工厂实行全员生产维护

TPM全面生产维护编制:康建平第一章TPM概论第二章效益改善成果指标体系第三章个别改善的考虑方法和推进方法第四章建立计划维护体制第五章TPM成功的秘诀第六章附录目录第一章TPM的概论Whatcanyouexpectfromthischapter?TPM管理体系产生的生产历史背景?企业环境和企业运作重点?什么是TPM的内涵和定义?TPM活动的体系?哪八大支柱?哪几个基石?以企业顾客为主导;市场竞争激烈;企业作业地址变换;客户和供应商关系的改变;周围环境的变化;技术更新加快;政府的政策和策略等.外部发展随着需求不断进步,变化变得更加快速;变化变得更加复杂;变化不断改变变化.企业外部发展环境TPM的发展历史设备部1事后维修(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前2

改良维修

(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3预防维修(PM:PreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后4维修预防

（MP:MaintenancePrevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后

5生产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6全面生产维护

(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后什么是TPM?设备部什么是TPM?全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。TPM的全称为TotalProductiveMaintenance以最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系TPM现场的体制改善发挥机器和人的极限状态确立产品、设备的初期管理体制产品开发试作期的短缩.设备开发、设计、制造期的短缩.产品、设备的一次性启动的稳定化.研究、开发人员生产技术人员维护人员设定开发设计目标.易做QA容易对MP易用设计的维护性反映信赖度LCC的检查讨论设计：出图试作：制作试运转,在初期流动管理阶段找出问题点.实施设计回顾.1989确立品质维护体制对设备进行维护，实现不良为零.质量保证人员生产技术人员生产线组长确认质量规格特性把握不良现象和实际情况.调查包含品质的单位工程、原材料、设备、方法的条件.调查、解析、改善不合理条件.3M条件的设定、检查基准的设定.可维护的标准化和倾向管理.ISO9000.确立销售、管理、间接部门的效率化体制实现机能损耗为零.成立有效的支持部门.发挥对生产部门的支援机能.销售、管理部门的领导自主维护活动.1初期清扫(自身周围)2业务性的卸货.3改善问题点的对策.4标准化.5推进业务的自主管理活动.根据项目活动进行.个别改善(例)1缩短清算日程2改善物流3购买、定货有效率4革新生产管理系统确立安全和环境体制达到并维持灾害为“0”健康地工作、良好的环境.安全,卫生,环境管理者专门委员安全卫生,环境人员设备安全化对策.作业安全化.作业环境改善（噪音、振动、污脏）公害防止对策.维持从业人员的健康.推进舒畅的活动.ISO14000实现故障,不良等所有的损耗为0.发挥生产效率化的极限状态.对照公司或部门目标,决定在某个时期内需要改善的课题.把握16大损耗.设定综合效率目标.检查讨论现象的解析和主要原因.实施PM的分析.彻底追求设备,生产的应有状态.培养员工发现问题和分析问题和解决问题并改善实施和条件设定的能力7步骤实施初期清扫.发生源,困难处的对策.自主维护临时基准的制定.总检查.自主检查.标准化.彻底的目标管理.每日对策.定期维护.预知维护.改善寿命的延长.备用品的管理.故障解析和再次发生的防止.润滑管理.维护基础课程.螺帽,螺母的拧紧.按钮的正确作业.轴承的维护.传动零件的维护.泄漏防止的作业.油压,气压,机器的维护.电控制机器的维护.确立生产效率化的体制为了生产效率化而进行的个别改善–消除16大损耗确立自主维护体制确立计划维护体制确立运转维护者的技能教育组员生产线组长维护员和工程师操作人员生产线组长维护部门的人员,领导,支持人员操作者维护者

