水泥新型干法生产精细操作与管理工艺培训课件

水泥新型干法生产

精细操作与管理

黄永贵二〇一二年十二月二十一日我们要讲水泥新型生产工艺，避免不了的，我们必须要知道我们的工艺流程。一、原物料进厂

二、生料制备三、入窑煅烧四、水泥的磨制五、水泥出厂化验、检验、配料、售后跟踪新型干法工艺运转现状评价我们现在新型干法工艺在实际运行过程中，有相当数量的生产线呈带病运转状态，即使是正常的运转状态，也与先进的精细运转水平有着一定的差距。如何明确差距，正视现实，迅速消除存在的病症，努力向着精细运转的方向和水平提高，是我们企业全体人员、特别是领导及技术人员的任务。

生产线实际运转状态我们分为三种水平：带病运转、正常运转、精细运转。

一、带病运转的主要症状

1.1烧成系统

1.1.1入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低，难以控制；

1.1.2窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料；

1.1.3预热器塌料、堵塞频繁，窑后易结圈，窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全；

1.1.4篦冷机不断堆雪人，常现“红河”，出机熟料温度偏高；

1.1.5窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作人员心中无数；

1.1.6窑头窑尾粉尘排放明显。1.2破碎系统1.2.1进入破碎机的物料粒度波动大，大块物料经常卡住入料口，物料过湿造成机内堵塞，金属杂物常混入其中；1.2.2锤头、篦子等易损件磨损严重，连续运行不足一个月就要全套更换；1.2.3破碎出的产品粒度无法满足下道工序要求，对球磨机的粒度大于25mm的部分在10%以上，甚至出现细粉与大粒径比例同时过高的现象；1.2.4设备缺乏密封，到处漏料冒灰、向四处飞溅石块。1.3粉磨系统

1.3.1磨机喂料粒度及物料水分控制不好，经常出现饱磨，而被迫减产或止料，磨机不能恒定喂料量，配料控制不准；

1.3.2磨机内衬板、钢球配置不合理，不能定期清仓，隔仓板、磨机筛板经常堵塞；

1.3.3磨机内通风不良，磨机压降过大，甚至磨头倒风。严重时发生“包球”现象。系统电耗高，生料大于23kw·h/t,水泥（42.5级）大于40kw·h/t;闭路系统不重视选粉机的效率

1.3.4产品成分及细度跳动大，检验合格率不足60%；

1.3.5磨机筒体、磨头、磨尾处漏料。废气排放不能达标。无噪声控制。二、正常运转的具体标准

2.1烧成系统

2.1.1入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在3r/min以上，熟料游离钙稳定在1.5%以内；

2.1.2系统各处压力分布合理，窑头保持微负-50Pa~-20Pa,火焰调节自如；

2.1.3窑内火焰形状完整有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率在90%以上；

2.1.4篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常500t/d热耗3135kj/Kg（750kcal/kg)内，1000t/d为3550kj/kg(850kcal/kg)内;

