精益生产衡量指标价值流

CAFSTA10/2004

供應商培訓精实生产衡量指标/价值流分析何謂精實製造(LeanMfg)它是什麼?是一種在價值流(valuestream)中藉由排除浪費以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間，從而提供高品質、低成本的製造哲學由產品開發、程序工程、營運管理及企業總管理作業等所組成的一整合性系統，其能為顧客提供價值及帶給人們尊嚴它不是什麼?僅是裁減員額數价值流图分析课程目标

Objectives

在完成此一课程你将能

Attheendofthissection,youwillbeableto:

*定义期间价值流及价值流图分析

DefinethetermsValuestreamandvaluestreamMapping

*應用价值流图分析实施步骤以模拟精实

ApplythestepsforMappingaValueStreamtotheLean

Simulation

价值流是什么

WhatisValueStream定义Definition

价值流是將生产物料改变到产品运交给客

户之間全面性需求措施

Avaluestreamisalloftheactionsrequiredtochangerawmaterialsintoaproductdeliveredtothecustomer价值流图是什么

WhatisValueStreamMap

定义Definition

.一个目视化以描述整体价值流，

包含原材料产品及咨訊流分析图

Avisualdepictionofthecompletevaluestream,including

material,product,andinformationflow

价值流图分析之利益

BenefitsofValueStreamMapping*提供流動视觉的描述（以）用作零件制程程序的决策

Providesavisualdepictionofflowuseaspartofthedecisionmakingprocess*在价值流中以提供鉴认七大浪费缘由

Allowsforidentificationofthesourcesofthesevenwastesinthevaluestream*验证咨询流与材料流的關连性

Demonstratesthelinkagebetweeninformationflowandmaterialflow*通过价值流以作为工厂发展改善流程基础与消除浪费

Becomesthebasisfordevelopingaplanforimprovingflowthroughoutthevaluestream现状价值流图

Currentstatevaluestreammap一个现状价值流图是为完整价值流目前存在的视觉描述。包含物料，产品，即咨询流

Acurrentsatevaluestreammapisthedepictionofthecompletevaluestreamasitpresentlyexists.themapinclidesmaterial,product,andinformationflow虽然关注在生产制造，也可以用在描述非生产活动。

Althoughthefocusisonthemanufacturing,themapcouldalsobeusedtodepictnon-manufacturingactivities现状价值流图

Currentstatevaluestreammap评估现状Assessingthecurrentsituation价值流图分析第一步骤是评估现实状况以制作现状图