提高操作者,维护者的技能.消除6大损耗,提高维护部门的效率.培养操作设备的人员.自己的设备自己维护.TPM活动八大支柱TPM活动内容两大基石自主的团队活动和自主管理彻底的5S活动TPM与TQM的关系设备部TQM是W．EdwardsDeming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。TPM是TQM演变而来的.TPM定义义及特点设备部定义：TPM是是日本现现代设备备管理维维修制度度，它是是以达到到最高的的设备综综合效率率为目标标，确立立以设备备一生为为对象的的生产维维修全系系统，涉涉及设备备的计划划、使用用、维修修等所有有部门，，从最高高领导到到第一线线工人全全员参加加，依靠靠开展小小组自主主活动来来推行的的生产维维修，概概括为：：T全全员、全全系统、、全效率率，PM生产维维修（包包括事后后维修、、预防维维修、改改善维修修、维修修预防））。建立对设设备整个个寿命周周期的生生产维护护涉及所有有部门的的活动全员参与与小组自主主活动设备综合效率最高TPM目目标设备部全面生产产维修（（TotalProductiveMaintenance，TPM））是消除除停机时时间最有有力的措措施，包包括例行行维修、、预测性性维修、、预防性性维修和和立即维维修四种种基本维维修方式式。例行维修修:操作作工和维维修工每每天所作作的维修修活动，，需要定定期对机机器进行行保养。。预测性维维修:利利用测量量手段分分析技术术预测潜潜在的故故障，保保证生产产设备不不会因机机器故障障而造成成时间上上的损失失。其意意义在于于未雨绸绸缪，防防患于未未然。预防性维维修:为为每一台台机器编编制档案案，记录录所有的的维修计计划和维维修纪录录。对机机器的每每一个零零部件都都做好彻彻底、严严格的保保养，适适时更换换零部件件，保证证机器不不发生意意外故障障。立即维修修:当有有故障发发生时，，维修人人员要召召之即来来，随叫叫随到，，及时处处理。TPM的的目标是是零缺陷陷、无停停机时间间，最大大限度提提高生产产效率。。要达到到此目标标，必须须致力于于消除产产生故障障的根源源，而不不是仅仅仅处理好好日常表表现的症症状。计划修理理：根据日常常点检、、定期检检查的结结果所提提出的设设备修理理委托书书、维修修报告、、机床性性能检查查记录等等资料编编制的计计划，定定期进行行修理。。这种修修理属于于恢复性性修理。。改善修理理：即对设备备的某些些结构进进行改进进的修理理，这种种修理主主要用于于经常重重复发生生故障的的设备。。故障修理理：当设备突突然发生生故障或或由于设设备原因因造成废废品时必必须立即即组织抢抢修，这这种修理理叫做故故障修理理。TPM主主要内容容：日常常点检、、定期检检查、计计划修理理、改善善修理、、故障修修理、维维修记录录分析。。日常点检检：即操作者者每天班班前用听听、看、、摸等方方法方法法，按点点检标准准对设备备进行检检查。日日常点检检的目的的是保证证设备正正常运转转，不发发生故障障。点检检的主要要内容有有：异声声、漏油油、振动动、温度度、润滑滑和调整整等。定期检查查：即维修工工人按计计划定期期对重点点设备进进行的检检查。定定期检查查的目的的是保证证设备达达到规定定的性能能。检查查工作包包括：测测定设备备的劣化化程度，，确定设设备性能能，调整整设备等等。TPM主主要内容容-2设备部维修记录录分析：：维修记录录分析是是全面生生产维修修的一项项重要内内容，尤尤其是““平均故故障间隔隔时间””分析（（MTBF），，很受日日本设备备维修界界的重视视。平均故障障间隔期期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）指在规定定时间内内，设备备无故障障工作时时间的平平均值，，它是衡衡量设备备可靠性性的尺度度。公式MTBF=运行行时间/故障次次数分析平均均故障间间隔期的的作用是是分析设设备停机机维修作作业是怎怎样发生生的，把把发生的的时间、、现象、、原因、、所需工工时、停停机时间间等所有有总是都都记录下下来，制制成分析析表。通通过分析析可获得得下列信信息：选择改改进维修修作业的的对象估计零零件的寿寿命选择点点检点，，确定和和修改点点检标准准备件标标准的确确定设备部TPM流流程图TPM的的前提推行5S活动动设备部5S是现现场管理理的基础础，是TPM（（全面生生产维护护管理））的前提提，是TQM（（全面质质量管理理）的第第一步，，也是ISO9000、ISO16949有效推推行的保保证。5S能够够营造一一种“人人人积极极参与，，事事遵遵守标准准”的良良好氛围围。有了了这种氛氛围，推推行ISO、TQM、、及TPM就更更容易获获得员工工的支持持和配合合，有利利于调动动员工的的积极性性，形成成强大的的推动力力。实施ISO、TQM、、TPM等活动动的效果果是隐蔽蔽的、长长期性的的，一时时难以看看到显著著的效果果。而5S活动动的效果果是立竿竿见影。。如果在在推行ISO、、TQM、TPM等活活动的过过程中导导入5S，可以以通过在在短期内内获得显显著效果果来增强强企业员员工的信信心。