2.1.5各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠；

2.1.6各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑头、窑尾目测无粉尘。2.2破碎系统2.2.1入料粒度、水分及品位基本符合生产要求。破碎机不会因此而不能正常工作；2.2.2锤头、篦子等易损件能维持运转三个月左右，而不影响破碎产品质量；2.2.3产品粒度符合质量规程要求，为下一道工序创造良好条件；2.2.4设备四周不存在漏料、溅料的情况。收尘效果基本合格2.3粉磨系统2.3.1磨机的喂料物料性能及化学组成均在合格指标以内，配料控制准确；2.3.2磨机内钢球配比合理，对于开路水泥磨，单位钢球产量达到300kg/t·h，单位产量的钢球消耗小于50g/t;3.2.3磨机内通风良好，配置的选粉机效率高，重视闭路选粉效率。系统电耗对于生料磨为20kw·h/t以内，水泥磨为35kw·h/t以内；3.2.4有少量自动控制回路，产品相关合格率均在90%以上；3.2.5磨机筒体前后均无漏料。收尘目测见不到粉尘排放。噪声有所控制三、精细运转转要达到的指指标3.1烧成系统3.1.1入窑生料成分分及量（包括括回料量）、、入窑煤粉成成分及量均稳稳定，熟料游游离氧化钙既既有上限也有有下限指标控控制；3.1.2系统无漏风处处，窑头微负负压应来自窑窑尾高温风机机；3.1.3有再循环火焰焰，不伤及窑窑皮，窑衬，，窑内衬料运运转周期应在在一年左右；；3.1.4系统各处热交交换良好，隔隔热保温良好好，操作稳定定，日产5000t/h热耗2930kj/Kg（700kcal/kg)内，每吨熟料料本部电耗不不超过30KW·h；3.1.5所有仪表的配配备应满足专专家系统控制制的需要，并并采取专家控控制系统；3.1.6各扬尘、排放放点均符合国国家标准，尤尤其窑头、窑窑尾排放粉尘尘浓度（标准准状态）应小小于30mg/m³，NOχ排放量低。3.2破碎系统3.2.1物料的化学组组成及物理性性能不但合格格，而且稳定定，标准偏差差小；3.2.2每吨原料破碎碎消耗磨损件件的金属量有有先进指标；；3.2.3产品粒径的分分布更符合下下道工序质量量及系统节能能的要求；3.2.4设备系统密闭闭性好，四周周不向外冒灰灰，粉尘排放放（标准状态态）小于30mg/m³。3.3粉磨系统3.3.1磨机喂料的成成分、粒度等等各项指标稳稳定，配料稳稳定，标准偏偏差小；3.3.2磨机钢球配置置与衬板相称称，研磨仓也也不用钢锻，，全部用钢球球，单位钢球球产量达先进进水平；3.3.3磨机内通风合合理，配置先先进的选粉设设备。风机调调节采用变频频技术，每吨吨物料用风量量（标准状态态）400m³/t，系统电耗生生料磨为18kw·h/t以内，水泥磨磨为32kw·h/t以内；3.3.4采用专家系统统自动控制，，出磨机的产产品质量波动动小，用标准准偏差控制水水平稳定；3.3.5系统无漏风，，收尘排放(标准状态）小小于30mg/m³。噪声得到有有效控制。我们根据以上上的运行状态态，可以鉴定定自己公司的的运行状况到到底在什么层层面上运行。。要实现精细运运转，必须要要从精细操作作上入手，从从进厂原物料料的控制，到到水泥出厂的的每一个环节节，都要重视视。每一道工工序都要为下下一道工序负负责，提供合合格的产品，，如若不然，，精细运转只只能成为一句句空话。我们先从各工工序质量指标标的制定来开开始逐一讲解解：第一章各各工序质质量指标确定定与操作一、关于物料料破碎的粒度度1.1破碎粒度的意意义1.1.1破碎的任务破碎就是一种将原原、燃料外形形尺寸由大变变小的物理过过程，所选用用的破碎设备备应当有能力力以最小的损损耗，按预定定的破碎比使使其产品满足足使用或下道道工序——粉磨的需要。。