精益生产成本改善实例分享

精益生产之成本改善昨天、今天和明天？如何走出迷宫？企业的运营目的经营企业最主要的目的是为了赢利，为了追求利润最大化。

制造产品？创造利润？

提高售价减少工资压低原料价格

如何提高利润

利润=销售收入—成本

质量售价物流制造人力材料减少浪费增加价值怎么样才能够增加利润呢？什么是精益生产精益思想（LeanThinking）的核心为消除浪费精益生产的终极目标就是“零浪费”浪费精益生产：不断消除浪费，以最小的投入（人力、物力、时间和空间），创造最大的价值，为客户及时提供质量最佳、成本最低和最好的产品。顾客满意社会满意精益工厂员工满意高质量低成本短交期多品种安全强意识彻底的5S活动全员参与的改善活动准时化生产同步化生产均衡化拉动看板全面质量管理TQM防呆措施&自动停机全面维修管理TPM工业工程IE一个流生产.精益生产体系构筑自働化什么是精益生产精益生产的误区追求表面、忘记根本

着重局部、丢失整体

”精益“成本什么是精益生产精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect追求完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期什么是价值按照顾客需求，在正确的时间，以合适的价格提供产品或者服务根据顾客的需求定义价值PCB插装搬运波峰焊检验灌胶QA包装运输重工工作过程增值非增值必要的非必要的流动减少消除插装搬运波峰焊检验灌胶QA包装重工什么是价值动动脑~搭乘云霄飞飞车对客户而言言，哪些是是具有附加加价值！排隊爬升俯衝要让客戶满意，，如何转换换上述活动动？反思-我们流程程环节哪些些不增值？？价值流过程总装单元过程焊接过程冲压成品原材料料传统思维中中，我们总总是从工厂厂内部来考考虑，从原原材料开始始一直追踪踪到产品的的完成来检检查价值流流。也可以用价价值流的方方法来绘制制业务过程程。价值流价值流绘制制(VSM)是一个手工工方法通过过用特定的的图标绘画画来表现整整个价值流流的过程，，包括物流流，信息流流和过程流流。

FinishedGoodsAssemblyLayoutWeldingRolling6-wkForecastWeeklyOrder6x/DayPC&L6-wkforecastDailyLevelBox

DA1

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DA3C/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap=Stamping0Overtime2ShiftsMaxSize#MaterialHandlersC/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap/Rework=C/OTime=CT=TAKTTime3ShiftsDT=Scrap/Rework=SmallLot#OperatorsCustomerX

