精益六西格玛理论篇

精益六西格玛培训一、六西格玛的概述

二、六西格玛方法和工具三、六西格玛的原理和方法四、精益概述五、精益生产的五个原则六、精益生产特征七、精益生产方式（TPS）构架八、精益六西格玛推进实施培训纲要六西格玛的概述基本概念六西格玛是以客户为导向，以业界最佳为目标，以数据为基础。六个西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966%。六西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。六西格玛的概述六西格玛6大特点□以客户为导向□以流程为中心□全员参与□预防为主□以项目为基础□实际的财务效果6σ目标是脱离目标

Target(虽然精密但是不准确)与目标对象相比分散大(虽准确但不精密)

处于目标

Targe

(精密度,正确度高)SuSlXSuSlXSuSlX偏重保障

散布中心工序中心化减少散布六西格玛的概述六西格玛的目标6σ规格的上限和下限之间

包含±6s

的Data此时测定的不良率为3.4PPM*标准差(StandardDeviation,σ):

表示DATA离中心的偏离程度的统计指数6σ3.4ppm中心值规格上限规格下限+6σ-6σσ+3σ-3σσ3σ6.68%统计意义上的

6σ六西格玛的概述解决问题的工具六西格玛方法和工具DMAIC：改进现有的流程或产品定义define测量measure分析analyze改进improve控制control六西格玛方法和工具六西格玛项目选择1、选择什么样的项目？①、不改进对质量、生产就会有影响的；②、影响绩效必须改进的；③、适当的时间－－需要3～6个月时间的；④、是潜在问题，只是目前没有用数据表现出来的问题。六西格玛方法和工具六西格玛项目选择2、避免选择什么样的项目？①、已经掌握解决对策的；②、因异常原因突发的；③、一次要解决很多目标的；④、范围太广的；⑤、没有可测定的指标。六西格玛方法和工具项目定义的组成部分1、商业案情为什么要实施项目？