1.1.2对破碎粒度的的管理现状国内水泥企业业一般规定，，用于球磨机机的物料，破破碎后的产品品粒度小于25mm（根据国外资资料，生料管管磨物料＜20mm)，合格率大于于85%-90%，以满足生料料磨的需要；；立磨物料＜＜0.05D。并严格控制制破碎物料粒粒度的上限。1.1.3破碎产品过细细所带来的不不利结果（1）不利于磨机机的操作稳定定，容易使磨磨机产生振动动（2）不利于物料料的均化（3）不利于降低低成本（4）不利于除尘尘1.2建议破碎粒度度控制指标依据上述理由由，建议将控控制指标制定定为：当生料磨为管管磨机时，粒粒度可控制为为＞25mm者，应＜5%；对于立磨，粒粒度应控制为为＞0.05D者，应为0，＜0.01D者，应＜10%；对于辊压机，，粒度控制是是＞0.05D者，应为0；对于磨辊直径径2000mm的立磨，准许许进入磨机的的物料粒径应应控制为：没没有100mm以上的颗粒，，而20mm粒径以下的物物料不超过10%；1.3破碎粒度的控控制方法1.3.1应掌握被破碎碎物料的硬度度、磨蚀性、、湿度以及粒粒度；1.3.2工艺设计布置置中一定要重重视喂料能力力与破碎机能能力的平衡；；1.3.3及时调整或更更换锤头、篦篦子等配件1.4破碎粒度的检检验二、关于生料料细度2.1控制生料细度度的意义2.1.1生料细度并非非越细越好，，这不仅是直直接关系到生生料磨的电耗耗及产量问题题，更是关系系到窑的产量量与热耗问题题。2.1.2对生料粒径分分布范围的要要求与水泥粒粒径分布范围围截然不同，，希望生料的的粒径分布越越窄越好。小于200um的生料就能满满足煅烧需要要，对其筛余余量的控制要要远比小于80um的筛余量更为为重要。2.2生料细度的控控制标准生料的最佳细细度应由各厂厂的原料实验验及生产实践践来确定，其其原则是：2.2.1只要在窑的煅煅烧允许范围围内，生料粒粒度宜于放粗粗。生料磨至170#筛（筛孔88um）筛余量15%，而50#筛（筛孔300um）的筛余量为为1.5%-2.5%，根据实际还还可调整为80um筛余量22%，其效果很好好。有利于煅煅烧的情况下下，提产降耗耗。2.2.2增加200um筛余量的指标标。（小于2%）2.3生料细度的控控制方法2.3.1通过变频手段段调节立磨、、闭路球磨机机的选粉机转转速2.3.2推广使用LV技术2.4生料细度的检检验方法磨机的生产即即需要靠连续续的在线分析析进行监督，，也要靠瞬时时样和混合样样的实验分析析。取样要重重视生料的洁洁净。三、关于生料料入窑分解率率3.1控制入窑分解解率的重要意意义入窑分解率是是指生料经过过分解炉及下下级预热器后后，分解成氧氧化物的碳酸酸盐占总碳酸酸盐的百分比比。3.1.1未将分解率当当作衡量分解解窑生产是否否正常的指标标之一3.1.2有的操作人员员认为分解率率越高越好，，似乎达到100%才有利于煅烧烧3.1.3分解炉出口温温度与上一级级预热器的出出口温度倒置置，即前者比比后者还低3.1.4根本不进行分分解率指标的的测定，即使使做，检测方方法落后，做做得的结果正正确与否，无无人问津。如如分解率95%以上，分解炉炉温度低于850℃，显然不符合合事实。3.2推荐入窑分解解率的控制指指标根据目前分解解炉的性能越越发的完善，，也根据对分分解率的实际际控制能力，，建议生料入入窑分解率的的控制范围在在90%-95%为宜。在取样点的设设置上要注意意样品代表性性，一般是在在末级预热器器下料管进入入窑尾烟室之之前，取样管管向前下方倾倾斜。3.3如何控制入窑窑分解率3.3.1如果属于从来来未达到过90%的情况，应考考虑分解炉内内的煤粉燃烧烧条件不理想想，此时可在在最低级预热热器内观察到到有火星出现现；或热交换换效果不良，，这可能是投投料、给煤点点位置、风向向、风量不合合理等情况所所致。3.3.2对于短时间未未达到90%的情况，则应应从操作上找找原因，尤其其是工艺参数数的波动，比比如煤粉细度度过粗、煤粉粉秤故障、生生料塌料、三三次风温或风风量变化等，，甚至有直接接分料到缩口口上方的塌料料，都可能是是诱导因素。。