5S是现现场管理理的基础础，5S水平的的高低，，代表着着管理者者对现场场管理认认识的高高低，这这又决定定了现场场管理水水平的高高低，而而现场管管理水平平的高低低，制约约着ISO、TPM、、TQM活动能能否顺利利、有效效地推行行。通过5S活动动，从现场管管理着手改进进企业"体质质"，则能起起到事半功倍倍的效果。5S的定义与与目的设备部1S-整理定义：区分要要与不要的东东西，职场除除了要用的东东西以外，一一切都不放置置目的：将“空空间”腾出来来活用2S-整顿定义：要的东东西依规定定定位、定方法法摆放整齐，，明确数量，，明确标示目的：不浪费费“时间”找找东西3S-清扫定义：清除职职场内的脏污污，并防止污污染的发生目的：消除““脏污”，保保持现场干干干净净、明明明亮亮4S-清洁定义：将上面面3S实施的的做法制度化化，规范化，，维持其成果果目的：通过制制度化来维持持成果5S-素养定义：培养文文明礼貌习惯惯，按规定行行事，养成良良好的工作习习惯目的：提升"人的品质"，成为对任任何工作都讲讲究认真的人人。第二章效益改善成果果指标体系Whatcanyouexpectfromthischapter?什么是PQCDSME?如何定义义?TPM活动效效果,什么么是有形?什什么是无形形?OEE计算方方法?TPM使用的的主要手段名名为设备综合合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)这个数字与六六大损失相关关联：1．故障/停停机损失（（EquipmentFailure/BreakdownLosses）2．换装和调调试损失（（SetupandAdjustment）3．空闲和暂暂停损失（（IdlingandMinorStoppageLosses）4．减速损失失 （ReducedSpeedLosses）5．质量缺陷陷和返工（（QualityDefectsandRework）6．启动损失失 （StartupLosses）三个可测量：：时间开动率率、性能开动动率和合格品品率。当来自时间，，速度，质量量的损失被综综合在一起，，最终OEE数字反映出出任何设备或或生产线的运运行状况。TPM被鼓励励用来设定OEE目标和和来自这些目目标的测量偏偏差，然后问问题解决组试试图来消减差差异，加强业业绩。TPM的主要要手段——OEETPM术语介介绍-1设备部设备效率：设备效率（EquipmentEffectiveness）是指指利用设备进进行生产施工工所产生的附附加值（Value-added））的一种测度度。附加值是是由全部收入入减去全部资资源成本（材材料和劳动力力等）而形成成的，然后分分解为利润、、工资和税金金。利润归属属于投资者，，工资归属于于劳动者（包包括经营者）），税金归属属于政府，所所以附加值体体现了投资者者、劳动者、、政府三者之之间的利益。。设备综合效率率OverallEquipmentEffectiveness设备综合效率率=时间开动动率X性能开开动率X合格格品率时间开动率=净运行时间间/运行时间间性能开动率=实际生产数数量/理想生生产数量合格品率=合合格品数/总总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动动时间时间开动率、、性能开动率率、合格品率率是由每一工工作中心决定定的，但每个个因素的重要要性，因产品品、设备、和和涉及生产系系统的特征不不同而异。例例如，若机器器故障率很高高，那么时间间开动率会很很低；若设备备的短暂停机机很多，则性性能开动率就就会很低，只只有三者数值值都很大时，，设备综合效效率才会提高高。TPM术语介介绍-2设备部故障/停机损损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）故障停机/损损失是指故障障停机造成时时间损失和由由于生产缺陷陷产品导致数数量损失。因因偶发故障造造成的突然的的、显著的设设备故障通常常是明显的并并易于纠正；；而频繁的、、或慢性的微微小故障则经经常被忽略或或遗漏。由于于偶发性故障障在整个损失失中占较大比比例，所以许许多企业都投投入了大量时时间努力寻找找避免这种故故障，然而，，要消除这些些偶发性故障障是很困难的的。所以，必必须进行提高高设备可靠度度的研究，要要使设备效率率最大化，必必须使故障减减小到零，因因此，首先需需要改变传统统故障维修中中放为故障是是不可避免的的观点。换装和调试损损失（SetupandAdjustment）因换装和调试试而导致停机机和产生废品品所造成的损损失（Losses）一一般发生在当当一个产品的的生产完成后后，因生产另另一种产品进进行换装和调调试的时候。。为了达到单单一时间内的的换装（少于于10分钟）），可以通过过明确区分内内换装时间（（在机器停机机后才能完成成操作）和外外换装时间（（在机器运转转时可以完成成操作），以以及减少内换换装时间来减减少整个换装装时间损失。。空闲和和暂停停损失失（IdlingandMinorStoppageLosses））空闲和和暂停停损失失是指指由于于误操操作而而停顿顿或机机器空空闲时时发生生短暂暂停顿顿而产产生这这种损损失。。