Thefirstinvaluestreammappingisassessing

thecurrentsituationbycreatingacurrentstatemap现状价值流图

Currentstatevaluestreammap*选择一产品或产品族

Chooseaproductorproductfamily*描述顾客需求

Depictthecustomerrequirements*反向跟随产品从交货，生产作业，到原料入厂

Followtheflowoftheproductfromshipping,workingbackwardstothewhererawmaterialsarriveintheplant*绘制产品在使用的過程,移动与储存阶段程序Drawtheprocessingstepsusedtoprocess,moveandstoretheproduct现状价值流图图Currentstatevaluestreammap*记入適當的程序与库存存数据Inputtheappropriateprocessandinventorydata*绘制咨询流Drawtheinformationflow*绘制时间线描描述前置时间，表表示出有附加加值与无附加值时时间Drawatimelinedepictingtheleadtime,showingvalueaddandnon-valueaddtimeCurrentstatemappingforavaluestreamCurrentstatemapValuestreammappingFuturesstatemap未来价值流流图futurestatevaluestreammap未来价值流流图是一目目视可描述改善對策目标包含物物料，产品品，及咨询询流Afuturestatevaluestreammapisvisualdepictionofthegoalofimprovementactions,themapincludesmaterial,product,andinformationflow未来价值流流图析步骤骤futurestatevaluestreammapping*着手以现状状价值流图图鉴别消除除浪费机会会Beginwiththecurrentstatevaluestreamsmap,usethemaptoidentifyopportunitiestoeliminatewaste.*确认顾客需需求/takttimeIdentifythecustomerdemandrate/takttime*依计划执行行（从控制制缓行最小小于最大水水准）followtheplanto“flowwhereyoucan,andpull(fromacontrolledbufferwithminimumandmaximumlevels)whenyoucannotflow”未来价值流流图析步骤骤futurestatevaluestreammapping*使用用工工具具如如流流程程分分析析以以协协助助分分析析及及鉴鉴别别浪浪费费降降低低的机会会Usetools,suchasprocessflowanalysis,tohelpanalyzeandidentifywastereductionopportunities.*确认在生生产鍊单一点（（制程速速率点））可排生生产计划划Identifyonesinglepointintheproductionchain(thepacemakerprocess“)whereyouwillscheduleproduction*张贴价值值流图在在作业区区给全部部工作人人员清楚目视為持续改进进的基础Postthemapinareathatisclearlyvisibletoallworkgroupmembersonacontinuousbasis.futurestatevaluestreammapMeasurements:衡量指指标*前置时时间天天数是是以库库存依據顾客需需求在在各作作业間，计算算前置置时间间必须须从制制程浪浪费消消除改改善Leadtimeindaysiscalculatedbydividinginventorybycustomerrequirementsforonedayforeachoperation,leadtimeshouldimproveaswasteiseliminatedfromtheprocess*附加值值时间间秒数数是由由作业业时间间计算算，如如变更更外形形安安装，，或产产品修修饰，，附加加价值值时间间将相相同于于现在在与未未来状状况除除非制制程被被变更更Value-addtimeinsecondsiscalculatedbytimingtheoperationasitchangesform,fit,orfinishoftheproduct.valueaddtimewillbethesameinboththecurrentandfuturesateunlessprocessischangedfuturestatevaluestreammapMeasurements:衡量指指标*指标Docktodock(DTD)Buildtoschedule(BTS)Firsttimethrough(FTT)Overallequipmenteffectiveness(OEE),totalCost*工作小小组未未来状状况对对策绩绩效必必须由由改善善数据据反应Theeffectivenessofworkgroupfuturestateactionsshouldbereflectedbyanimprovementinthesemetrics价值流流图析析*价值流流图析是一种种完整整且有系统性的方法法*使用价值值流图图析之之意义义是可在巨观观的大大范圍下作业业。亦可拘拘於局局部性性.區域性性.或個別別性的的作業業.*因此他是可进行行全面面整体体性而而不仅仅是最最佳化化个别别部分分。价值流流图析析*一个价价值流流图析析是指指归集集一产产品在在其生生产过过程中中所有的活活动：：包括括哪些些有增加附附加價價值及没有有增加加价值值的活活动。。*价值流流图析析将是是包含含有附附加值值作业业与无无附加加值作作业调调查检检讨，，用以以改善善制程程提升升整体体生产产力的的一项项系统统手法法价值流流图析析*价值流流是为为产品品已当当前通通过其其基本本生产产过程程所进进行的的全部部活动动，可可分成成.从原材材料到到产品品交到到顾客客手中中“生产产流””.