四、关于熟料料游离氧化钙钙4.1控制熟料游离离氧化钙的重重要性4.1.1在对该指标的的控制上，确确实存在着一一些不够准确确的认识，甚甚至是误区4.1.1.1认为熟料中游游离氧化钙越越低越好，因因为它代表煅煅烧完全，熟熟料质量最好好；4.1.1.2只要熟料游离离氧化钙高就就是中控操作作员没有尽到到责任，所以以考核指标仅仅与他们挂钩钩；4.1.1.3把压低游离氧氧化钙含量当当作很难掌握握的指标，所所以该指标当当作考核操作作员的最重要要质量要求；；4.1.2对这些误区有有必要做如下下澄清4.1.2.1游离氧化钙含含量只是水泥泥使用的过程程指标不是最最终指标；4.1.2.2对预分解窑而而言，控制熟熟料游离钙比比立窑及传统统回转窑型要要容易得多，，再不应该成成为生产控制制的难点。4.1.3熟料游离氧化化钙产生的原原因及分类4.1.3.1轻烧游离氧化化钙对对水泥安定性性危害不大，，会使熟料强强度降低4.1.3.2一次游离氧化化钙经经高温呈“死死烧状态”，，晶体（10-20um),遇水形形成Ca(OH)2很慢，，到水水泥硬硬化后后发生生固相相膨胀胀（97.9%）。4.1.3.3二次游游离氧氧化钙钙这这类类游离离氧化化钙水水化较较慢，，对水水泥强强度、、安定定性均均有影影响。。4.1.4游离氧氧化钙钙过低低带来来的不不利1.1.4.1在游离离氧化化钙低低于0.5%以下时时，熟熟料往往往呈呈过烧烧状态态，甚甚至是是死烧烧；此此时的的熟料料质量量缺乏乏活性性，强强度并并不高高1.1.4.2由于旋旋窑耐耐火砖砖承受受了高高热负负荷，，缩短短了它它的使使用寿寿命1.1.4.3要充分分认识识到，，游离离氧化化钙不不仅是是半成成品的的质量量指标标，更更是关关系水水泥生生产成成本的的重要要经济济指标标熟料每每降低低0.1%游离氧氧化钙钙，每每公斤斤熟料料就要要增加加热耗耗58.5KJ（14Kcal)；而用用此种种熟料料磨制制水泥泥时，，水泥泥磨系系统电电耗就就要增增加0.5%；特别别是在在游离离钙低低于0.5%以下时时。当然，，如果果游离离氧化化钙长长时间间保持持低值值，一一定要要检查查是否否是入入窑生生料成成分过过低4.2熟料游游离氧氧化钙钙含量量的控控制指指标合理的的游离离钙控控制范范围应应当为为0.5%-2.0%之间，，加权权平均均值1.1%左右。。高于于2.0%和低于于0.5%者均为为不合合格品品。4.3控制游游离钙钙的操操作方方法4.3.1偶然出出现不不合格格游离离氧化化钙时时常见见的误误操作作这多是是由于于窑尾尾温度度低或或者有有塌料料、掉掉窑皮皮，甚甚至喂喂料量量不当当增加加而发发生的的，操操作上上会对对应一一种司司空见见惯的的误操操作：：先打慢慢窑速速，然然后窑窑头加加煤。。这种种方法法对分分解窑窑是很很不适适宜的的。4.3.1.1加大了了窑的的烧成成热负负荷。。4.3.1.2增加热热耗。。分解后后的CaO具有很很高的的活性性，但但不会会长时时间保保持。。由于于窑速速的减减慢而而带来来的活活性降降低，，延迟迟了900-1300℃℃之间的的传热热，导导致水水泥化化合物物的形形成热热增高高。4.3.1.3缩短了了耐火火砖的的使用用周期期。4.3.1.4窑的运运行状状态转转变为为正常常所需需要的的时间间长。。（30分钟以以上））4.3.2正确处处理偶偶然出出现不不合格格游离离氧化化钙的的操作作方法法4.3.2.1一旦发发现上上述情情况，，立即即减料料，根根据塌塌料多多少、、时间间长短短、窑窑尾温温度降降低程程度等等控制制减料料的多多少，，但还还要考考虑一一级预预热器器出口口温度度不能能升得得过快快过高高。4.3.2.2紧接着着相应应减少少分解解炉的的喂煤煤，维维持一一级预预热器器出口口温度度略高高于正正常时时的50℃℃以内，，同时时通知知化验验室增增加入入窑分分解率率的测测定，，确保保在85%-90%。4.3.2.3略微减减少窑窑尾排排风，，以使使一级级出口口的温温度能能较快快的恢恢复原原有状状态。。