例如如，有有些工工件阻阻塞了了滑槽槽顶端端，导导致了了设备备空闲闲；因因生产产了有有缺陷陷产品品，传传感器器报警警而关关闭了了设备备。很很明显显，这这种停停顿有有别于于故障障停工工，因因为除除去阻阻塞的的工件件和重重新启启动设设备即即可恢恢复生生产。。TPM术语语介绍绍-3设备部部减速损损失（（ReducedSpeedLosses）减速损损失是是指设设计速速度与与实际际速度度的差差别。。速度度损失失对设设备效效率的的发挥挥产生生了较较大障障碍，，应当当仔细细研究究，以以消除除设计计速度度和实实际速速度二二者之之间的的差别别。设备实实际速速度低低于设设计速速度或或理想想速度度的原原因是是多种种多样样的，，如机机械问问题和和质量量缺陷陷，历历史问问题或或者设设备超超负荷荷等。。通常常，通通过揭揭示潜潜在的的设备备缺陷陷，谨谨慎地地提高高操作作者的的速度度有助助于问问题的的解决决。质量缺缺陷和和返工工（QualityDefectsandRework））质量损损失是是指由由于设设备故故障引引起的的生产产过程程中的的质量量缺陷陷和返返工，，通常常，偶偶然性性缺陷陷很容容易重重调设设备至至正常常状态态来消消除，，这些些缺陷陷包括括缺陷陷数的的突然然增加加或其其它明明显的的现象象。而而慢性性缺陷陷的原原因难难于发发现，，常被被遗漏漏或忽忽略，，需要要返工工的缺缺陷发发也属属于慢慢性损损失。。开工损损失（（StartupLosses）开工损损失是是在生生产的的初期期阶段段（从从设备备启动动到稳稳定生生产））产生生的损损失。。这些些损失失的数数量因因工序序状态态的稳稳定性性，设设备、、夹具具和模模具的的维护护水平平，操操作技技能的的熟练练程度度等的的不同同而异异。这这项损损失较较大，，而且且是潜潜在的的。在在实际际生产产中，，通常常会不不加鉴鉴别地地认为为产生生开工工损失失是不不可避避免的的，因因此很很少加加以消消除。。TPM术语语介绍绍-4设备部部时间开开动率率（OperatingRate/Availability）：是用停停机时时间反反映设设备的的运行行状态态。统统计时时间开开动率率主要要是严严格区区分设设备计计划内内停机机时间间与设设备计计划外外停机机时间间，并并通过过减少少和控控制设设备计计划停停机时时间来来提高高设备备利用用率，，通过过减少少和控控制设设备计计划外外停机机时间间来提提高时时间开开动率率。●计计划划停停机机时时间间=日日常常维维护护保保养养时时间间+交交接接班班时时间间+一一级级保保养养时时间间+换换模模试试模模时时间间+计计划划维维修修时时间间+达达产产的的停停机机时时间间+其其它它计计划划中中规规定定的的时时间间●计计划划外外停停机机时时间间=故故障障时时间间+工工装装及及模模具具故故障障时时间间+工工艺艺调调试试时时间间+待待料料时时间间+其其它它计计划划外外停停机机时时间间计算算负负荷荷时时间间需需要要做做大大量量的的基基础础工工作作，，应应对对所所有有时时间间做做出出明明确确的的规规定定，，并并在在生生产产计计划划中中有有所所安安排排。。在在负负荷荷时时间间确确定定后后，，计计算算净净运运行行时时间间的的关关键键是是要要求求准准确确记记录录各各种种原原始始计计划划外外停停机机时时间间和和小小故故障障停停机机时时间间。。计计划划外外停停机机时时间间可可分分为为五五大大类类，，见见下下表表，，主主要要是是为为便便于于查查找找停停机机原原因因和和考考核核部部门门工工作作。。TPM术术语语介介绍绍-5设备备部部性能能开开动动率率（（PerformanceRate））是以以设设备备的的性性能能和和速速度度反反映映设设备备的的运运行行状状况况。。净净开开动动率率低低，，说说明明设设备备小小故故障障停停机机时时间间多多，，设设备备可可靠靠性性差差；；速速度度开开动动率率低低，，或或操操作作工工水水平平差差，，没没能能全全面面掌掌握握设设备备的的性性能能，，发发挥挥设设备备的的潜潜力力，，或或是是设设备备经经过过较较长长时时间间的的运运行行，，性性能能劣劣化化，，不不能能满满负负荷荷工工作作。。统计计性性能能开开动动率率应应准准确确确确定定设设备备的的理理论论周周期期时时间间和和设设备备的的实实际际周周期期时时间间，，理理论论周周期期时时间间是是企企业业生生产产效效率率的的一一个个重重要要标标志志。。实实际际周周期期时时间间测测算算准准确确，，生生产产计计划划安安排排才才能能准准确确，，才才有有零零库库存存的的生生产产框框架架。。缩缩小小理理论论周周期期时时间间与与实实际际周周期期时时间间的的差差距距，，才才能能提提高高设设备备性性能能开开动动率率。。合格格品品率率(QualityRate)是用设备备的生产产精度反反映设备备的运行行状况。。合格品品率低，，或是该该设备不不适合于于该工序序的生产产，或是是设备经经过较长长时间的的运行，，造成设设备精度度劣化。。设备综综合效率率统计中中的合格格品率与与质管部部门统计计的合格格品率有有些不同同，这里里对合格格品数规规定如下下：合格品数数=投投料数数—(启动动废品+过程废废品+返返修品+实验品品)设备部设备损失结构定义正