从概念念到投投产“设计计流””价值流流图析析*从顾顾客到到供应应商跟跟随产产品的的生产产反向向路径径将材材料流流与讯讯息流流以代代表图图形仔仔细绘绘出每每個过程以以便于于了解解掌握握制程程中的的(关键问问题)*分析析检讨讨，关关键问问题，，提出出改善善对策策后，，再次绘制一一期望望的，，未来来状態的价值流流图，，作为为目标标蓝图图及执行改改善活活动生產管管理生產排排程MPS顧客協力廠廠商採購MRP物料?人力?優先順順序?人員是是否足足夠時間拖拖延生產部部品塗裝部部門物料是是否足足夠時間拖拖延催料需要物物料庫存庫存不準確確的顧顧客訂訂單不具信信賴的的製程程及供供應商商交貨單單不及時時、不不正確確的庫庫存回回報价值流流图析析基本本功能能*价值值流图图析可可以帮帮助你你看到到的不不仅仅仅是单单一的的生产产制程程而是是整体体的生生产流流程*价值值流图图析可可以帮帮助你你发现现生产产制程程中的的浪费费的根根源*价值值流图图可以以为生生产过过程提提供共共同语语言*价值值流图图可显显示讯讯息流流与材材料流流的联联系*没有有其他他工具具能做做到此此项功功能价值流流图析析基本本功能能*价值值流图图是为为实现现精实实生产产的蓝蓝图以作为改改善实实施计计划的的基础础*如果果要设设计一一个新新的生生产制制程或或者要要改变变一个个现有有的价价值流流就将将精实实生产产理论论概念念与技技术实实务结结合*进行行价值值流图图分析析检讨讨绘出出精益的的‘价价值流流未来来图’’价值流流图*进料料仓库库到出出货仓仓时间间*DTD附加價價值正味(实质)作业(valueaddedoperation)仅量少分*DTD绝大部分时时间是无附附加值缓行（Buffer）停滞库存搬运（transfer）检查，返工工（inspection,rework）价值流图析析应用@价值流改善善与制程改改善在公司司管理改进进都是必要要的:*价值流改改善重点在在于‘材料和讯息息’的流动动改改善*制成改善则则重点在‘人与过程’’中消除浪费价值流图析应应用价值流现状与与未来图的关关系是双向的的循环，相互互作用用并应努努力实现计划划目标现状图未来图改善执行改善计划团队努力价值流图析应应用@达成未来目标标计划*设计一个精精实的流程*掌握价值流流的背后动力力*需要一个未未来目标*需要一个按按步就搬的工工作计划应有明确的时时间及责任指指定价值流图析应应用*生产管理有有一种‘讯息流’通知制程现现在生产什么么，再下一次次生产什么之之计划讯息*精实生产实实务中‘讯息流’被视为与‘材料流’一样重要，，在价值流图图析进行中必必须都要繪入並执行分析检讨讨价值流图绘制制*使用一套符符号（圖标）表示生产产过程和流动动必要时可以以增加符号运运用，但是必必须在公司内内部作程序规规定，使每一一个人都能绘绘制与理解将将实施的精实实生产价值流流图。*从一个整体体产品价值流流可将各独立立工程放大作作细部分析或或拓展到工厂厂以外的价值值流图分析价值流图绘制制1.开始先从进料料到出貨作观察了解制程程的流動和顺序。2.然后沿实际材材料和讯息流流亲自收集与与记录每个过过程当时狀態咨询.3.从最终出货区区（此是与顾顾客最直接关关聯点）向前工程程走,开始进行价值值流分析价值流图析应应用4.使用马表与实实际观察，不不要依赖文件件资料，标准准工时等数据据，因为文件件资料常与实际事实不不相符合5.价值流未来图图的设想能力力决定在于实际状况的的了解与记录录资料及時間观测6.即使是为多人人共同参与价价值流图析，，仍必须是个个人完成全部部价值流图析析，否则无法法完全了解掌掌握整体价值值流状况价值流图绘制制7.使用铅笔先做做草图绘制：：正试图绘制制时还是使用用铅笔.是用铅笔亲手手绘制可以不不停的画，进进行中会想到到更多要什么咨询.手绘自己进行行是理解“材材料與讯息流”的关关键.手绘自己进行行可以将注意意力集中在价价值流中.手绘自己进行行可以提高作作图析之能力力MappingIconsValueStreamMappingMappingIconsValueStreamMappingMappingIconsValueStreamMapping价值流流改善善*价值值流图图示意意.以目视化化表示示物流流与咨咨询流流.提供供一一价价值值流流的的蓝蓝图图供供作作执执行行.让每每一一个个人人都都必必须须对对范范围围有有所所了了解解.始能能达达成成精精实实化化的的流流价值值流流改改善善*任任何何改改进进最最重重要要的的是是从从最最终终顾顾客客需需求求做做起起，，价价值值流流图图分分析析要要从从顾顾客客要要求求为为起起点点*创创造造增增进进价价值值流流，，您您必必须须要要有有一一““愿愿景景””价值值流流图图析析能能帮帮助助你你专专注注，，看看”愿景景”的理理想想及及改改善善状状態价值值流流管管理理*一一产产品品之之““价价值值流流””会会跨跨越越几几个个部部门门或或公公司司外外界界，，一一般般的的改改善善活活动动常常常常会会局局限限在在个个别别区区域域，，而而不不是是以以整整体体价价值值流流作作基基础础*要要消消除除此此管管理理的的死死角角，，需需要要有有一一位位了了解解产产品品系系列列价价值值流流并并能能推推动动改改善善的的领领导导人人*他他必必须须向向最最高高管管理理者者在在经经营营管管理理会会议议汇汇报报精精实实生生产产状状况况价值值流流管管理理*精实实生生产产的的执执行行.管理理层层必必须须规规划划及及主主导导价价值值流流的的导导入入.辨识识每每一一个个产产品品族族的的整整个个价价值值流流这是是精精实实生生产产思思考考的的主主要要步步骤骤现状状图图析析案案例例CurrentStateStreamExercise*假假如如你你希希望望的的工工作作区区，，你你的的企企业业在在未未来来成成为为““精精实实””那那么么你你就就必必须须先先学学会会学学习习有有关关现现在在的的工工作作区区采采取取价价值值流流的的观观点点*完成现状状图析模拟拟Completethecurrentstatemapforsimulation.跟随制程制制作现状图图提出数据据在您的区区域followtheprocesstocreateacurrentstatemapprovidedataforyourarea收集数据DataCollection*行走于生生产线收集咨询起起点在交货货與作业逆向Walktheline-collectinformationbeginningatshippingandworkingupstream.为价值流收收集你拥有有的咨询了了解全部原原物料与咨咨询流Collectyourowninformationforthevaluestream,understandingtheentirematerialandinformationflow.