2、现状描述3、项目范围流程和产品牵涉到的方面，可以利用的资源六西格玛方法和工具具项目定义的的组成部分分3、主要衡量量指标（Y）4、预期财务务效果及其其影响六西格玛方法和工具具界定一个项项目的八大大步骤1、确定顾客客谁收到流程程输出？2、定义客户户的期望和和需要询问顾客从顾客的角角度想一想想对顾客的期期望进行排排序或安排排优先级六西西格格玛玛方法法和和工工具具界定定一一个个项项目目的的八八大大步步骤骤3、针针对对这这些些期期望望，，明明确确地地规规定定提提供供给给客客户户的的结结果果流程程输输出出是是什什么么？？有形形的的和和无无形形的的结结果果4、明明确确这这些些结结果果的的CTQ对这这些些结结果果来来说说，，有有哪哪些些特特定定的的，，可可测测量量的的属属性性是是最最关关键键的的？？Criticaltoquality关键键质质量量特特性性对确确保保顾顾客客满满意意最最为为重重要要的的产产品品或或服服务务特特性性六西西格格玛玛方法法和和工工具具界定定一一个个项项目目的的八八大大步步骤骤5、画画出出流流程程图图产生生输输出出的的流流程程项目目开开始始之之前前正正在在运运行行的的流流程程6、确确定定流流程程的的那那一一步步对对CTQ产生生着着最最严严重重的的影影响响使用用详详细细的的流流程程图图估计哪些些步骤存存在着最最多的变变异六西格玛玛方法和工工具界定一个个项目的的八大步步骤7、评估哪哪些CTQ有最大的的改进机机会考虑现有有资源将流程中中的变异异与各种种CTQ进行比较较特别关注注那些处处于项目目团队控控制之下下的流程程步骤8、定义项项目，改改进你已已经选择择的CTQ定义你要要消除的的缺陷1、何谓精精益生产产方式LeanProduction精益生产产1960年代开始始，以丰丰田为代代表的日日本汽车车制造业业通过实实施JIT生产模式式，以低低成本、、高质量量的突出出优势迅迅速占领领美国汽汽车市场场，引发发了美日日之间长长达十年年的汽车车贸易战战。JIT———因其经营营效率极极限化被被美国学学者赞誉誉为“精精益生产产”，并并对人类类的生产产革命产产生了长长远影响响。精益概述述精益概述述基本概念念精益生产产（LeanProduction，简称LP）是美国国麻省理理工学院院数位国国际汽车车计划组组织（IMVP）的专家家对日本本“丰田田JIT（JustInTime）生产方方式”的的赞誉之之称。精，即少少而精，，不投入入多余的的生产要要素，只只是在适适当的时时间生产产必要数数量的市市场急需需产品（（或下道道工序急急需的产产品）；；益，即所所有经营营活动都都要有益益有效，，具有经经济性。。精益生生产是当当前工业业界最佳佳的一种种生产组组织体系系和方式式。精益概述述精益生产产的实质质是管理理过程包括：人事组织织管理的的优化,减少非直直接生产产人员；；推进行生生产均衡衡化、同同步化，，实现零零库存与与柔性生生产；推行全生生产过程程（包括括整个供供应链））的质量量保证体体系，实实现零不不良；减少和降降低任何何环节上上的浪费费，实现现零浪费费；最终实现现拉动式式准时化化生产方方式。精益生产产的特点点是消除除一切浪浪费，追追求精益益求精和和不断改改善。精益生产产的五个个原则价值：站在客户户立场上上看价值值，减少少直到消消灭客户户感觉不不到的不不增值的的活动。。价值流：：从接单到到发货过过程的一一切活动动。流动：：象开发发的河河流一一样通通畅流流动。。需求拉拉动：按需需求生生产，，不过过量生生产。。完美：：没有任任何事事物是是完美美的，，要不不断改改进。。精益生生产的的五个个原则则精益生产价值站在客客户的立场场上价值流流从接单单到发发货过程的的一切切活动动流动象开发发的河河流一样通通畅流流动需求拉拉动BTR-按需求求生产产完美没有任任何事事物是完美美的不断改改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益生生产的的五个个原则则精益生生产五五大思思想精益生生产以以消除除浪费费为出出发点点精益生生产的的思维维过度生生产浪浪费等待浪浪费物料的的移动动和运运输动作浪浪费过度加加工浪浪费过多库库存浪浪费制造不不良品品浪费费前后工工艺节节拍不不平衡衡，出出现人人等机机器、、物料料，或或者机机器等等人等等现象象生产超超过了了需求求生产产快过过了需需求物料定定置不不合理理，造造成在在生产产过程程中搬搬运的的距离离过长长，或或者需需进行行多次次的搬搬运操作过过程中中，频频繁出出现转转身、、移动动，单单手作作业过度检检测过多半半成品品待加加工，，或者者物料料库存存过多多生产出出不合合格产产品生产过过程中中的7大浪浪费，，使组组织陷陷入疲疲于““救火火”精益生生产的的思维维减少浪浪费的的作业业降低成成本各种浪浪费过多库库存浪浪费过度生生产等等待的的浪费费搬搬运运的浪浪费动动作浪浪费着眼于于速度度和过过程简简化在生产产过程程中““拉动动”材材料根据客客户的的需求求平衡衡操作作除非受受订单单的限限制，，否则则最小小批量量生产产延伸至至供应应商精益生生产-关关键键特性性精益生生产特特征精益生生产方方式（（TPS））构架架均衡化化什么是是均衡衡化生生产？？生产均均衡化化是实实现适适时适适量生生产的的前提提条件件。所所谓生生产的的均衡衡化，，是指指总装装配线线在向向前工工序领领取零零部件件时应应均衡衡地使使用各各种零零部件件，生生产各各种产产品。。为此此在制制定生生产计计划时时就必必须加加以考考虑，，然后后将其其体现现于产产品生生产顺顺序计计划之之中。。均衡化化生产产的三三个要要素1、均均衡的的负载载：将将生产产流程程进行行整体体均衡衡以减减少产产出变变异的的过程程2、生生产顺顺序：：对于于生产产任务务的次次序进进行管管理（（混流流生产产）3.稳稳定性性或者者标准准作业业：减减少流流程变变异典型的的如我我们目目前的的装配配能力力、机机加工工能力力、铸铸造能能力精益生生产方方式（（TPS））构架架精益屋屋：准准时化化JIT什么是是准时时化？？准时化化生产产是指指出在在客户户需要要的时时间，，提供供客户户所需需要的的产品品和数数量。。精益生生产方方式（（TPS））构架架后工序前工序按销售(售后)顺序来生产集中生产销售的的进度度得以传传达推动式式生产产拉动式式生产产销售的的进度度不易传传达到到前工序序“拉动式式生产产”VS““推动式式生产产”精益生生产方方式（（TPS））构架架“拉动式式生产产”VS““推动式式生产产”1.2““一个流流生产产”VS““大批量量生产产”一个流流制作作法一般的的产品品制法法用工序序流程程进行行的制制法精益生生产方方式（（TPS））构架架精益屋屋：自働化化什么是是自働働化？？自働化化是指指当非非正常常状态态发生生时，，设备备和流流程自自主的的（自自働的的）停停止，，这样样可以以防止止缺陷陷产品品流入入下一一工序序自働化化包含含两个个主要要内容容：1、自自主管管理：：将人人的智智慧融融入自自动化化生产产当中中，称称为自自働化化2、停停线机机制：：在每每出现现非正正常状状态的的情况况下停停线自働化化原则则：不不制制造不不良品品、不不流出出不良良品、、提高高生产产性精益生产方方式（TPS）构架架自働化诶？要停止？自自働働机一个劲地造吧又是不良精益六西格格玛（LSS）的整整合精益六西格格玛的方法法论结合六西格格玛DMAIC方法法论以及精精益运营的的方法论（（精益屋））推进精益六六西格玛，，实现-六西格玛玛的品质-精益运营营的速度-在顾客满满意、费用用、品质、、流程速度度、投资资资本方面，，以最快的的速度改善善，实现企企业价值最最大化的方方法论。1+1>2精益生产方方式（TPS）构架架精益六西格格玛精益六西格格玛（LSS）的整整合6Sigma的正正确性精益的迅迅速性6Sigma是减减少流程变变动精益的是是减少浪浪费精益六西格格玛是把两两个互补性性的改善方法论进进行统一，，从而获得得比各自方法论单单独实施更更为彻底、、均衡的方法精益六西格格玛（LSS）的整整合流程改善的的重点流程散布太大太多的返工质量低下流程不受控无