常

出

勤

时

间停

止

时

间休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负

荷

时

间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间OEE时时间分析析不同设备备效率计计算方式式设备部设备综合合效率OEE计计算实例例设备部负荷时间间–停停止时时间实实际循循环时间间*投投入量理理论论循环时时间合合格数设备综合合效率=****100负荷时间间运运转时时间实实际循循环时间间投投入入量设备综合合效率的的计算方方法速度运行效率有效运行效率性能利用用率=速度度工作效效率X净工工作效率率X100%设备综合合使用效效率的计计算：綜合使用用效率=時間運運轉率性能運轉轉率良品率性能运转转=速度运转转率纯运转率率设备综合合使用效效率的计计算：A：一日实实勤时间间=60分8=480分B：一日之之计划停停止时间间（含生产产停止、、养护、、朝会及及管理））=20分C：一日之之负荷时时间=480-20=460分D：一日之之停止损损失时间间（小故障障10分，部置置20分，调整整20分，其它它10分）=60分E：一日生生产量400个H：良品率率98%I：标准或或基准周周期时间间0.5分／个J：实际周周期时间间0.8分／个设备综合合使用效效率的计计算：G：实加工工时间=JF=0.8400=320分T：M：N：L：※：已知:一一天的工工作时间间:60分分*8小小时=480分分一天的负负荷时间间:470分一天的运运行时间间:400分一天的生生产产量量:450个基准生产产周期:0.64分/1个实际生产产周期:0.8分分/1个个不良率:5%停止时间间:早早晚5S时间间10分分,故障障30分分,调整整40分分,共计计80分分。求:(1)时时间运运行效率率=?(2)速速度运运行效率率=?(3)有有效运运行效率率=?(4)性性能运运行效率率=?(5)良良品率率=?(6)综综合效效率=?(7)短短时停停止或空空转时间间=?计算题:设备运行行水平及及全面生生产维护护的效果果评估设备部设备综合合效率的的提高，，是生产产率水平平的提高高，也就就是以少少量的输输入产生生良好的的输出效效果。产量（P-Production））：需要完完成的生生产任务务，即设设备的生生产效率率要高。。质量（Q-Quality））：能保证证生产高高质量的的产品，，即设备备有利于于提高产产品质量量。成本（C-Cost））：产品成成本要低低，即设设备能源源、原材材料等耗耗费少。。交货期（（D-Delivery）：设备故故障少，，不耽误误合同规规定的交交货期。。安全（S-Safety）：设备的的安全性性能好，，设备对对环境污污染小，，文明生生产。士气、劳劳动情绪绪（M——Morale）：人机匹匹配关系系较好，，使作业业人员保保持旺盛盛的工作作情绪。。传统设备备管理与与设备综综合效率率管理的的区别设备部操作、维维修技术术提高培培训设备部TPM的的基本活活动———自主维维修、预预防维修修、维修修能力的的改进要要取得成成功，操操作技术术和个人人维修能能力必须须加以改改进。头部定寸量测装置砥石afinger(量具)交叉滑块床台工作物dPM分析析技法事事例(1)实行TPM的有有形效果果设备部全员意识识的彻底底变化。。（（自己的的设备自自己管理理的自信信，排除除了扯皮皮怪圈））上下级内内部信息息交流通通畅。（（充满活活力的企企业循环环，保证证决策的的准确））设备效率率的提高高增强了了企业体体质。（（提升管管理竞争争力，能能抵御任任何风险险）改善力使使员工有有成就感感与满足足感并实实现了自自我。（（个人与与企业的的双赢））明亮的现现场使客客户感动动。（（企业与与顾客的的双赢））建立先进进的企业业管理文文化。（（快速与与国际接接轨，企企业创新新有工具具）1、中井井的定义义“对现象象作出反反射性行行为的能能力”2、韦氏氏定理技能是指指有效地地运用自自身体会会到的知知识的能能力3、技能能的定义义针对各种种现象，，运用自自身所能能体会到到的知识识，正确确地作出出反射性性行为的的能力，，同时也也是能够够长期持持续的能能力发现各种种现象感觉五官感觉觉正确判定定该现象象（原因处处理））判定脑作出反射射性的行行为行动五体是时间的的函数改善的考考虑方法法技能6-(1)技能要求求能力:1、注意意力2、发现现力3、判定定力4、处理理力5、行动动力6、恢复复力7、预防防力8、预知知力发现现象象。。。正正确判断断现象正确处理理现象。。。使使之恢复复到原来来的状态态。。。预预防现象象的发生生。。。预预知现象象改善的考考虑方法法技能6-(2)第三章个别改善善的考虑虑方法和推进方方法Whatcanyouexpectfromthischapter?个别改进进的推进进方法?个别改善善的10步骤?