转换咨询到到现状图transferinformationtothecurrentstatemap学习点LearningPoints-1*实践提升升不稳定制制程及不安全工作作条件Anunstableprocesspromotesunsafeworkconditionsandpractices*大量生产产系统产生生大额浪费费Amassproductionsystemgenerateslargeamountsofwaste*过量产與高库存隐藏藏生产问题题，扩大品品质问题衝擊延迟反馈overproductionandhighlevelsofinventoryhideproductionproblems,magnifytheimpactofqualityproblem,anddelayfeedback学习点LearningPoints-2*大多生产产时间是无无附加值mostoftheproductiontimeisnon-valueadded*不稳定的生产制程造造成有效解解决问题的困难anunstableproductionprocessmakeseffectiveproblemsolvingdifficult,ifnotimpossible*不稳定生生产制程迫迫使危机管管理取代了策略领导anunstableproductionprocessforcescrisismanagementinsteadofstrategicleadership学习点效果果LearningRESULTS:*作业人员员谅解及授授权精精实愿景operatorunderstandingandownershipoftheleanvision*改善安全全improvedsafety*改善顾客客满意点品品质成成本时间间（生产交期期时间）Improvedcustomersatisfactionintermsofquality,cost,andtime(manufacturingdeliverytime)精實推展精实生产衡衡量指指标Leanmanufacturingmeasurable’s*进料仓库库道出货仓仓库时间DTDDocktoDock*首次合格格率FTTFirsttimethrough*依排成生生产BTSBuildtoschedule*总何设备备效率OEEOverallequipmenteffectiveness进料到出货货时间DocktoDockTimeDTDDocktoDockTime(DTD)*Definition定义.从原物料下下货到完成成成品出货货之间的过过去时间theelapsedtimebetweentheunloadingofrawmaterialsandthereleaseoffinishedgoodsforshipment.总DTD时间为产品品耗费时间间如原物料料，制程作作业，与在在厂完完成品出货货前在品的的时间thetotaldocktodocktimeforaproductincludesthetimethataproductspendsasrawmaterial,work-inprocessandasafinishedproductinplant,priortobeingrelaesed.出貨進料進料倉庫成品倉庫進料倉庫到到出貨倉庫庫時間(DTD)製造週期時時間(MCT)生產製造過過程衡量指標(DTD)衡量指标-DTDDTD––從进料仓库到到出貨仓库間时间指原料進廠廠製成完成成品準備出出貨的時間間包含製造週期時間DTD-是衡量（时时数）物料料通过工厂厂的速度，不是是程序的速速度DTDismeasure(inhours)ofthespeedofmaterialthroughtheplant,notthespeedoftheprocess.衡量指标DTD*Benefits利益.DTD时间改善以以减少库存存由较少的的物料管理理与库存结结果较少几几率损损坏部品改改善FTTdocktodocktimeisimprovedbydecreasinginventorieswhichleadstolessmaterialhandingandstorage.thisresultinfeweropportunitiestodamageparts.Therebyimprovingfirsttimethrough..改善DTD时间可增进进能力支援援OTD目标improveddocktodocktimeleadstoimprovedabilitytosupporttheordertodelivery(OTD)target..减少物料管管理，废弃弃，及库存存搬运成本本，全部可可以改善总总成本数lowermaterialhanding.Obsolescence.Andinventorycarryingcostsallleadtoimprovedtotalcostnumbers.衡量指标DTD*为什么Why:.工廠必須消消除浪費與與改變到顧顧客拉式系統PLANTSMUSTELIMINATEWASTEANDMOVETOWARDSCUSTOMER“PULL”SYSTEMS..設置巨大緩緩衝區生產產過多零件件(增快製程速速度)但是降低了了物料速度度Bybuildinglargebuffersyouproducemoreparts(increaseThespeedofyourprocess)butslowdownthespeedofmaterials..減少庫存可可以減少物物料管理及及儲存,結果減少損損壞零件的的機會.decreasinginventoriesleadstolessmaterialhandingandstorage,whichresultsinfeweropportunitiestodamageparts.衡量指标DTD*为什么Why:.衡量生产库库存週转的时间管管理.DTD日程越短则则週转越快.有效管理库库存资金,降低生产成成本.快速对应顾顾客需求衡量指标DTD*为什么Why：.DTD附加价值（（实质）作作业（valueaddedoperation）仅量少分.DTD绝大部分时时间是无附加价值值.等待（wait）.停滞（stagnation）.缓行（buffer）.存储（storage）.搬运（Transfer）.检查（Inspection）.返工（Rework）衡量指标DTD*何处where:1.原物料-购买的零件（（管制部品））接收进入工厂开始始计数.运委托制件.