但不不能减减得太太多，，否则则会造造成新新的塌塌料，，也影影响二二、三三次风风的入入窑量量，影影响火火焰。。4.3.2.4如果掉掉窑皮皮或塌塌料量量不大大，完完全可可以不不减慢慢窑速速，这这批料料虽以以不合合格的的熟料料出窑窑，但但对生生产总总体损损失是是最小小的。。4.3.2.5尽快找找出窑窑内温温度不不正常常的原原因，，对症症治疗疗，防防止类类似情情况再再次发发生。。4.3.3反复出现现不合格格游离氧氧化钙的的对策如果窑系系统已无无法正常常控制熟熟料游离离氧化钙钙的含量量，则说说明此窑窑已纯属属带病运运转。应应该由管管理人员员组织力力量，对对有可能能产生的的问题针针对性的的逐项解解决。4.3.3.1原燃料成成分不稳稳定，需需从进厂厂质量控控制及提提高均化化能力等等措施解解决。4.3.3.2生料粉细细度跑粗粗，尤其其是硅质质校正原原料的细细度，需需从生料料的配制制操作解解决。4.3.3.3喂料、喂喂煤量的的波动，，需从计计量称的的控制能能力上解解决。4.3.3.4煤、料的的热交换换不好，，需从设设备备件件（如管管道、撒撒料盘、、内筒、、翻板阀阀等）及及工艺布布置有无无变化上上解决。。4.3.3.5配料成分分过高而而且波动动过大，，需配料料人员解解决。4.3.3.6火焰状态态不好，，煤粉燃燃烧不完完全，中中控操作作员按工工艺工程程师的要要求重新新调整多多风道煤煤管的内内外风，，二、三三次风量量的变化化及风温温的改变变综合考考虑。4.4游离氧化化钙的检检验方法法4.4.1化学分析析法：甘甘油乙醇醇法和乙乙二醇快快速法4.4.2专用的游游离氧化化钙测定定仪4.4.3显微岩相相定量分分析法4.4.4X射线粉末末衍射法法4.4.5用测定熟熟料的立立升重验验证熟料料游离氧氧化钙的的含量五、关于于熟料外外观质量量5.1对熟料外外观质量量判断的的必要性性判断熟料料外观质质量的方方法有如如下优点点：5.1.1仪器无法法替代只有现场场人工抽抽取样品品或砸开开观察，，才能鉴鉴别熟料料的外观观、颜色色乃至内内在的致致密程度度、颜色色等。5.1.2不需要任任何仪器器和药品品，却是是判断熟熟料煅烧烧情况最最简单、、可靠、、迅捷的的方法。。5.1.2.1判断黄心心料的多多少5.1.2.2判断熟料料细粉含含量5.1.2.3判断熟料料粒度的的均齐程程度5.1.2.4判断有无无窑皮5.2判断熟料料外观的的标准理想的熟熟料外观观特征如如下：5.2.1结粒颗颗粒均齐齐，大小小在15-30mm之间，小小于1mm的细粉很很少见。。5.2.2质地致致密而不不死烧，，内核为为暗灰色色。5.2.3色泽它它不仅能能反映出出煅烧热热工制度度，也受受原料中中成分变变化的影影响。普普通波特特兰水泥泥的典型型颜色为为：颗粒粒表面带带有浅绿绿色亮点点的黑灰灰色，内内核颜色色为较暗暗的深灰灰色。5.3形成黄心心料的原原因及克克服方法法5.3.1形成黄心心料的原原因5.3.1.1窑内出现现还原气气氛，主主要是排排风不足足；或是是投料过过大，窑窑高温风风机能力力已满负负荷；或或是二、、三次风风的配比比不当，，三次风风的比例例过高等等5.3.1.2熟料过大大结粒，，内核部部分由于于致密、、裂纹少少，空气气渗透性性差，二二价铁离离子很难难继续氧氧化，导导致黄心心料5.3.1.3由于形成成高贝利利特和硫硫酸盐浓浓缩减少少了熟料料的渗透透性5.3.1.4FeO的出现并并非只是是还原气气氛所致致。由于于硫化物物及碱的的存在，，窑内高高温煅烧烧增加了了燃烧气气体中有有高SO2组分，促促进了硫硫酸碱的的挥发，，这种高高温热力力效应有有利于产产生FeO,形成鲜亮亮橘黄色色的铁酸酸盐相，，即黄心心料出现现。5.3.2防止黄心心料出现现采取的的措施5.3.2.1防止还原原气氛在在窑内形形成5.3.2.2窑头煤管管的火焰焰调整应应避免高高温死烧烧，避免免熟料过过大结粒粒，当硫硫、碱含含量高时时，更要要控制煅煅烧温度度。5.3.2.3控制熟料料离窑的的温度不不要高于于1250℃。