设备利用率教材

设备利用率分析IE系列课程之五前言“工欲善其事，必先利其器”。设备是投资老板的印钞机，利用率的高低影响了投资的回报率。我们要使机器设备发挥出更大的效率，除避免故障的发生率外，还要研究如何通过计划安排和管理来有效提高设备的使用。全员生产维护(TPM)倡导一种持续改进的企业文化，通过100%的员工100%地参与，人人主动地发现和解决问题，有效进行预见性的维护保养，以追求最高的设备综合效率(OEE)为目标，实现最小化与最大化。工作中常遇到的问题1、车间里机器的利用率实际到底是多少？2、利用率不能再提高了吗？3、现场的宽余率给多少最恰当？4、如何把握每项作业的时间比率？5、目前作业员、管理者的工作负荷如何？解决以上问题，我们可以采用利用率分析法利用率分析的用途1、了解人、设备的利用率状况

1）了解有多少宽余

2）改善作业分工，提高运转率

3）研究是否需要增加设备或人员

4）了解生产线作业的平衡状况2、标准时间的制定一用途二方法1、连续观测法2、工作抽样法---WS法连续观测法

观测一个事件（人、设备等），用自始至终连续不断的进行观测，然后求出其利用率状况的方法。1.1定义1.2优点可一目了然了解事物（人、设备等）每天的实际状况，有益于发现和研究其问题点。1.3缺点1、取样的速度慢。2、成本高实例想测出一台机器的利用率状况？用什么方法呢？大家首先想到是连续观测法：利用率非利用率40分105分140分25分25分25分120分总时间=480分利用率=40+140+25+120480=67%观测结果如下：工作抽样---WS法

工作抽样也叫WS法,是对作业者、机器的工作状态以任意时间间隔，瞬间地观测，以时间的构成比率统计地把握工作内容的方法。即工作抽样是根据观测时的抽样次数来推断发生时间长短的一种方法。2.1工作抽样利用率=发生率（P）=活动项目被观测到的次数（X）观测总次（N）2.2计算公式工作抽样的优缺点2.3优点1）不需要计时装置2）测量效率高，而经济（成本低）3）应用范围广4）应用灵活、方便5）能确保观测结果的精度2.4缺点1、不能全面分解动作单元2、观测时间和路线可能会被估算出，造成数据失真3、作业节奏不易考评工作抽样的用语相对精度S的参考值工作抽样实施施程序1、明确工作抽抽样的目的1）明确为什什么要进行工工作抽样2）明确期待待的精度①信赖度：：取95%时，那么信赖赖度系数t=2②精度：相对精精度S（参考相对精精度S的参考值）工作抽样实施施程序2、明确观测对对象1）观测对象象◆人◆设备◆材料或产品品每个观测者最最多不要超过过20个被观测对象象2）决定观测测作业单元（（调查项目分分类）：对作业单元要要附上定义，，记入作业单单元构成用纸纸；作业单元可以以以单位作业业或要素作业业为分析单位位。工作抽样实施施程序3、决定观测日日期1）确定对象象车间（被观观测者）有无无缺勤现象2）确认对象象车间相互协协助状况3）掌握对象象车间作业员员或设备的生生产量4）掌握对象象车间作业员员的协助（支支援或接受他他人）的工数数5）如果确认认在观测日有有异常情况时时，应及时调调整观测日工作抽样实施施程序4、制定观测计计划在进行工作抽抽样之前，必必须先了解车车间现状及相相关的作业内内容1）理解作业业内容2）划分作业业内容例若分析设备是是处于运转还还是停机状况况时，分析单单位应设定为为运转中和停停机中两种。。但想要了解解停机理同时时，就必须划划分成：＠为换型号而而作准备＠设备故障＠＠材料料不足＠＠工作量不足足工作抽样实施施程序每一要素作业业，都要对其其作业内容和和作业起点、、终点加以明明确3）要素作业业的定义#参考已往数据据#经验判断#短时间预备分分析4）计算观测测样本数A、为了设定观观测样本数，，首先要观测测各项要素作作业将以多少少频率发生，，预测方法有有：B、按公式计算算出观测次数数NN=t2（1-P）/（S2P）或N=t2P（1-P）/E2工作抽样实施施程序（1）若以把握问问题点推算利利用率进行工工厂改善为目目的，那么每每周进行一日10~20次即可。（2）若作业是周周期性的话，，应是周期的的整数倍或与与周期相同（3）设定宽裕率率时，若作业业内容不稳定定，最好预算算出2~4周时间（4）避免在异常情情况时观测5）设定观测测时间及一日日巡回次数一日巡回次数数：一天巡回次数数=总观测次数N被观测者数*观测者数*观测天数工作抽样实施施程序A、根据观测时时刻、巡回路路径图进行分分析（注意事事项与预备观观测相同）B、对各观测时时刻及顺序，，依次进行观观测6）实施正式式观测7）观测数据据整理1）确认观测测要求的相相对精度（（S）①剔除异常常值利用P’±3√P’（1-P’）/N剔剔除异常值值②计算发生生率P=X/N③±S=2√（1-P）/NP是否在要求求范围之内内。④如不在，，需要追加加观测次数数追加次数=t2（1-P）/（S2P）-N工作抽样实实施程序2）作成“WS观测结果集集计表”①尽量将结结果用帕累累托图、柱柱状图、圆圆状图表示示②别忘了记记入观测时时的生产状状况、作业业概要3）研讨能使用用的改善案案。整理集计表表、作业单单元、巡回回路线图、、生产条件件。4）求出所需数数据运行效率总的设备有有效性OEE全员设备维维护TPM快速换型QCOLOCKOUTRULES

