课件-丰田生产方式

丰田生产方式开发作者：XXXXXX开发单位：XXXXXXTPS的诞生背景和基本理念7大浪费和解决问题的方法TPS的2大支柱TPS的改善活动开展大纲全球五大汽车公司2003年经营实绩：

2017年度十大最赚钱汽车集团排行榜正式出炉，该份榜单是以企业2016年度营业收入为排名标准，需要注意的是，大众汽车虽然营业收入跟丰田汽车公司相差不多，但赚钱能力与之相比却逊色不少，毕竟赚的多远比卖的多更有商业价值，我们从利润角度出发，丰田公司无疑是最成功的的车企丰田生产方式：让丰田公司排名全球第一TPS--丰田生产方式的由来背景：1949年的日本，社会混乱、经济萧条，丰田的经营状况很糟糕，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束，留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，丰田汽车经过了3年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而当时福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。差距相当之大。于是在当时的社长大野耐一的领导下组建代表团到美国访问、研究学习当时汽车企业的领导者福特汽车公司的生产方式。理念的发现：发现1：行业的领导者福特汽车，可以根据顾客需要而灵活变化，无间断的制品输送流程，值得借鉴。发现2：工厂各部门的工作量并不平均，使用的很多生产方法，并不是很有效率。发现3：令代表团最为震惊的是福特汽车公司存在大量的库存。发现4：参观PigglyWiggly超级市场时，看到PigglyWiggly只会在顾客购买货品之后，才重新进货，这是典型的“即时生产”(JIT)。TPS--丰田生产方式的由来总结：丰田生产方式的创造者大野耐一认为：日本汽车工业劳动生产率之所以仅是美国的九分之一，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理现象。大野耐一根据丰田佐吉的“自働化”和丰田喜一郎的“准时生产”思想，经过长达几十年的持之以恒的研究和探索，屡经挫折和失败，终于创造了一套完整的、超常规的丰田生产方式。TPS在一定意义上讲是危机的产物。

丰田奇迹：“贫油时代”诞生了永不亏损的神话

上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源危机中，世界各国汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进，即使减产仍然获得高额利润。一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法------TPS的诞生背景和基本理念7大浪费和解决问题的方法TPS的2大支柱TPS的改善活动开展大纲思考：什么是精益生产的思想基础？获得利润的方法

由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。然而在生产的过程中存在着各种各样的浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因此我们可以说：彻底的消除浪费，降低成本，使得企业整体利润的增加。精益生产的思想基础：所有的作业过程都包含了很多浪费（MUDA）现象浪费（MUDA）的概念动作作业A浪费CB10%纯作业：通过作业，可以增加附加价值例：A装件紧固螺丝W点焊点P冲压制件等40%不增加附加价值的作业，但不得不作业例：拿放工件，检验，物流等50%浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运等浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是不增加附加价值的生产要素的总和造成成成本上上升的的最大大原因因——七大浪浪费过剩生生产的的浪费费。过多在在库的的浪费费。等待的的浪费费。搬运的的浪费费。加工本本身的的浪费费。组装不不良品品的浪浪费。。动作的的浪费费。用精益益的眼眼光去去看待待浪费费--过剩生生产是是最大大的浪浪费（（一））然而，，很多多时候候这种种浪费费往往往不被被现场场监督督者所所重视视，有有时甚至受受到赞赞扬。。生产过过剩的的危害害1.问题即即待改改善点点被掩掩盖起起来2.还会发发生新新的浪浪费材料、、零件件的过过早消消耗电、气气等能能源的的浪费费载货托托盘、、空箱箱等的的增加加搬运车车、叉叉车等等的增增加人员的的增加加在库品品存放放场地地的增增加，，库存存的增增加对机器器设备备发生生故障障、出出现异异常及及对员员工缺缺勤的的担心心为了适适应后后工序序的不不均衡衡由于错错误的的认识识提高高运转转率或或追求求表面的的生产产效率率（前前述））害怕生生产线线停止止作业人人员过过多生产系系统有有问题题生产过过剩的的产生生原因因用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（二二）生产现现场最最常见见的浪浪费———等等待。。所谓等等待的的浪费费是指指不直直接参参与加加工生生产的的人的的动作作。在在精益里被被称为为“手手在等等待的的浪费费”。。用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（三三）加工本本身的的浪费费：加工制制造消消费者者本身身不需需要的的附加加产品品，这这个加加工工工程就就是浪浪费发现加加工浪浪费的的提示示，好好的加加工办办法是是什么么？老板发发传真真的启启发用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（四四）搬运真真的是是浪费费吗？？很多现现场监监督者者似乎乎都在在问这这个问问题，，现在在我们们应该该断言言：搬运肯肯定是是浪费费。前前工程程与后后工程程能否否减少少搬运运，没没有搬搬运比减少少搬运运更好好，这这是我我们考考虑的的问题题。用精益益的眼眼光去去看待待浪费费（五五）最恶的的浪费费是过过多库库存的的浪费费大量的的在库库既掩掩盖着着各种种问题题点，，同时时也使使潜在在浪费费不易易发现。浪浪费现现显化化---让问题题一一一暴露露出来来没有有危险险减少少在库库。在库数数量是是衡量量企业业经营营力的的尺子子。19所谓库存＝＝（产量－－用量）前工序商店STORE下一工序后工序库存库存库存库存产品在生产产的同时就就成为库存产品被使用用了就不再是库库存控制总量的工具如果没有的的话库存库存就会产生无无用的库存存用精益的眼眼光去看待待浪费（六六）最没有价值值的工作———动作的的浪费你能分辨出出动作和工工作的差异异吗？如果果能的话，，那就可以以看到到处存在在的浪费动动作。.时间是动作作的结果------快与慢的分分析。用精益的眼眼光去看待待浪费（七七）最无效的工工作——制造不良的的浪费制造不良品品是品质成成本意识的的问题，返返工就是浪浪费。又出现了一一个不良品品！各种浪费中中两种浪费费最为严重重第一是过量量生产第二是库存存太大为了发现浪浪费我们必必须使用目目视管管理的的方法和目目视管理的的工具识别别浪费。用两大支柱柱消除浪费费。TPS的诞生背景景和基本理理念7大浪费和解解决问题的的方法TPS的2大支柱TPS的改善活动动开展大纲精益生产方方式体系构构筑顾客满意