5.3.2.4关注配料料中的硫硫与碱含含量的变变化。5.4建立对熟熟料外观观质量检检查的制制度建议中控控操作员员接班时时，首先先到篦冷冷机检查查熟料外外观及核核心，是是否有窑窑皮及其其量的大大小。对对异常进进行汇报报与记录录，并提提出自己己的解决决措施。。六、关于于煤粉细细度和水水分6.1控制煤粉粉细度和和水分的的重要性性6.1.1煤粉制备备设备的的选择现在一般般选用立立磨和球球磨两种种设备6.1.2煤粉制备备中经常常存在的的问题6.1.2.1在正确处处理煤粉粉细度、、水分与与产量、、能耗之之间的关关系上，，主要存存在两个个误区：：a、煤粉细细度不论论煤的品品种越细细越好，，认为这这样才能能实现高高燃尽率率，有的的生产线线甚至将将煤粉细细度控制制在80um筛余量2.5%以下b、入窑煤煤粉水分分控制的的偏高，，甚至高高达8%。6.1.2.2煤粉过细细的不利利之处a、未充分分考虑煤煤粉中挥挥发分对对燃烧速速度的影影响因素素b、过细的的煤粉输输送与储储存中，，防爆的的安全难难度更大大6.1.2.3煤粉水分分过高的的危害a、严重降降低磨机机是产量量入入磨煤煤粉水分分不得高高于10%，否则即即使减产产10%，出磨机机的煤粉粉水分也也会随之之增加。。b、严重影影响窑的的煅烧煤煤粉水水分大，，窑的火火焰长而而无力，，而且煤煤粉水分分在窑内内无端吸吸收大量量热成为为上千度度的过热热水蒸气气，使窑窑的热耗耗升高，，熟料台台产降低低。(热损失约约为20.9KJ（5Kcal）/Kg熟料)6.1.3重视煤粉粉的安全全生产煤粉的燃燃爆条件件：煤的着火火温度范范围在200-750℃，具体温温度与煤煤的种类类有关。。煤的挥挥发分越越高，着着火点越越低。燃料在空空气中最最小的燃燃爆浓度度大约40g/m³，尤其要要考虑粉粉尘悬浮浮的不均均匀性，，即局部部浓度：：最小氧氧浓度是是12%。为防燃燃爆需注注意以下下三大环环节。6.1.3.1控制温度度磨磨机机的热风风入口温温度不超超过350℃℃；煤粉水水分也不不小于1%；煤粉的的使用温温度对于于间接系系统和直直接系统统分别限限于65℃和80℃；6.1.3.2严格避免免火星的的产生和和存在消除易滞滞留煤粉粉的死角角，输送送管道大大于45°，煤粉仓仓下锥大大于60°，用生料料等阻燃燃物填实实系统中中易存煤煤的位置置。判断磨机机内煤粉粉自燃的的方法;如何处理理；6.1.3.3确保足够够的通风风量对于立磨磨，保证证烘干气气流速度度在20m/s以上。对于煤磨磨，系统统中的设设备要能能经受绝绝对工作作压力的的2.5倍，相当当于0.35MPa。并在磨磨机、选选粉机、、收尘器器等各处处需设置置防爆阀阀，其破破碎压力力为0.01MPa。6.1.4针对不同同燃煤系系统采取取不同的的操作有有直接、、半间接接、间接接三种燃燃煤系统统6.2推荐煤粉粉细度和和水分的的控制范范围煤粉细度度的确定定主要依依据煤的的挥发分分含量，，可以用用简单的的经验公公式计算算：200#（75um)筛余量≤≤0.5××挥发分含含量如果按工工厂通用用的80um筛余，也也不应大大于挥发发分的40%，如挥发发分含量量30%的煤，细细度指标标筛余量量小于12%即可。煤煤粉中的的粗粒，，根据煤煤的类型型，300um筛余量＜＜0.2%，而150um应＜0.5%。水分的控控制范围围以少于于1.5%为宜。6.3煤粉细度度和水分分的控制制方法6.3.1原煤质量量及操作作必须满满足原煤煤磨机的的运行条条件：喂喂入磨机机的原煤煤粒度应应100%在25mm以下，并并有30%为10mm以上；原原煤水分分＜10%；热风温温度300~350℃。6.3.2根据上述述原则，，按照原原煤质量量制定煤煤粉细度度指标并并及时调调整喂煤煤量。6.3.3合理控制制磨机内内的通风风量，同同时对于于球磨，，注重配配球；对对于立磨磨，注重重控制棍棍子间隙隙。6.3.4通过选粉粉机转速速控制细细度或调调整静态态选粉机机的风叶叶角度来来控制细细度。