pcs

/monthStdPackQty#ShiftsWIP=WIP=WIP=SteelSupplierInv.TimeProc.TimeTPc/t=??days?days?days?days?days?days?days用生产周期来表现生产产或服务的的物流，信息息流和过程流。价值流价值流（改改善前）价值流（改改善后）流动未开发的河河流开发的河流流原材料在在制品成成品供应商L/T运送顾客根据需求生生产传统做法根据预测生生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品流动流动流动推动和拉动动方式对比比生产需求拉动计划推动(看板)生产(MRP)许多现场的的变化是MRP预料不到的的大批量掩盖问题产生浪费缺少沟通大概/预估推动系统小批量车间可视化管理减少浪费良好的沟通切实/及时的信息拉动系统生产一切我我们万一要要用到的东东西只在必要的的时候生产产出优质的的,客户需要的的产品推动和拉动动方式对比比后拉式系統統供應商消費者補充商品使用產品TOTE目视化管理理拉式生产之之生活案例例超级市场/成品超市/后补充式超超市系統CustomerCheckoutCustomer工廠Warehouse移動卡生產卡21346785精益生产之成成本改善企业成本结构构人员，材料的的浪费资金占用的浪费（库存）（设备效率））（人员效率））（质量）（（库存）精益生产之成成本改善精益生产之成成本改善只把人或设备的等待，看做做等待浪费的情况较多.资材等待投入入或产品在工艺艺流程中处于于停止状态、资材或产品停滞在仓库的的情况也是等等待浪费等待浪费因材料或作业业的等待或者闲暇时间间而发生等待浪费对不起，请少少等会儿...还没好吗？？.制造现场的七七大浪费加工本身的浪浪费现在正做的作作业是否真的的必要？为什么么要这么做？？对作业进行反反问。作业一旦定下下来，其本质质的机能会被被渐渐遗忘，最后后只剩下“作业”的行为。可是要考虑在在作业方法、、环境、条件件方面是否在做必必要以上的作作业。加工本身的浪浪费制造现场的七七大浪费动作浪费只靠手、脚、、身体是不能产生附加加值一天的作业并并非都有附加加值大部分作业是是移动，有附附加值的“工作”只是一一部分分。不不能直直接产产生附附加值的移移动就就是动动作浪浪费。。机械设设备的的配置置或部部品和和工具具的排列有有误的的情况况下也也会发发生动动作浪浪费。。动作浪浪费制造现现场的的七大大浪费费库存的的浪费费利用库库存回回避工工厂的的许多问问题。。在这种种意识识下发发生的的。不只是是一般般库存存品还还包括括返工工品这是指指材料料、部部品、、组装装品等等物品品处在在停滞的状态态。除了仓仓库外外，库库存还还包括括工程中中、工程间间的返返工品品也是是在库库。要摈弃弃利用用库存存来回回避诸诸多问问题的的想法法。库存的的浪费费制造现现场的的七大大浪费费库存——爱你在在心口口难开开占用了了流动动资金金。造成锈锈蚀、、损坏坏、变变质、、失效效的损损失。。增加仓仓库投投资。。增加物物料积积压的的风险险。掩盖了了管理理中的的诸多多问题题。交货期长质量不稳定验收时间长计划不准制造现现场的的七大大浪费费作业的的MISS会带来来不良良不良发发生会会成为为公司司外的的Claim（投诉诉）增加检检查员员可以以减少少Claim，但Claim的减少少并不不意味味着不不良品品减少少了要改善善不良良发生生的原原因制造不不良的的浪费费制造不不良的的浪费费材料不不良加工不不良检查不不良等等制造现现场的的七大大浪费费生产过过剩会会导致致更多多的问问题，，会隐隐藏真真正的的原因。。如果发发生人人和设设备的的余力力，会会利用用该剩剩余的的能力在在不必必要的的时候候生产产不必必要的的产品品和不不必要的的量。。生产过过剩会会带来来其他他浪费费，从从而隐隐藏现现场发生的的问题题，所所以叫叫做浪浪费之之根。。生产过过剩的的浪费费生产过过剩的的浪费费生产量量超过过市场场需求量量而发发生不要再再生产啦啦!制造现现场的的七大大浪费费与生产产过剩剩有关关的问问题点点库存增增加经营负负担取放增增加人员增增加不良增增加生产过剩制造现现场的的七大大浪费费搬运浪浪费为储存存、堆堆积在在临时时仓库库而进行行的搬搬运所所导致致由不合合理的的Layout(物流,工程)和生产产过剩剩(前后工工程间间Unbalance)、、库存等等引起起的不不必要的的运输输、拿拿起、、放下下、重重堆、、资材材再使使用、、物品的的移动动、物物流、、运输输距离离、运运输灵灵活性性差等问题题，不不但使使生产产性低低下，，还增增加斑斑痕、、划伤等不不良。。搬运浪浪费制造现现场的的七大大浪费费■3现原则则“浪费发发现基基于意意识的的改变变....."没有思思考的的转变变，就就不可可能发发现浪浪费。。摈弃现现有的的想法法、方方式、、基准准。