社会满意精益工厂员工满意品种质量成本纳期库存意识六大效果两大基础彻底的5S活动全员参与的的改善提案案活动准时化自働化两大支柱柔性生产.U型线.多能工平均化与平平准化物品放置场场.容器.位置.标准作业与与少人化.看板运营生产量管理理.品质改善设备管理.一个流生产产(目视化)小LOT化.交替搬运改改善.精益生产方方式的两大大支柱准时化(JUSTINTIME)为了满足准准时化生产产的条件,即各工序能能够在必要要的时候收到所所提供的必必要量的必必要物品.正确的做法法是生产计计划只对应应最终工程程(终端组装线线)组装线所使使用的物品品向前工程程来取,前工程依据据情报(看板)只生产后工工程取走的的数量的方方法使准时时化生产变变为现实变变为现实实.自働化在这里强调调的自动化化是带人字字旁的动,其定义是:一旦异常发生时时机器可以以自动停止止或依靠人人来使之停停止.这时候,机器可以判判定好坏,使一人多机机(多能工)成为可能,同时也使生生产效率大大提提高.人不仅仅是是操纵机器,更重要是发发现异常并并解决.丰田生产方方式的两大大支柱JIT1.工序流程顺顺畅化2.按照需要的的数量确定定节拍（平平准化生产产）3.后工序领取取方式1.标准化作业业2.适量的在制制品、库存存必要的最大大-最小量确定的工艺艺定置区3.看板（KANBAN）自働化1.加工完了马马上停止（（不过量生生产）2.在各工序内内实现产品品质量的创创造1.出现异常时时，停机停停止作业2.显示异常（（ANDON，显示屏））3.临时对策和和再发生防防止对策的的制定和实实施准则方法TPS的诞生背景景和基本理理念7大浪费和解解决问题的的方法TPS的2大支柱TPS的改善活动动开展大纲29TPS的实施步骤骤・TOTAL－TPS（1）：基本计计划（设计计）（2）：品质保证活活动（3）：生产准备・工序计划・设备计划・工序的品质保保证计划①・现场5S管理人员従业員STＡFF従业員STＡFF従业員STUFF従业員STＡFF操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工STＡFF管理人员员STＡFF管理人员员STＡFF（4）：制造准备备・量试的实实施（品质确认、对策）・作业效率率的改善善・标准作业业书的制制作（5）：生产活动动、改善・TPS：作业改善・TPS：现场改善・TPS：物流改改善③・改善提案②・QC活动⑤・多能工工化⑥・技能认定④・小改善善・自働化化自主研究究会活动、生产部门会议需要「目视化」新产品的投产业务务在制造部部门＋所有部门门开展30・生产活动动、改善善的具体体开展・１：现场的改善４：物流改善善５：品质改善６：改善的推进方方法--5WHY分析法３：作业改善善２：现场的目视化化･每天的改改善活动动･营造有工工作意义义的现场31现场的改改善是基基础包含含：・(1)现场的5S(2)安全卫生(3)设备保全全(4)多能工化化（轮岗）(5)掌握专业业技能制度(6)改善提案制度度(7)管理监督者的职责・现场的管管理・创造工作作意义・个人能力的提高(8)新员工教育32养成日常常遵守和和实行已已经决定定好的事事情的习习惯为了能够够迅速取取得必要要的东西西