因为已经产品品構成.rawmaterial-purchasepart(controlpart)–begincountingwhenitisreceivedintheplant.Evenonconsignment.Becauseitisalreadyinitsproductfromalreadyinitsproductform..原物料变更成成为产品构成成Rawmaterialthatischangeditsproductform衡量指标DTD*何处where：2.制程工作，包包括物料在修修理返工区域域及全部缓衝区Work-in-process(WIP),includingmaterialinrepairreworkareas,andallbuffers.完成产品-所有完成品包包含管制部品品并入DTD计算直到到被从马头交交运Finishedgoodsenditemproducts–allfinishedgoodsontainingthecontrolpartareincludedintheDTDcalculationuntiltheyphysicallyshippedformthedock衡量指标DTD*何时when:数据收集时必必须在作业型型態表现优良的产产品线上進行Datashouldbecollectedatthesametimewhichbestrepresentstheoperatingpatternofaproductline衡量指标DTD*如何做.降低原材料库库存.降低安全库存存量.提高进料频度度衡量指标--DTD*如何做.降低成品库存存.降低安全库存存.提高交货频度度衡量指标DTD*如何做.减少在制品/制程高效率化化.目视化以及防误措施.一个流小批量.作业依排程生生产.推展全员生产产性保养.缩短转换时间间衡量指标-DTD*降低总DTD时间.制程工程分析析改善物流效效率.消除停滞减少少搬运.制程作业分析析改善.降低周期时间间.消除不良.提高首次合格格率.排除稼动损失失.提高总合设备备效率.善用价值流图图析衡量指标-DTD*降低总DTD时间.DTD-从价值流图析析能作用明确确有效展现.应用工业工程程分析改善效效率並进行时间缩短短改善（时间）-是各企业公司同样样拥有之唯一一等量资源衡量指标-DTD单作业DTD=复合作业DTD=总管制数线末速率DTD作业1+DTD作业2+DTD作业3线末速率TotalDockToDockCalculation(SingleOperation)DTD=(MultipleOperation)DTD=TotalUnitsofControlPartEndofLineRateDTD(Operation1)+DTD(Operation2)+DTD(Operation)EndofLineRateEND－ＤＴＴＤ首次合格率－－FTTFirstTimeThrough衡量指标—FTT定义Definition1.FTT是为在一完整整制程生产中中，第一次既既符合品质要要求的产品件件数的百分比比率不含被報廢，返工，重试试验，線外修理，返回回件数FirstTimeThroughisthepercentageofunitsthatcompleteaprocessandqualityguidelinesthefirsttimewithoutbeingscrapped,return,retested,repaired,orreturned衡量指标—FTT定义Definition2.FTT是衡量生产制制程的品质itisameasureofthequalityofthemanufacturingprocess.可应用FPS程序工具改善善FTT(防误措施，幕幕式化工厂，，快速转换)wecanimproveourFTTbyapplyingourFPSprocessandtools(errorproofing,visualfactory&quickchangeover).衡量指标—FTTFTT首次合格率投入制程总件件数-（报废+返工+重试+线外修理+退回件数）Unitsenteringprocess–(Scrap+returns+retests+repairedoff-line+returns)投入制程总件件数Unitsenteringprocess衡量指标-FTT利益Benefits1.提升制程/品质不良減少，库存降低,改善DTD时间Increasedprocess/outqualityreducestheneedforextraproductioninventory,improvementDTDtime..改善及维护顺顺序通过制程程以改进BTSimprovesandmaintainssequencethroughouttheprocess,improvingBuildtoschedule(BTS).衡量指标-FTT利益Benefits2.确保接收良品品提高品质水水准与降低浪浪费产生並全面提升OEEIncreasedqualitybeforetheconstraintensuresthatitonlyreceives““goodparts”whichpromotesahigherqualityrateandreduceswastedoutattheconstraint,whichallimprovetheOEE.以降低索赔（（保证），報费，与修理成成本改善总成成本Totalcostisimprovedthroughlowerwarranty,scrapandrepaircosts衡量指标-FTT为什麼Why:1改善FTT成果将improvementsinFirstThroughwillresultin:.提升产能increasedcapacity.改善产品品质质对内部及外外部客户Improvedproductqualitytointernalandexternalcustomers.降低大量生产产库存结果，，改善了DTD时间ReducedneedforexcessproductioninventoryresultinginimprovedDocktoDocktime衡量指指标-FTT为什么么Why:2.改善了了能力力以维维护顺顺序通通过制制程改改善了了BTSimprovedabilitytomaintainsequencethroughouttheprocessresultinginimprovedBuildSchedule.提升品品质加加入作作业要要求改改善OEEincreasedqualityinputtoconstraintoperationsresultinginimprovedOverallEquipmentEffectiveness.