个别改善善的推进进方法试点设备备设定项目小组组的编成成确认16大损耗耗的把握握决定主题题、作出出推进计计划个别改善善、项目目活动设备固有有信赖度度提高设备效率提高网络工程程瓶颈工序序损耗很大大设备、流流水线、、工序作作为对象象和自主维维护试点点设备相相一致生产线管管理者（（负责人人）生产技术术设计维护成员员其它16大损损耗（1）故故障损耗耗机机能能停止（5）间间歇停顿顿、空运运转损耗耗故故障解析析手法（6）速速度低下下损耗机机能低下下PM分析析（7）不不良、修修理损耗耗（2）流流程、调调整损耗耗（10））动作损损耗IE手法法（12））物流损损耗QC手法法（3）刀刀具交换换损耗动动作多多VE手法法（8）计计划损耗耗其他（13））测定调调整损耗耗（14））材料利利用率损损耗（9））管理理损耗耗（11）编编制损损耗（4））投入入或起起动损损耗（15）能能源损损耗（16）工工夹具具损耗耗水平展展开使用信信赖度度自主维维护体体制;计计划维维护体体制品质维维护体体制管理间间接部部门的的效率率提高高根据不不同的的主题题进行行项目目活动动向16大大损耗耗为0挑战战个别改改善的的10步骤骤展开开步骤1:试试点点设备备、流流水线线、工工序选选择;(设设备损损耗多多和关关键生生产设设备)步骤2:组组成成项目目小组组;(包含含技术术、生生产技技术、、设计计、生生产的的成员员分别别承担担损耗耗)步骤3:把把握握现有有的损损耗;(在在没有有损耗耗数据据或数数据不不足的的场合合进行行数据据采集集)步骤4:改改善善主题题及目目标设设定;(设设定损损耗为为0想想法的的挑战战目标标和时时间)步骤5:对对改改善计计划进进行立立案;(制制作解解析对对策立立案、、改善善实施施顺序序及日日程的的推进进计划划)步骤6:解解析析及对对策立立案、、评价价;(发挥挥为改改善而而使用用的解解析、、调查查、实实验等等所有有的灵灵活法法和个个别技技术)步骤7:实实施施改善善;(进行行必要要的预预算处处理、、实施施)步骤8:确确定定效果果;(改改善的的效果果确认认)步骤9:达达到到目标标;(制造造标准准、作作业标标准、、资材材标准准、维维护标标准等等必要要的标标准)步骤10:水水平展展开.(在在同种种流水水线、、工序序、设设备水水平展展开)活跃个个别改改善的的有效效道具具TPM有效效道具具之一一:活活动板板;TPM有效效道具具之二二:传传达达教育育会议议;TPM有效效道具具之三三:点点滴滴(单单要领领)教教材.紧固螺螺丝单单要点点教材材速度差差的损损耗对对策主题:SA、、SS-01滑滑阀阀的缩缩小热热处理理弯曲曲而使使研磨磨时间间缩短短.1）主主题选选定的的理由由对于阀体加加工的机器器周期47秒，这里里组合滑阀阀的研磨机机器研磨周周期为56秒。这是是一个网络络工程，主主题是研磨磨时间缩短短。现在要使滑滑阀的研磨磨时间由56秒变为为47秒2）把握现现状工序材料车削热处理研磨组装发生弯曲其中在热处处理时发生生弯曲，20个平均均弯曲量0.047,最大为为0.11个别改善事例例(1)56秒47秒滑阀阀体2)解析个别改善事例例(2)3)选择对对策…….个别改善事例例(3)个别改善事例例(4)5)效果滑阀的弯曲量0.035mm以下研磨余量∮0.1mm研磨时间缩短,从56秒降至46秒和阀体加工同时完成6)总结(1)滑阀的的旋转切削尺尺寸的变化∮11mm∮∮11mm(2)研磨条条件的改善(3)通知热热处理部门热热处理工序的的变动和弯曲曲量允许值(0.035mm以下)+0.3+0.2+0.2+0.1第四章建立计划维护护体制Whatcanyouexpectfromthischapter?什么是周期;预知;寿寿命维护?如何计算MTBF和MTTR?确立计划维护护体制的7步步骤展开?计划维护体系系?有效推进维护活动1.维护的作业计划和管理2.维护的情报管理3.维护用的备用品管理、润滑管理4.维护的成本管理5.提高维护的技术、技能1对自主维护的指导援助2计划维护的活动3改良维护活动4MP活动5维护预知的研究输出提高故障为0,不不良为0计划维护体制的确立输入减少提高维护的技技术、技能的的活动延长设备的MTBF活动动缩短设备的MTTR活动动计划维护活动动的概念维护效率=LCP(生命命周期利润)MAX/LCC(生命周期成成本)MIN设备可靠性与与保养性指标标:可靠性尺度（1）平均故故障间隔MTBF（MeanTimeBetweenFailure)（2）故障次次数率=故障停止次数负荷时间=次/H（3）故障率率=1MTBF稼动时间故障停止次数=负荷时间-故障停止时间故障停止次数MTBF=设备的可靠度度（信赖性1）（1）平均保保养时间MTTR（MeamTimetoRepair)（2）故障强强度率(%)=保养性尺度故障停止时间间故障停止次数数MTTR==Hr/次次故障停止时间间负荷时间X100%《计算举例》》1.MTBF==27.5Hr/次2.MTTR==0.75Hr/次3.设备故障障次数率=X100=3.5%4.设备故障障强度率=X100=2.6%113Hr–3Hr4次3Hr4次4次113Hr3Hr113Hr负荷时间(113H)动作停止20H1.0H20H0.5H60H1.0H0.5H10H设备的可靠度度（信赖性2）<<试算>>42H23H40H24H12H36H45H1.8H0.6H1.6H1.7H0.5H1.5H3.0H动作时间故障停止时间间负荷时间合计计___________________________________Hr故障停止时间间合计_______________________________Hr故障停止次数数合计_______________________________次稼动时间合计计___________________________________HrMTBF________________________________________Hr/次次MTTR________________________________________Hr/次次故障次数率___________________________________%故障强度率___________________________________%设备的可靠度度（信赖性3）步骤1计计划维护体体制必要性的的认识:从行业或企业业所处环境中中抽出现有问问题、课题，，“确认因为为。。。