6.4煤粉细度度的测定定方法6.4.1用湿法过过筛测+325#（45um)的筛余量量；6.4.2定时用机机械振动动套筛以以干法过过筛办法法做颗粒粒组成第二章选选定定各项操操作参数数一、烧成成系统总总排风参参数1.1烧成系统统总排风风量与风风压的重重要性全厂风机机所消耗耗的电在在水泥生生产总用用电量中中约占30%。对于分分解窑系系统，总总排风来来自窑尾尾的高温温风机，，在窑系系统中所所占电耗耗的60%以上。总总排风使使用的正正常与否否直接影影响窑的的正常运运转和产产量大小小，是烧烧成系统统提高窑窑产量的的“瓶颈颈”设备备；还直直接影响响单位熟熟料的热热耗以及及对空气气的污染染；甚至至还会直直接威胁胁到操作作人员的的人身安安全。1.1.1系统风量量在新型型干法窑窑中的具具体作用用1.1.1.1提供燃料料燃烧所所需的空空气，为为燃烧完完全，还还要有一一定的空空气过剩剩系数。。1.1.1.2与对系统统各点最最低风速速与最高高风速的的设计要要求相符符，以保保证物料料系统各各个位置置即不会会有存料料及塌料料，也能能有足够够适宜的的热交换换与反应应时间。。1.1.2总排风量量过大所所带来的的损失1.1.2.1造成熟料料热耗急急剧上升升。国国际上上预分解解窑所用用总气体体量（标标准状态态）的先先进水平平为每公公斤熟料料1.24m³。1.1.2.2窑的系统统温度分分布后移移。1.1.2.3随着废气气排放量量和粉尘尘量的增增加，窑窑尾收尘尘器的负负荷加大大，且很很容易造造成排放放超标。。1.1.2.4风机本身身的电耗耗增大。。1.1.3总排风量量过小会会造成的的损失1.1.3.1排放不足足减小了了二、三三次风用用量，不不能充分分利用熟熟料冷却却热，篦篦冷机排排热增加加；因为为用风量量不足，，前后燃燃料都有有燃烧不不完全的的可能，，不仅浪浪费燃料料，而且且产生CO，污染环环境，威威胁人身身安全。。1.1.3.2总排风量量小使风风速降低低，没有有足够的的风速使使物料悬悬浮，轻轻者局部部沉降容容易塌料料，，重重者造成成预热器器的沉降降性堵塞塞，原因因很简单单，气流流所能携携带的粉粉尘量是是与气体体速度的的立方成成正比的的。注注意控控制最低低风速的的控制部部位：三次风管管25m/s脉冲煤粉粉输送20m/s1.1.3.3由于生料料分解产产生大量量CO2，它也成为为排出风风量的组组成部分分，因此此总排风风量不足足，同样样会成为为制约增增加窑喂喂料量的的因素，，客观结结果也增增大了单单位熟料料的热耗耗、电耗耗。1.2判断总排排风量是是否适宜宜通过运行中中出现的症症状来判断断1.3总排风量的的调节1.3.1投料与止料料的用风投料时系统统中要具备备最低的管管道风速，，根据加煤煤、加料的的过程，排排风逐渐增增加，但幅幅度略小，，达到额定定投料量时时，按正常常风量控制制。止料时的用用风原则与与投料相反反，且要根根据停窑时时间的长短短来决定快快冷或保温温。2.1一次风量的的作用及确确定作用：送煤煤、助燃形成优异火火焰是衡量量一次风量量正确的唯唯一标准：：1）.火焰位置稳稳定2）.火焰形状完完整3）.火焰燃烧有有力2.2窑头负压的的控制2.2.1窑头呈现正正压的原因因1）.窑尾排风不不足，包括括漏风、堵堵塞、结皮皮、窑内结结圈等2）.篦冷机排风风能力不足足或未开足足3).篦冷机高温温段冷却风风量过大4）.熟料煅烧温温度过高，，使二次风风温变高，，窑头罩处处的气体量量变大2.2.2窑头正压给给窑的操作作带来的不不利1）.说明窑内负负压不足，，影响火焰焰形状，重重者伤及窑窑皮2）.限制了高温温、二次风风进入窑内内的量，不不利于降低低热耗3）.向窑外喷熟熟料粉，恶恶化环境，，现场及屏屏幕看不清清，无法判判断窑内情情况，盲目目操作4）.威胁摄像头头及光电比比色高温计计等仪表的的安全2.2.3窑头负压的的正确来源源窑头负压的的形成有两两条渠道，，或窑尾高高温风机，，或窑头篦篦冷机排风风风机。正确的负压压来源应当当是窑尾高高温风机2.2.4窑头负