消除因因报废废，修修理，，与过过多库库存浪浪费的结果,以改改善总成成本Eliminationofwastesduetoscrap,repair,andexcessinventoryresultinginimprovedTotalCost衡量指指标-FTT何处Where:.FTT数据收收集必必须在在最终终制程程實施FTTDatashouldbecollectedattheendofprocesses.延伸目目标：：100percent(100%)FTT能力=零制造造不良良与交交送StretchObjective:Onehundredpercent(100%)FFTcapability=Zerodefectsmadeorpassedon衡量指指标-FTT何时When:.首次合合格率率数據必须须收收集集并并使使用用.最少少以以班班别别（（出出勤勤））.数据据必必须须应应用用带带动动日日常常实实践践行行动动.FirstTimeThroughdatashouldbecollectedandused.atminimumbyshift.FTTdatamustdrivebusinesspracticesbehavior衡量量指指标标-FTT计算算说说明明FTTFormula.这个个百百分分比比计计算算结结果果如果果所所有有单单件件投投入入一一个个制制程程制制造造此每每件件数数都都通通过过过过程程，，计计算算的的结结果果必必定定100%.Thiscalculationresultsinapercentage.ifeveryunitenteringaprocessmakesitthroughtheprocess,theresultofthecalculationwouldbe100%衡量量指指标标-FTT计算算说说明明FTTFormula.驱动动使使FTT鎖进100%必须降低低报废，，返工，，重试，，退回.或差异在在线外修修理区，，如果这这些项目目能被降降下FTT将会提升升TomovetheFTTmeasurablecloserto100%,thenumberofunitsthatarescraped,return,retested,returned,ordivertedintoanoff-linerepairareamustbereduced.Ifanyoftheseitemscanbelowered,theFTTwillimproveFTT(byoperation)单作业Unitsenteringprocess-(scrap+returns+repairedoff-line+returns)投入件数数UnitsEntering1000报废数Scrap10重制数Reruns15重试数Retest5线外修理理RepairOffline0FTT%=FTT%=FTT%=97.0%Unitsenteringprocess1000-(10+15+5+0)10009701000FTT(byoperation)Unitsenteringprocess-(scrap+returns+repairedoff-line+returns)UnitsEntering=1000Scrap=10Reruns=15Retest=5RepairOffline=0FTT%=FTT%=FTT%=97.0%Unitsenteringprocess1000-(10+15+5+0)10009701000FTTMultipleOperationCalculationExampleFTT(operation1)=92.87%FTT(operation2)=87.65%FTT(operation3)=65.98%FinalInspection(Operation4)=82.34%TotalFTT%=(.9278x.8765x.6598x.8234)TotalFTT%=(44.22%)复合合作作业业FTT计算算例例FTTMultipleOperationCalculationExampleFTT(作业业1)=0.9287FTT(作业业2)=0.8765FTT(作业业3)=0.6598FTT(作业业4)完成成检检查查=0.8234TotalFTT%=(.9278x.8765x.6598x.8234)TotalFTT%=44.22%衡量量指指标标-FTTFTT首次次合合格格率率.返工工与与修修理理为为生生产产效效率率隐隐藏藏的的杀杀手手.隐藏藏效效率率将将误误导导管管理理.计算算TACKTIME必须确实澄清衡量指标-FTT如果能提升产产品通过生产产线不用返工工修理的百分分比.顾客将快速接接受产品.产品总体品质质将提升.顾客满意度-顾客忠诚度Ifwecanincreasethepercentageofvehiclesthatgothroughthelinewithoutbeingreworked:.Then,ourcustomerswillreceivetheircarsfaster,.Andtheoverallqualityoftheirvehiclewillimprove..“CustomerSatisfaction––CustomerLoyalty”衡量指标-FTT你能分辨什么么工具能改善善FTT在您的区域？？CanyouidentifyhowatoolcouldimproveFTTinyourarea?END-FTT依排程生产-BTSBUILDTOSCHEDULE衡量指标标——BTS定义BTSDefinition依排定的天數.排序.数量.與實際生生產天數（时间））和實際生產產序列,数量之間的百分比例.Thepercentageofunitsscheduleforagivendaythatareproducedonthecorrectdayandinthecorrectsequence衡量指标标——BTS利益Benefits.当BTS被改进.低的库存存被要求求.及DTD被改善WhenBuildtoscheduleisimproved,lowerinventoryisrequired,andDocktoDockTimeisimproved..低的物料料及库存存的管理引导导改善成成本结果果LowermaterialhandingandinventorycarryingcostsleadtoimprovedTotalCostresult.衡量指标标——BTSBTSFormulas计算BTS=数量x混合x序列BTS=VolumeXMixXSequence衡量指标标——BTSBTS绩效移动BTS向100%，数量绩绩效.