘制价值流流图（例如如）21精益从从心开开始改改善善从我我做起起2.价值流（VSM）分析工序能力分分析（例如如）22精益从从心开开始改改善善从我我做起起3.确定时间节节拍生产节拍=现有每天有有效工作时时间/客户每日需需求有效工作时时间是指正正常的作业业时间不包包括例行的的计划停机机、设备点点检、班组组6S等生产节拍一一般应用在在定拍工序序（最接近客客户的生产产工序）所有工序均均需与定拍拍工序进行行衔接并尽尽量与定拍拍工序生产产步调一致致23精益从从心开开始改改善善从我我做起起工序周期时时间与节拍拍对比（1件/9分）例如3.确定时间节节拍24精益从从心开开始改改善善从我我做起起4.工序平衡4.1原则：对生生产的全部部工序进行行平均化，，调整作业业负荷，以以使各作业业时间尽可可能相近的的技术手段段与方法。。是生产流流程设计及及作业标准准化中最重重要的方法法。消除工序间间的作业负负荷不均，，减少工时时损失和产品积压；；使生产达达到“一个个流”；生生产效率提高便于管管理25精益从从心开开始改改善善从我我做起起4.工序平衡工序不平衡衡，3序慢，造成成其它序等等待，或者者在制品过过多，整体体工时利用用率低浪费费严重！工序作业内内容调整，，作业周期期时间降低低6秒，工时利利用率大大大提高！26精益从从心开开始改改善善从我我做起起4.工序平衡4.2计算方法：：理论Cycletime(CT)=3600/QQ每小时的产产量平衡率=∑∣各工序时间间-CT∣/（工序数×CT）×100%=生产线上所所有工序时时间总和/瓶颈时间x工人总总数平衡损失率率=1－平衡率一般设计的的产线平衡衡率在85%以上较为合合理27精益从从心开开始改改善善从我我做起起4.工序平衡作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作作重排作业工序简化复杂动作4.3工作均衡的的主要方向向28精益从从心开开始改改善善从我我做起起4.工序平衡4.4方法：基本原则是是通过调整整工序的作作业内容来来使个工序序作业时间间接近或减减少这一偏偏差（1）作业改善善：考虑对对瓶颈工序序进行作业业改善作业改善压压缩29精益从从心开开始改改善善从我我做起起4.工序平衡4.4方法（2）分担转移移：将瓶颈颈工序的作作业内容分分担给其它它工序分担转移123451234530精益从从心开开始改改善善从我我做起起4.工序平衡4.4方法（3）增加人员员：增加作作业人员，，只要平衡衡率提高，，人均产量量提高了，，单位成本本也随之下下降。12345加人改变CT123451人2人作业31精益从心心开始始改善善从我我做起4.工序平衡4.4方法（4）重新分配：：分解相关工工序，重新排排部生产工序序，工序越多多越容易拉平平衡。1234512345重新分配32精益从心心开始始改善善从我我做起4.工序平衡4.4方法（5）拆解去除：：分解作业时时间较短的工工序，把该工工序安排到其其它工序中拆解去除12345取消工位1234533精益从心心开始始改善善从我我做起4.工序平衡4.2方法（6）改善合并：：采用工艺技技术改进等手手段将来回往往返增加传递递时间等与其其它工序进行行合并，减少少传递时间。。作业改善后合合并12345取消工位1234534精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.1精益布局理念念精益布局是以以现状布局为为基础,通通过消除人人、机、料、、法、环（4M1E）各各个环节上的的浪费，来实实现五者最佳佳结合的布局局。按工艺流程排排布生产线使单件流动成成为可能通过多能工作作业使少人化化成为可能缩短物流距离离减少搬运的浪浪费减少等待的浪浪费精益布局的应应用方法:主主要抓住“单件流”这一精益化的的核心思想。。35精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.1精益布局理念念精益布局的作作用：1、提高工序序间平衡能力力；2、消除搬运运；3、提高场地地利用率；4、站立或走走动操作，提提高工作效率率，减少职业业伤害；5、降低劳动动强度；6、提高作业业质量和效率率；7、适应多品品种少批量生生产；8、可以跟随随产量的变化化增减人员；；9、改善作业业环境；36精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.1精益布局理念念连续流生产的的天敌——集群式布局未按工艺流排排步的集群布布置：物流路线长；；物料滞留时间间长，批量大大增值比ABCABC37精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.1精益布局理念念ABC改善方法：按按工艺流程实实施生产线布布局精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.1精益布局理念念不落地生根传统观点认为为设备越大效效率越高，通通常将设备固固定在地面而而无法移动。。设备不能移移动，自然缺缺乏弹性，也也就失去了改改进布置、应应对市场变化化的能力。三不政策不寄人篱下不离群索居设备“寄居””在固定的管管、线及中央央式装置之下下而无法移动动。对于涂装、电电镀等大型加加工设备，由由于生产环境境的关系，通通常安装在另另外一个隔离离的地点，从从而影响生产产的流畅性。。