设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达12345678准确的数据据收集和分分析是持续续改进的基基础；快速换型加加强了生产产的灵活性性，减少了了库存和生生产准备时时间；70%的维护工作作都是先期期进行的；；紧急故障得得到快速而而有效的检检修，预测测性/预防性程程序防止故故障发生，，非紧急工工作排进了了计划。运行有效性性的目标监控生产在在任何时间间的状态；；记录历史数数据以不断断改善运行行能力：每小时生产产状态如型型号、产量量等；故障维修时时间；换型次数和和时间；计划停机时时间：质量损失；；速度损失；；其他损失时时间。生产报告及及图示生产中的能能力损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？生产良好计划停机时间换型时间故障维修时间其他损失（待料，早退）YESYES设备设置好了吗？YESNO设备在生产合格产品吗？质量损失YESNO设备在全速运行吗？速度损失YES操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失51%总的可用时间228243248310340400450设备故障-2@25min作业换型-2@30min减速–满负荷的80%较小的停工–30min废品–2%作业起动损失-15min通过提高OEE改善生产率率根源分析改进总的设备有有效性主次分析全员设备维维护是所有有的员工努努力通过持持续改善设设备的运行行来增加有有效时间、、提高产品品质量、加加强安全性性及减少设设备成本的的全系统的的活动。全员设备（（预防）维维护一些关键的的维修数据据---平均故障间间隔时间（（MTBF）---平均修复时时间（MTTR）----预防维护时时间占总维维护及维修修时间的百百分比，目标≥70%（PM%）责任人/操作员观念念操作员有责责任：监测测设备，在在机器出现现故障前通通知维修人人员进行维维护，进行行日常的清清洁整理及及小的维护护调整工作作，并把平平常观察情情况反映给给维修人员员。LOCKOUTRULESTPM是一种模式式转变“我操作，你你维修”“我维修，，你设计””“我设计，，你操作””“我们对我们们的设备，，我们的工工厂，和我我们的未来来都负有责责任”零事故零非计划停停机时间零速度损失失零废品产品生命周周期成本最最小化TPM目标我们为什么么达不到？？？？持续改进5Why？例子：设备备停机第一个为什什么：为什什么停机了了？（机器过载，，保险烧了了）第二个为什什么：为什什么会过载载？（轴承润滑不不够）第三个为什什么：为什什么润滑不不够？（机油泵没抽抽上足够的的油）第四个为什什么：为什什么油泵抽抽油不够？？（泵体轴磨损损）第五个为什什么：为什什么泵体轴轴磨损？（金属屑被吸吸入泵中）第六个为什什么：为什什么金属屑屑被吸入泵泵中？（吸油泵没有有过滤器）。。。好处：减少停机时时间；增加生产计计划的灵活活性；减少浪费；；减少库存成成本；提高运行能能力。快速换型从完成上一一个型号最最后一件合合格产品到到生产出下下一个型号号第一件合合格产品所所花的时间间。换型时间定定义现场观察并并写下换型型步骤记录时间和和各种浪费费区分内部及及外部活动动分析所有换换型动作把可能的内内部动作转转为外部优化内外部部操作试验并改进进新设想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7快速换型八八步法建立和实施施新的操作作标准STEP880%的改进机会会来源于现现场管理10%来源于设备备本身5%来源于工夹夹具5%来源于产品品设计快速换型改改进机会快速反应信信号板好处:

提供下列视觉和听觉帮助:

-目前生产状态

-库存情况

-设备状态

-质量状态

-需求援助状态

-按节拍生产状态支持小组的快速反应

提高运行能力Andon板直观显示以以工位为中中心的操作作。它是一一种评估系系统设计、、人机工程程、差错预预防、方