混合绩效效.序列绩效效价值必必须被改改善TomovetheBTStowards100%,theVolumePerformance,MixPerformanceand/orSequencePerformancevaluesmustbeimproved.衡量指标标-BTS数据绩效效=依计划数数量的实实际生产产数量VolumePerformance=ActualNumberofUnitsProducedScheduleNumberofUnitsProducedScheduleNumberofUnits.实际生产产数÷计划生产数=数量绩效BTSFormulas数量绩效算衡量指标-BTS.实际数量合於一个给定的产产品别的數量生产产出.在给定的天（（时间）及排排序数量等於给定的产品别别排序的数量量.这一计算的结结果是一百分分比.WhereActualUnitsequalsunitsofagivenproductproduced(offtheendoftheline)onagivendayandscheduledUnitsequalsunitsofagivenproductscheduled.Theresultofthiscalculationisapercentage.BTSFormulas数量绩效计算算衡量指标-BTS混和绩效=混合生产实际际数低于实际际生产或排序序计划数MixPerformance=ActualNumberofUnitsBuilttoMixLowerofActualUnitsProducedorSchedule.BTSFormulas混合绩效计算算实际依照排序序生产数排序计划数=混合绩效衡量指标-BTSBTS混合绩效.BTM实际数量合于生产数是在在日生产排序序（无超量生生产）以实际际数量生产或或實際排序数量任何何一低的值计计算WhereActualUnitsBTMequalsthenumberofunitsbuildthatareincludedinthedailyproductionschedule(nooverbuilds).Useactualunitsproducedoractualunitsscheduled,whicheverislowertoperformthecalculation.衡量指标-BTSBTS混合绩效.如果BTM实际数量能够够被提升，则则混合绩效价价值将增进及及BTS将改善IftheActualNumberofUnitsBTMcanbe,theMixPerformancevaluewillincreaseandBTMwillimprove衡量指标-BTSBTSFormulas顺序绩效计算算顺序绩效SequencePerformance=依排序生产的的实际数量/实际混合量ActualNumberofUnitsBuildtoSequenceSequencePerformance衡量指标-BTSBTS顺序绩效.实际依顺序数数量(BTS)等於给定日排程顺顺序指示的生生产数量（谨谨首先完成排排程序之前多多数的数量））WhereActualNumberofUnitsBTSequalsthenumberofunitsbuiltonagivendayinthescheduleorder(onlyunitsafterthefirsthavingasequencenumberlargerthanallpredecessors).衡量指标-BTSBTS序列绩效.如果BTS实际数能被提提高.序列绩效值将将提升.BTS将獲得改善IftheActualNumberofUnitsBTScanbeincreased,theSequencePerformanceValuewillincreaseandtheBTSwillimprove.衡量指标-BTS计算例产品AB计划55实际74(顺序：..9.)数量绩效=11/(5+5)+1混合绩效=(5+4)/10=0.9顺序绩效=6/9=0.67序列列绩绩效效BTS=1x0.9x0.67=0.603衡量量指指标标-BTS.如何何做做好好工工厂厂施施行行BTS展现现计计划划到到生生产产什什么么是是顾顾客客想想要要的的在在适适切切序序列列与与混混合合Buildtoschedulerevealshowwellaplantexecutesplanstoproducewhatcustomerwhat,inthepropersequenceandmix.在我我的的区区域域执执行行是是Implicationsforourareaare:1.END-BTS设备备总总和和效效率率-OEEOverallEquipmentEffectiveness衡量量指指标标-OEE定义义Definition1.OEE总和和设设备备效效率率.是衡衡量量-设备备例例行行的的生生产产产产出出能能力力-在设设计计周周期期率率.符合合品品质质标标准准.不含含失失败败.衡量量一一设设备备有有效效性性.能率率.及生产品品质质水水准准OEEisameasureoftheabilityofapieceofequipmenttoconsistentlyproduceproductswhichmeetQualityStandardsatthedesignedcycleratewithoutdisruption.ItmeasuretheAvailability,PerformanceEfficiencyandQualityRatemachine.衡量指指标-OEE目的Purpose.设备总总合效效率OEE.是用来来衡量量三项项绩效效（时间间稼动动率.性能效效率.以及良良品率率）之之复合合总总效效率之之管理理指标标..对一瓶瓶颈作作业而而言OEE是能用用来衡衡量产产能利利用率率的指指标衡量指指标-OEE目的Purpose.使OEE在更高高的正正确方方向提提升時間效益（（时间间增加加）性性能效效率（（速率率）与与品质质水准准价值值必须须提升升theAvailability(oruptime),PerformanceEfficiency(orspeed)and/orQualityRatevaluesmustbeimproved.衡量指指标-OEEKeyFeature主要功功能1.区分定定义工工厂主主要浪浪费及及设备备特殊殊损失失于FTPM七大浪浪费分分类CategorizestheFTPMsevenMajorLossesintoPlantDefinedCategoriesandEquipmentSpecificLosses.追查改改善对对策Trackimprovementactions.