▶3现的原原则到现场场，看看现物物，掌掌握现现象。。浪费的的发现现去现场场看现物物掌握现现象[三现原原则]一切都从这里开始的“三现主义”到现场去观察现物了解现实信息只能传达事实的部分内容。而且，有时候事实会被添枝加叶。将所有的资料都数值化是很困难的。信息往往会将事实夸大，意味着有添枝加叶的成分。这里所把握的是现场主义的不合格产品对策。事实（真实）信息资料浪费的的发现现对每一一个浪浪费作作业反反复问问为什什么(Why?)，，从而查查找浪浪费的的根本本问题题▶5-Why的目的是以反复五次以上的疑问▶寻找问题的根本原因▶不是说必须要反复五次以上，而是说▶反复到找出问题的根本原因为止■5Why主义浪费的的发现现浪费的的发现现计划(P)1:主题选定2:目标设定3:活动计划拟定4:现状把握5:要因分析6:对策拟定7:对策实施及检讨8:效果确认9:标准化10:检讨及今后计划实施(D)确认(C)处理(A)七大浪浪费之之改善善流程程解决问问题的的步骤骤彻底调查现状（现状分析，现场主义的QC，活用QC7种工具）整理问题的效率化（定义不合格品，数值化）重点管理（ABC分析，帕拉图分析）把握现实状况在现场迅速采取行动把握引发问题的不均衡状况问题的具体调查（4M+1E，3MU超负荷的人员或设备、浪费、不均衡）（5W、5W1H）活用简单的手法（用QC7种工具、IE手法）（用IT系统）查明原因活用经验、判断力和智慧集体创造性思考（5W1H）改善方案构思步骤（追求目的、选择和排除、优化）根据现实上能实现的东西制订方案（4M+1E，5S）制订对策、方案实施事项、目标日期、实施负责人公布不合格品对策实施计划表测试事前准备实施立即实施对策除了达到改善目标外，还有相乘效果结果谁都能明白（做成图表）结果用金额表示注意比较结果（绝对比较、相对比较）伴随着结果产生的需要引起的注意点（安全方面、经济方面、人类工程学方面）如果没有效果，迅速反馈结果、效果维持实施有效的成果监督人员、作业人员可以准确无误地操作的系统（标准化、预防错误）维持设定问问题减减少目目标可以在在现状状分析析、查查明原原因的的阶段段进行行修正正原因不不明时间上上有空空余坚持不不懈地地反复复这些些步骤骤没有对对策时间上上没有有空余余①整整理事事情经经过②拥有有强烈烈的问问题意意识实施不不顺利利坚持不不懈地地反复复实施施，直直到出出现结结果把握现现实状状况产生效效果时时整理结结果制订对对策查明原原因发生问题没有产生效果时反馈现象查明原因对策处理效果维持迅速地迅速地迅速地迅速地CASE1.产出增增加/投入不不变:需求>供应的的情况况CASE2.产出一一定/投入减减小:需求<供应的的情况况CASE3.产出增增加/投入减减小:需求>供应的的情况况成本改改善之之生产产性提提升方方向作业者者效率率结构构图总工时时(在册+追加工工时)作业工工时实动工工时标准工工时休息工工时流失工工时作业者者流失工工时实动率率实动工工时效效率作业工工时效效率总工时时效率率效率结构图图LOSS种类等待LOSS更换LOSS故障LOSS编制LOSS不良LOSS熟练度度/懒惰LOSS其他LOSS(准备,调试等等)日报记记录管管理日报不记录录※作业者者流失失工时时:PerformanceLOSS1.作业者者(MAN)成本改改善之之生产产性提提升方方案设备效效率结结构图图运作时时间工作时时间(负载时时间)稼动时时间实稼动动时间间计划停停止停止LOSS性能LOSS时间稼稼动率率性能稼稼动率率设备综综合效效率(生产综综合效效率)设备使使用效效率效率结构图图LOSS种类等待LOSS更换LOSS故障LOSS空转,瞬间停停止速度低低下其他LOSS(准备,调试等等)日报上上记记录管管理日报上上不不记录录不良良LOSS价值值稼稼动动时时间间良品品率率2.设备备(MACHINE)成本本改改善善之之生生产产性性提提升升方方案案资材材效效率率结结构构图图投入入数数量量作业业数数量量良品品数数量量标准准量量材料料LOSS工程程LOSS设计计LOSS工程程效效率率设计计效效率率材料料综综合合效效率率效率率结构构图图LOSS种类类不良良LOSS产品品生生产产时时由由设设计计,制造造方方法法,材料料技技术术部部门门发发生生的的LOSS日报报上上记记录录管管理理日报报上上不不记记录录材料料效效率率由制制造造现现场场的的失失败败、、失失误误发生生的的LOSS(资材材操作作时作作业业失失误误)3.材料料(MATERIAL)成本本改改善善之之生生产产性性提提升升方方案案合格产品不合格产品不合格产品上限下限规格所谓不合格是因为4M+1E有不一致的地方4M+1E没有不一致的地方------------------------------------（注）即使是合格产品，也有很多不一致入口出口眼睛容易看到