39精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.2精益布局类型型串联式布局并联式布局U型布局单元化布局（（/细胞布局局，CellLine）V型/L型布布局精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.2精益布局类型型物流线路清晰晰方便设备维修修设备配置按物物流路线直线线配置入料出料产量增加时只只需增加列数数即可回收材料与垃垃圾可用皮带带传送1、串联式布局：优点：缺点：对周转方式考考虑较少对工序之间的的联系考虑较较少场地利用率考考虑较少41精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.2精益布局类型型2、并联式布局：适合一人操作作两台设备步行及搬运距距离短可以随时观察察设备运作状状态入料操作工1AEFCB出料操作工2操作工342精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺布局5.2精益布局类型型3、U型布局：U型布局优点点：进料和出料口口一致，异常常信息可以及及时传递一人操作3台台以上的设备备可以随时观察察设备运作状状况员工操作步行行距离较近占用空间场地地较小入料出料43精益从心心开始始改善善从我我做起5.工艺艺布布局局5.2精益益布布局局类类型型4、、单元元化化布布局局：单单元元化化生生产产方方式式单元元化化生生产产，，是指指将将设设备备和和厂厂房房以以特特定定的的顺顺序序安安排排，，使使材料料和和零零件件由由1个个或或极极少少的的作作业业者者以以最最小小的的搬搬运运完完成成部部分分或或者者全部部生生产产过过程程。。把4M进进行行合合理理的的安安排排，，进进行行更更好好的的单单件件流流生生产产；；只要要有有需需要要，，可可以以进进行行单单件件流流操操作作，，1个个员员工工也也可可以以完完成成整个个操操作作过过程程；；通常常按按产产品品族族或或者者按按工工艺艺流流程程分分组组；；通常常采采用用“U””型布布局局。。44精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起5.工艺艺布布局局5.2精益益布布局局类类型型4、、单元元化化布布局局：单元元化化生生产产布布局局，，是精精益益生生产产的的一一个个模模块块，，是是当当代代最最新新、、最有有效效的的生生产产线线设设置置方方式式之之一一，，为为日日本本以以及及欧欧美美企企业业所所广广泛泛采用用。。这这种种方方式式使使得得小小批批多多种种生生产产残残酷酷环环境境下下的的生生产产线线几几乎乎比流流水水线线效效果果还还好好，，因因此此被被誉誉为为““看不不见见的的传传送送带带”。。45精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起5.工艺艺布布局局5.2精益益布布局局类类型型4、、单元元化化布布局局：优点点：：能够够实实行行单单人人多多工工位位操操作作；；加强强了了员员工工之之间间的的交交流流；；更好好的的发发现现异异常常情情况况；；更有有效效的的目目视视化化管管理理；；生产产过过程程头头尾尾相相接接；；最小小化化走走动动的的距距离离；；提高高了了工工序序间间的的平平衡衡；；避免免了了孤孤岛岛操操作作。。更容容易易实实现现高高频频率率小小批批量量物物料料补补充充需需求求；适应应节节拍拍T/T的的变变化化；；生产产计计划划和和人人员员配配备备的的变变化化更更容容易易实实现现。。46精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起5.工艺艺布布局局5.2精益益布布局局类类型型4、、单元元化化布布局局：布布局局的的基基本本规规则则将设设备备与与工工位位靠靠在在一一起起；；移走走工工作作路路径径上上的的障障碍碍物物；；单元元里里面面的的宽宽度度大大约约为为1.5m；；排除除可可能能产产生生WIP（（标标准准在在制制品品））的的环环节节；；流程程的的起起点点与与终终点点靠靠得得很很近近；；在工工作作场场所所避避免免上上上上下下下下、、前前前前后后后后往往返返传传输输；；将一一些些基基本本的的作作业业步步骤骤安安排排在在一一起起。。47精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起5.工艺艺布布局局5.2精益益布布局局类类型型优点点：：一人人操操作作两两台台以以上上的的设设备备；；可以以随随时时观观察察设设备备运运作作状状况况；；员工工操操作作步步行行距距离离较较近近；；操作作物物料料流流动动方方向向与与原原物物流流路路线线一一致致。。DE5、、L型型布布局局：48精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起5.