存储OEE目标与与预测测StoreOEEObjectivesandForecasts衡量指指标-OEEKeyFeature主要功功能2.分析设设备复复合产产品数数据Analyzedataformultiplepartsperequipment.生产线线及系系部水水准数数据储储存DataStorageatLineandCellLevel.相同设设备总总和效效率计计算OEECalculationonParallelEquipment衡量指标-OEEBenefits利益.提高生产能力力降低制程时时间减少DTD时间Higherthroughputreducestimeintheprocess,decreasingTotalDocktoDocktimes..更稳定的制程程增进生产预预测性进而改改善BTSMorestableprocessimproveproductionpredictabilitythereforeimprovedBuildtoschedule.提升生产力及降低低返工与报廢成本以改善总总成本Higherthroughputandlowerreworkandscrapcostsleadtoimprovedtotalcostsresults衡量指标-OEEOEEFormulas计算总合效率OEE总合效率=嫁动效率X性能效率X品质OEE=AvailabilityXPerformanceXQuality衡量指标-OEEOEEFormulas计算.嫁动效率Availability嫁动效率Availability作业时间÷净可用时间operatingtime/NextAvailableTime==OEEFormulas计算.嫁动效率Availability.“净可用时间”等于总计划时时间减去契约约要求的停停止时间（给给薪的午餐/休息）NetAvailableTimeEqualsTotalScheduleTimeminuscontractuallyrequireddowntime(paidlunches/Breaks)衡量指标-OEE衡量指标-OEEOEEFormulas計算公式.稼動效率Availability.”作業時間”等於浸可用用時間減去去全部其他他停止時間間(停機.設定.調整.小停止.會議.保養)Theoperatingtimeequalsthenetavailabletimeminusallotherdowntime(breakdowns.setups.adjustments.minor.Stoppages.meetings.maintenance)衡量指标-OEEOEEFormulas計算*作業性能能效率PerformanceEfficiency.在稼動時間間內產品生生產總數與理想生產產總數的比比值.在作業上實實際作業週週期時間值值與設計作作業週期時間的的差異程度度衡量指标-OEEOEEFormulas计算.作业性能效效率PerformanceEfficiency作业性能效效率=理想周期时时间X总件数÷作业时间PerformanceEfficiency=IdealCycletimeXTotalPartsRunOperatingTimeOEEFormulas计算算.作业业性性能能效效率率PerformanceEfficiency.理想想周周期期时时间间IdealCycleTime=生产产一产品品使使用用规规定定工工具具的的设设计计（（工工程程标标准准)週期率率或或设设计计的的线线末末率率/制程程的的生生产产速速度度Thedesigned(engineeringstandard)cyclerateoftheequipmentforaproductusingspecifictooling,orthedesignedendlinerate/linespeedoftheprocess.能于于最最佳佳时时间间完完成成单单一一生生产产件的时时间间=最小小时时间间值值衡量量指指标标-OEE衡量指标-OEEOEEFormulas计算.作业性能效率率PerformanceEfficiency.总件数等於全部生产件数数（包含好的与与不好的））TotalPartsrunequalsthetotalnumberofpartsproduced(includinggoodandbad)衡量指标-OEEOEEFormulas计算.品质率Quality品质=总件数-总不良件数TotalPartsRun––TotalDefectsTotalPartsRunQuality=*基本上就是首首次合格率衡量指标-OEEOEEFormulas计算.品质率Quality.关于总不良數等于拒收，修修理，报废件件数WheretotaldefectsEqualsthenumberofrejectedreworkscrappedparts衡量指标-OEEOEEFormulas计算.品质率Quality.如果总不良數能被降低品质率价值将将增加OEE将提升ifthenumberoftotaldefectscanreducedthequalityratevaluewillincreaseandOEEwillimprove衡量指标-OEE如何做Howtodo.OEE必须備妥量测设备在作业制约.数据需收集班与产品品或工作適当时.OEE数据必须每日日检讨及倾向向加班.以鉴定改善机机会与验证制制程变更效率率.OEE数据不适用在在比较工厂间间绩效.许多变数存在在於自然环境设备备规划及机械械.个别制程以比比较於合理的基础时间嫁动率AvailabilityTotalscheduletime=720(includingovertime)Requireddowntime=30+306030min.Forlunch+30min.ForbreaksNetavailabletime=720-60660Allotherdowntime(machinedowntimeanddiechange)Operatingtime=660-90570Availability=570/660时间嫁动率Availability86.3%作业性能效率率PerformanceEfficiencyIdealcycletime=0.33min/partTotalpartsrun=1440Operatingtime=570minPerformanceEfficiency=0.33X1440/570作业性能效率率PerformanceEfficiency83.4%品质率QualityRateTotalpartsrun=1440Rework=50Scrap=40