4M作业人员（Man）作业方法（Method）原材料和零部件（Material）机械设备（Machine）环境眼睛不容易看到用4M+1E制造产品产品质量不一致是因为4M+1E不一致不合格产品产生是因为产品质量参差不齐因果关系产品调查出口和入口的对于产品质量不一致的思考规格颜色浓颜色淡不合格成本本改改善善之之品品质质提提升升方方案案少品种大量少回

运送

物流供给的

LeadTime长物流信息的不顺畅多品种小量多回

运送LeadTime短，物流信息容易的反面

，

材料包装的多品种化会引起过多的包装空间多品种中量多回

运送物流供给的

LeadTime短

物流信息容易成本本改改善善之之物物流流提提升升方方案案符号名称內容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用成本本改改善善之之流流程程优优化化方方案案作业业改改善善报报告告书书改善善者者：：部部门门：：线长长同意意改善善题题目目LineModel改善善前前简简图图改善善后后简简图图问题题点点：：效果果：：改善善分分类类ž品品质质向向上上ž缩缩短短S.Tž作业业性性提提高高ž工工具具改改善善ž设设备备改改善善ž成成本本节节减减ž5Sž容器器改改善善ž其其它它改善善前前的的传传送送动动线线改善善后后的的传送送动动线线优秀秀案案例例（（工工场场布布局局)用意意大大利利面面图图绘绘制制现现况况资资料料传传送送动动线线资料传传送送的的距距离离从从462英尺尺改改善善到到47英尺提升了跨跨部门的的沟通效效率，快快速回应应客戶需需求改善前的的布置改善后的的布置优秀案例例（工场场布局)优秀案例例（5S)优秀案例例（5S)优秀案例例（5S)优秀案例例（5S)优秀案例例（5S)当你打开开门时，，烘干机机立即停停止优秀案例例（防呆呆)优秀案例例（快速速换模)视频1视频21.抛弃保守守的观念念.2.想一些可可行的方方法.3.不要找借借口,要否定不不良现象象.4.不必追求求完美,只要求50分也好,主要是立立即执行行.5.是错误的的就立即即改正.6.首先进行行不花销销的改善善.7.穷则变，，变则通通.8.不良原因因要反复复问5次“为什什么?”.9.不要一个个人的““知识,”而要十个个人的““智慧””!10.改善是无无限的.1.“我都不行行，你能能行？””耻笑笑的话2.“我不知道道”没有有责任心心的话3.“那是不行行的”否否定性的的话4.“你懂什么么”蔑视视的话5.“我忙，没没时间””找借口口的话6.“好好的换换什么””无事安安逸主义义的话7.“这程度就就可以了了”妥协协的话8.“下次再做做”推迟迟的话改善创新新从思想想改变改变从一一点一滴滴做起1.从我们工工作实际际出发，，去发现现我们身身边不合合理的问问题题点，，并做出出相应改改进措施施。2.每个学员员至少提提供一份份改善方方案，组组长或上上级领导导审审核，，若改善善方案有有效，则则提交3S秘书处，，顾问最最终终进行行评比。。（每组组最优5个名额））3.提交时间间下周六六下班之之前完成成。9、静夜夜四无无邻，，荒居居旧业业贫。。。12月月-2212月月-22Wednesday,December28,202210、雨中黄叶叶树，灯下下白头人。。。21:49:3721:49:3721:4912/28/20229:49:37PM11、以我我独沈沈久，，愧君君相见见频。。。12月月-2221:49:3721:49Dec-2228-Dec-2212、故故人人江江海海别别，，几几度度隔隔山山川川。。。。21:49:3721:49:3721:49Wednesday,December28,202213、乍见翻翻疑梦，，相悲各各问年。。。12月-2212月-2221:49:3721:49:37December28,202214、他乡乡生白白发，，旧国国见青青山。。。28十十二二月20229:49:37下下午21:49:3712月月-2215、比比不不了了得得就就不不比比，，得得不不到到的的就就不不要要。。。。。十二二月月229:49下下午午12月月-2221:49December28,202216、行动出成果果，工作出财财富。。2022/12/2821:49:3721:49:3728December202217、做前，，能够环环视四周周；做时时，你只只能或者者最好沿沿着以脚脚为起点点的射线线向前。。。9:49:37下午午9:49下午午21:49:3712月-229、没有失失败，只只有暂时时停止成成功！。。12月-2212月-22Wednesday,December28,202210、很多事事情努力力了未必必有结果果，但是是不努力力却什么么改变也也没有。。。21:49:3721:49:3721:4912/28/20229:49:37PM11、成功就是是日复一日日那一点点点小小努力力的积累。。。12月-2221:49:3721:49Dec-2228-Dec-2212、世间成事，，不求其绝对对圆满，留一一份不足，可可得无限完美美。。21:49:3721:49:3721:49Wednesday,December28,202213、不不知知香香积积寺寺，，数数里里入入云云峰峰。。。。12月月-2212月月-2221:49:3721:49:37December28,202214、意志坚坚强的人人能把世世界放在在手中像像泥块