，明确确标示放放置场所所整顿整理保留必要要的东西西扔掉不必必要的东东西SEIKETU进行细致致地点检检，经常常打扫，，以保持持没有污污垢的状状态素养/习惯①・现场的5S＝4S＋1SSEIRISEITONSEISOU清扫清洁SHITSUKE经常维持持没有污污垢的的状态（1）现场的的5S33・(1)削减工作作中的浪浪费・降低成本本、提高高效率(2)确保现场场安全・提升安全全（区划线线、标识识）(3)降低库存存・确保空间间、质量量（防止止错品）(4)提高设备备可动率率・减少设备备停顿和和故障(5)现场的纪纪律、秩秩序・提升现场场士气(6)有助于营营销・对外宣传传工厂（PR）・・5S：制作检查查表，每每月进行行检查和和评价。。③・5S的效果34看一看5S做得很比比较好的的工厂着眼点：１・5S的彻底程程度２・没有无用用物品、、无标识识物品３・整理整顿顿（区划划和标识识）的方方法４・怎样下功功夫能看看起来更更漂亮５・管理干部部对待5S的态度６・工厂现场场的目视化化汽车厂的的现场实实例35在现场的的主要区区域现场的目视化化信息角36（物品的放放置地点点）明确的定定位置１－专用的台台车２－地面的标标识整理、整整顿37・零部件货货架(工位器具具)・38・零部件货货架(工位器具具)・39・作业现场场的整理理整顿（（排列整整齐）40零部件放放置场地地（物流区域域）前方後方41零部件收收货场地地42（２）・・安全卫生生（安全高于于一切）・确保现场场的安全全、卫生生①・现场的4S(整理、整整顿、清清洁、清清扫）②・危险预知知活动（KY）･･教育、训训练③・吓出冷汗汗/吓一跳体体验报告告的制度度④・安全优秀秀现场的的认证⑤・设置安全全方面的的“防差错”装置⑥・卫生管理理（现场场的环境境、疾病病）43（３）・・设备保全全・切实实施施设备保保全，可可动率：：目标为为100%1)自主保全全・・・由制造部部门实施施①・清扫②・日常点检检③・定期点检检④・小维护、、调整⑤・小停顿的的恢复作作业・第一阶段段・第二阶段段①・小改善②・定期换油油③・定期更换④・小修理（更换部件件）・把握设备的的功能、性性能。・明白正常和和异常。・掌握保全的的知识和技技能。2)专业保全・・・由保全专业业部门实施施・预防保全・・・有计划的实实施・事后保全・・・缩短修理时时间（KY训练、备齐备件）44(4)多能工化・现场轮岗的的实施目标：3工序/每人以上安装轮胎姓名№工序名称、作业内容安装发动机安装右后桥安装排气管会干一点儿根本不会基本能做可独立完成可以传授给别人１２３４评价堀切小泽田中原田狩野45(5)专项技能认认证制度・掌握技能的的对象技能掌握级级别教育内容Ｃ级・一般操作工工（入职2年以上）Ｂ級Ａ級Ｓ级・EX级（小组领领导）・GL级（小组领领导）・CL级（很优秀秀，工匠水水平）・现场时间(OJT）・集中培训（１周）・考试・推荐制度（由部长、科科长）技能掌握的的项目①・确保安全③・确保质量②・操作，一般般技能⑤・汽车工程（（一般知识识）④・设备管理・Ｃ・Ｂ・・Ａ・Ｓ级所获技技能有水平平差异・各级教育资资料OJT：On-theJobTraining)·认证证书・张贴在现场场的宣传栏栏（技能）（