工艺艺布布局局5.2精益益布布局局类类型型精益益布布局局与与传传统统布布局局的的区区别别：：传统统布布局局：：1、产产品一一批批批的下下线；；4、所所需资资源非非常多多；6、质质量难难以监监控；；精益布布局：：1、产产品一一件一一件下下线；；2、没没有固固定的的流动动方向向；2、产产品流流动的的方向向是固固定的的；3、对对员工工技能能要求求很高高；3、对对员工工技能能要求求较低低；4、所所需资资源较较少：：工具具、场场地；；5、按按照自自己的的想法法生产产；5、按按统一一的节节拍生生产；；6、质质量容容易监监控；；49精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起6.标准作作业标准作作业定定义了了可以以重复复执行行而且且能够够重复复达到到一定定的安安全、、质量量、产产量水水平的的作业业顺序序，实实施标标准化化作业业将有有助于于解决决品质质问题题和开开展改改善活活动，，它的的作用用包括括了提提高安安全性性和人人机工工程性性、改改善质质量、、提升升解决决问题题的有有效性性、减减少生生产波波动性性、消消除浪浪费，，便于于观察察常态态和非非常态态的状状况，，为持持续改改善提提供依依据，，满足足客户户不断断提升升的对对产品品质量量、交交货期期和成成本等等期望望值。。它包包含有有作业业指导导书、、标准准作业业票、、标准准手持持等。。50精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起6.标准作作业51精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起6.标准作作业52精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起7.多技能能工培培养7.1高柔性性的连连续流流生产产必需需多技技能员员工的的支撑撑，同同时多多技能能工也也是实实现少少人化化、提提高效效率的的必备备条件件.7.2多能功功训练练三部部曲：：（1）现场管管理人人员轮轮换；；（2）作业业人员员在班班组内内的轮轮换计算多多能工工化比比率与与训练练目标标制定定：多能工工化比比率=各个作作业人人员完完成训训练的的工序序数总总和/工序总总数*组组内作作业人人员数数（3）每天天数次次工作作岗位位轮换换7.3多能功功训练练的好好处：：（1）调节节作业业人员员情绪绪，避避免疲疲劳，，减少少工伤伤事故故；（2）消除除负担担落到到熟手手的不不公平平感；；（3）改善善员工工技能能，有有助于于长远远发展展；53精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起8.成果保保持上述完完成后后，需需要对对生产产线重重新定定义管管理规规则，，包括括：（1）管理理职能能的设设定（2）目视视化管管理设设定（3）衡量量指标标体系系的建建立（4）效率率爬坡坡计划划的设设定（5）未来来改善善方向向的实实施计计划精益益从从心心开开始始改改善善从从我我做做起起第三章章连续流的支支撑和执行行体系55精益从从心开开始改改善善从我我做起起1.应对异常情情况的反应应和处理机机制建立※连续流生产产方式对管管理者的能能力要求有有了新的挑挑战，以往往传统的救救火式、盲盲目的问题题解决手段段已远远不不能满足连连续流的要要求。※发现问题的的意识、解解决问题的的能力尤其其显得更为为重要。连续流的支支撑和执行行体系56精益从从心开开始改改善善从我我做起起1.1异常相应流流程图连续流的支支撑和执行行体系厂长联系人：徐X联系方式：生产厂长联系人：刘联系方式：分厂计调室联系人：郝XX联系方式：156905工区主任工序负责人技术工艺部联系人：周XX联系方式18506生产制造部联系人：孟XX联系方式：15695215分钟未解决30分钟未解决1小时未解决15分钟未解决欠件缺料生产制造部联系人：杨XXXX联系方式：1860直属件联系人：罗XX联系方式：156907油缸联系人：朱X联系方式：18605液压电控公司联系人：罗XX联系方式：1860509物资供应部联系人：刘XX联系方式：156982小时未解决3小时未解决3小时未解决付总分厂技术室联系人：彭XX联系方式：15697730分钟未解决设计研究院联系人：XX联系方式：15608质量处联系人：王XX联系方式：15690生产系统技术、质量系统设备维修系统未标注时间的立即传达信息协调解决分厂设备维修人员联系人：陈XX联系方式：1569XX10设备处联系人：樊XX联系方式：18603X30分钟未解决15分钟未解决1、各相关单位在接到异常信息后20分钟内要赶到现场，或派人赶到现场进行处理。2、60分钟内拿出处理意见，进行处理。异常响应流程图3小时未解决东区结构件联系人：高XX联系方式：18603西区电镀联系人：韩XX联系方式：156903557精益从从心开开始改改善善从我我做起起（2）异常情况况记录表连续流的支支撑和执行行体系58精益从从心开开始改改善善从我我做起起2.现场管理者者的职责转转变连续流的支支撑和执行行体系项目传统生产方式连续流生产方式组织结构上的位置按照上级管理者的指示，现场指挥实施作为团队的领导，负责团队管理，发挥团队作用现场管理的范围在人、机、料、法中对人的管理比重较大，在QCD管理指标中重点管理产量、交期根据人员、产品、设备、QCD的变化对日常指标进行管理设定作业标准由技术人员编制，由现场管理者监督实施现场管理者编制并执行（以作业方法为中心）作业指导由熟练作业员担任，不进行直接的作业指导由现场管理