有必必要制定计划划维护体制””步骤2设设定计划维维护的目的、、方针及目标标:决定为何做计计划维护体制制、此目的是是什么、而且且有什么样的的想法、沿着着方针展开吗吗？然后目标标是什么。步骤3明明确组织织编制和位置置安排:充分地认识计计划维护小组组的作用、业业务内容、机机能，然后在在工厂内明确确其位置安排排。步骤4为为了制定体体制，明确要要实施展开的的项目:在具体推进计计划维护中，，应以计划维维护部门为中中心进行推进进。实施内容容如下所示：：（1）自主维维护活动的支支援、指导;（2）故障为““0”的活动动（3）计划维维护体制的确确立（维护的的系统、维护护的目标、维维护的计划、、维护的情报报管理（4）润滑管管理;（（5）备用用品管理;（（6））维护费用的的管理（7）预知维维护的研究;（8）维护设计计、技能的提提高.以以上称为计计划维护展开开的8大方面面步骤5检检查并讨讨论实施项目目的具体内容容:在展开的项目目中,对以往往的问题点、、目标及具体体怎样进行何何种工作要加加以明确。步骤6为为展开的计计划立案:对展开的醒目目，循着工厂厂的总计划进进行展开。特特别重要的是是达到自主维维护的整顿性性。步骤7效效果确认和维维护体制的确确立:把握至此所做做的工作是否否达到当初的的目标，作为为企业或者工工厂，然后确确定运转的维维护体制。确立立计计划划维维护护体体制制的的7步步骤骤展展开开保养维护预防保全（PM)PreventedMaintenance事后保全（BM）BreakdownMaintenance计划保全（SM)ScheduledMaintenance非计划保全（UM）UnscheduledMaintenance维持活动时间基准保全（TBM)TimeBasedMaintenance状态基准保全（CBM）ConditionBasedMaintenance紧急保全(EM)EmergencyMaintenance日常保全（DM)DailyMaintenance改善活动CorrectiveMaintenanceMaintenance改良保全(CM)保养预防(MP)保养养维维护护方方式式关关系系图图周期期保保养养基基准准事事例例预备备保保养养基基准准事事例例TPM成成功功的的秘秘诀诀秘诀诀一一：：企企业业最最高高领领导导（（TOP））坚坚定定的的意意志志;秘诀诀二二：：TOP的的理理解解和和支支持持;秘诀诀三三：：确确立立可可行行的的目目标标;秘诀诀四四：：各各阶阶层层积积极极主主动动履履行行职职责责;秘诀诀五五：：大大力力推推进进课课题题改改善善;秘诀诀六六：：从从产产品品设设计计抓抓良良品品生生产产;秘诀诀七七：：切切实实自自主主管管理理,全全员员参参与与;秘诀诀八八：：持持续续改改善善,活活动动的的趣趣味味化化.附录录：：TPM活活动动的的评评价价TPM的的体体系系图图管理理指指标标事事例例1类别NO.指标评价内容单位管理周期备注经营指标1产值生产量×销售单价亿元1/月2工厂管理利润生产值(制造变动原价+销售变动原价+工厂固定原价)亿元1/月3附加值生产性附加值额/员工人数指数1/期4固定资产运转率产值/有形固定资产价值次1/年5劳动装备率有形固定资产价值/员工人数指数1/年6设备生产值毛利/(期首+期末有形固定资产价值)×0.5×100%1/期7仓库月存量(成品在库金额+半成品在库金额+原材料在库金额)/制品支金额指数1/月月末对在库进行评价8事务的生产性附加值额/事务部门人员指数1/期成本降低916个损耗的排除利益亿元1/期累计10原价递减额百万元1/期11产品在库月数制品在库金额/制品支出金额指数1/期月末对在库进行评价12原材料在库月数原材料在库金额/原材料支出金额指数1/期月末对在库进行评价13能量原单位%1/期14维护内制化(外协单价-内制成本)×数量百万元1/期累计设备效率15设备综合效率时间运转率×性能运转率×成品率%1/期16时间运转率(工作时间-停止时间)/工作时间×100%1/期17性能运转率实际出品量/理论出量×100%1/期18合格率成品成交额/(成品销售额+废品金额+修理金额)×100%1/期类别NO.指标评价内容单位管理周期备注设备效率19间歇停顿的次数不到10分钟的停顿故障件数件数1/期20设备故障件数10分钟以上生产线停止件数件数1/期21MTBF运转时间/设备故障件数×100%1/期22MTTR设备故障停止时间/设备故障件数×100%1/期23新添设备的故障件数新设备初期生产时间的故障件数件数/亿元案件每品质24不合格率%1/月25次品发生额不良发生量×制造成本百万元1/月26每百万元生产值的不合格品发生额不良发生量×制造成本/产值指数1/月27厂家投诉件数指数发生每次安全28停业灾害件数件数发生每次29不停工灾害件数件数发生每次30设备起因灾害件数件数发生每次教育小集团活动31国家技能检定合格人数人数1/年32技能研修完成人数从研习中心研习完的人员人数1/期33改善提案件数人·月件数1/月34小集团活动主题完成件数件数/所有人1/年35OA化件数事务部门的OA化件数件数1/期一般36调查评价点数1/3个月37参观者人数来自公司外部的参观者数人数管理理指指标标事事例例2成果果指指标标的的体体系系化化事事例例成本改善额加工产值生产性设备负荷率设备综合效率设备多台保持无人运转化率维护时间管理损耗作业功率工作自动上下料时间时间运转率性能运转率合格品率材料利用率材料加工损耗费率工段调整故障空运转,突然停止速度损耗不良损耗利用率损耗工段次数全体时间每一次时间故障数量故障误工率故障次数率故障MTTR故障为0设备数量故障MTBF设备空运转时间修理的时间浪费突然停止的次数突然停止的MTBF故障时间调整次数项目检查点评价评点1.TPM的方针目标TPM的组织和运转1.明确全公司方针和TPM方针的关系2.TPM的方针和目标在各部门展开,对全员进行充分教育3.使得任何人对TPM的方针和目标的达到情况都明白4.对TPM的方针和目标在P、Q、C、D、S、M都能了解5.TPM的推进组织成为交叉的小团体6.设立TPM推进委员会、专门部门会等组织(容易推进的组织体制)7.部、科内部的TPM推进会议对TPM的推进管理开始起作用8.各种专门分会发挥各自机能(活动内容与其它分会相统一)9.第一线的小团体活动要活性化10.设立设备维护专门人员的机能2.个别改善1.生产部门的损耗的用语和定义要明确,目标、方针要具体明确2.把握生产部门的损耗现状3.横向展开各部门的试点设备的个别改善事例4.个别改善的项目小组管理者作为领导加上文职人员、专家、以提高成果5.设定改善的主题目标,明确对成果指标的达标率6.改善成果在P、Q、C、D、S、M进行定量的分析7.改善活动要灵活进行(质和量的两方面)8.对改善活动有效地使用PM分析等必要的手法9.重点解决个别改善的课题10.为了巩固改善成果,有必要进行相应的标准化3.自主维护1.自主维护的展开应分步进行,并且适当地实施管理者的诊断2.工作场所.现场的活动状况.目标的达到情况.今后的课题要制成易理解的活动板3.养成对不合理的看法进行不合理的查出、复原及小改善4.自己的设备自己进行维护(检查)5.垃圾.污脏、原材料飞散、漏油等应不出现，并且有好的对策TPM优优秀秀奖奖现现场场审审查查表表事事例例(1)项目检查点评价评点3.自主维护6.确实实施清扫、供油、螺钉加紧、检查、下工夫稳定，并且有好的困难处所对策7.吻合线、油标线等进行可视性管理8.工夹具等的整理、整顿、清扫好好实施，下工夫稳定9.整理,点教程,汇集成教育用例,充分活用10.由管理者设定试点设备,推进水平展开4.计划维护1.自主维护和计划维护的分担及协力体制要明确2.进行合理的基于时间的TBM几基于状态的CBM的选择3.修复技术,检查技术,润滑管理技术,故障解析技术等的专门维护水平要充分4.定量把握设备的信赖习惯,维护习惯,时间运转率.5.灵活推进改善维护,提高效果,并且进行MP设计的反馈6.良好管理备用品,金型,装夹具,量具,图纸等7.有适当的设备老化状态,故障,设备停止,维护工时等的数据获取方法和活用方法8.维护情报管理要系统化9.适当活用设备诊断技术,提高效果10.有适当的维护费用预算编制及管理5.品质维护1.明确品质设备的关系,不出不良的设备的条件设定和其维持管理要适当进行2.对出现不良的原因要进行再发防止(对人和设备)3.由于设备而起的不良率要低下4.追找品质特性和加工条件,设备精度等的关系5.要下工夫使设备的Q组成检查容易6.在各阶层有效使用各种分析手法7.不良的再次发生要少(彻底制成制止的对策)8.事先进行检查,发现设备带来的不良,下工夫防止9.为减少设备带来的不良,推进无必要的品质管理教育研究10.工序内的制品直达率大大提高TPM优优秀秀奖奖现现场场审审查查表表事事例例(2)项目检查点评价评点6.制品.设备的初期管理1.实施设备,制品的初期管理,提高成果2.有合适的制品、设备的初期推进方法（包含DR、跟踪）。3.明确设备、制品的初期管理的管理项目和基准4.合适的制品、加工开发和设备计划的关系5.充分考虑制品。设备的计划、开发、设计等的安全性、信赖性、维护性、操纵性、经济性，并且设计审查可提高效果6.对设备、金型、装夹具的考虑方法及推进方法进行系统化7.为了MP设计要有情报反馈体制8.讨论检查设备计划的不确切因素9.有合适的设备投资方案的经济比较法、风险分析10.有合适的设备预算的编制和管理7.教育训练1.把握管理者、职员、操作者、维护者的知识及机能的掌握程度2.各人善于使用何种机器、不善于使用何种机器要把握3.教育的重要主题要与公司的将来计划相联系4.对管理者,职员,操作者,维护者要有有效的教育体系5.有技能提高的学习计划(操作者,维护者),并实施改善6.设立维护技能的学习场所,加以活用7.活用传达教育,提高全员的技能.并且技能也要活性化8.把握教育训练的效果9.机械维护技师不足的情况没有10.参加公司外的讲习会、研习会，积极收集文献和情报8.管理.间接部门1.P、Q、C、D、S、M和TPM的关系良好.并且明确损耗的用语、定义、目标和实际成绩2.有对生产部门提高效率的计划的支援活动3.减少库存成品和半成品4.有限时、限物、限量的生产系统5.提高资料的共通化和检索速度TPM优优秀秀奖奖现现场场审审查查表表事事例例(3)项目检查点评价评点8.管理.间接部门6.谋求提高业务效率和精度7.减少事务用品的在库量,并且改善事务所的环境8.情报的传达迅速准确,并且情报要即想即得9.重要情报不纷失,并且重要情报要易懂易查找10.灵活使用所管的设备9.安全卫生和环境管理1.确立安全卫生和环境管理的方针2.健康管理.卫生设施良好3.科学分析发生的劳动灾害和工厂灾害,有防止再发的对策4.整理安全检查手册,确实进行安全巡查5.查找突发事故,对其原因进行人和物的分析6.确实进行差别称呼,严明纪律7.安全罩,安全棚,安全标识,安全装置,受害扩大防止对策等的安全设施良好8.引入重新设备,新技术的场合,进行安全评价9.废水处理,防止大气污染,防止噪音,防止振动等的公害对策良好10.整备紧急状态手册,进行防灾训练,准备保护用品,救助用品