四分光器注塑模具设计说明书

PAGE18-摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计的目的是设计一个注塑模具，这个模具用来生产四分光器外壳的一个部件。在开始部分介绍了四分光器的工作原理，而四分光器的外壳是多个塑料注件装配而成的，所以本设计的重点是注塑模具的设计，此模具可以注出分光器外壳的一个塑件。这个塑件有多个侧孔，所以需要多个侧抽芯，这也是难点部分。模具设计的开始，通过对塑件的尺寸分析，初步选择注射机和模架，然后根据所选的模架开始画总装图，在图中逐步加上所需零部件，这个过程中需要计算和确定尺寸，还可能要反复修改。我在设计时换了两套模架和三种注射机才选到较合理的配备形式。到总装图基本完成时，我开始用PRO/E画各个零件图，在这个过程中可能发现之前定的尺寸有的不合理，所以又要反回去计算定尺寸，还要查标准进行圆整。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过对PRO/E的学习，可以建立一般复杂的零件实体，可以建立立体装配图。关键词：注塑模具；分型面；注射机；塑料制品；分光器AbstractPlasticsindustryisoneoftheworld'sfastestgrowingindustrycategories,andtheinjectionmoldisoneofthetypesofrapiddevelopment,andthereforethestudyofplasticinjectionmoldsforunderstandingtheproductionprocessandimprovethequalityofproductshavegreatsignificance.Thepurposeofthisdesignistodesignaplasticinjectionmold,hebeginning,aQV4introducedoftheworkingprincipleofopticaldevices,opticaldevicesandaquartermorethantheshellisassembledfrompiecesofplasticinjection,sothisisdesignedtofocusonthedesignofinjectionmold,themoldcanbeinjectedbytheShellaplasticparts.Thereareanumberofplasticpartsofthesidehole,soitisnecessarytodrawanumberofsidecores,whichisdifficultinpart.Inthebeginningofdesign,plasticpartsofthesizeanalysis,theinitialchoiceofinjectionmoldingmachineandmold,andthendiecarrierinaccordancewiththebeginningoftheselectedpaintingassemblydiagram,andgraduallyaddinthenecessarymapcomponents,thisprocessneedstobecalculatedanddeterminethesize,alsomayhavetorepeatedlymodify.Ichangedthedesignoftwosetsofinjectionmoldmachinesandthreebeforetheelectionwithamorereasonableform.Tomapthebasicassemblyiscomplete,IbegantousePRO/Epaintingvariouspartsdiagram,intheprocessmaybefoundpriortosettingthesizeofsomeirrationalandthereforewillbetocalculatetheanti-backsize,butalsocheckroundnessstandards.Throughthedesign,Iknownaninitialoftheinjectionmold,thedesignnotesthatsomeofthedetailstounderstandthestructureandworkingprincipleofmold.ThroughthePRO/ELearning,Icandrawsomeoftheentitycomplexparts,Icanfixthentoathree-dimensionalassembly.Keywords:injectionmold;surface;injectionmachine;plasticproducts;Splitter目录1绪论 -7-1.1引言 -7-1.2四分光器的原理 -8-2设计任务 -10-3塑件的工艺性分析及材料选择 -11-3.1塑件结构工艺分析 -11-3.1.1结构分析 -11-3.1.2工艺分析 -11-3.2材料的选择 -12-3.2.1ABS性能分析 -12-3.2.2ABS的注射成型工艺参数 -13-3.2.3ABS主要技术指标： -13-4模具结构形式的拟定 -14-4.1确定开腔数量及排列方式 -14-4.2模具结构形式的确定 -14-4.2.1分型面的选择 -14-4.2.2浇注系统形式的初步选择 -15-4.2.2模架的初步选择 -16-5注射机型号的确定 -16-5.1选择注塑机 -16-5.1.1塑件的有关计算 -16-5.1.2选择注射机 -16-5.2注射机的校核 -17-5.2.1最大注塑量的校核 -17-5.2.2锁模力的校核 -18-5.2.3模具与注射机安装部分的校核 -18-6浇注系统的形式和浇口的设计 -19-6.1主流道设计 -19-6.1.1主流道的尺寸 -19-6.1.2浇口套的设计 -20-6.2冷料井的设计 -21-6.3浇口设计 -21-(1)侧浇口深度尺寸H的确定 -22-(2)侧浇口宽度尺寸W的确定 -22-7模架的确定 -23-7.1型腔壁厚 -23-7.2模板厚度 -23-7.2.1定模座板 -23-7.2.2型芯固定板 -23-7.2.3动模板 -24-7.2.4型芯固定板 -24-7.2.5支承板 -24-7.2.6垫块 -24-7.2.7推杆固定板 -25-7.2.8推板 -25-7.2.9动模座板 -25-8合模导向机构的设计 -25-8.1机构的功用 -25-8.2导向结构的总体设计 -26-8.2.1设计导柱和导套需要注意的事项有： -26-8.2.2导柱的设计 -26-8.2.3导套的设计 -27-8.2.4导柱与导套的配合形式 -27-9脱模顶出机构的设计 -28-9.1脱模机构的设计一般遵循以下原则： -28-9.2脱模阻力计算 -28-10侧向抽芯机构的设计 -29-10.1滑块侧向抽芯机构的设计 -29-10.1.1机构的整体设计 -29-10.1.2侧型芯具体尺寸的确定 -30-10.1.3侧抽芯的导滑形式 -30-10.1.4定距圆头销 -30-10.2转盘侧抽芯机构的设计 -30-10.2.1机构的整体设计 -30-10.2.2侧型芯的设计 -31-11成形零件的设计 -31-11.1凹模的设计 -31-11.1.1凹模的结构形式 -31-11.1.2凹模尺寸的计算 -31-11.2凸模的设计 -32-11.2.1凸模模的结构形式 -32-11.2.2凸模径向尺寸的计算 -33-12排气设计 -33-13水道的设计 -34-13.1温度调节对塑件质量的影响 -34-13.2对温度调节系统的要求 -35-参考文献…………………-36-致谢 -37-1绪论1.1引言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。塑料工业是由塑料原料生产和塑料制品生产两大系统组成，二者相辅相成，缺一不可，而塑料制品生产是实现塑料原料自身价值的唯一手段。塑料制品生产的目的就是根据各种塑料的性能，利用各种工艺方法，使其成为具有一定形状而又有使用价值的物品或定型材料。塑料制品生产主要由成型、机械加工、表面装饰、装配等环节组成，其重要一环就是塑料成型。塑料成型就是将各种形态的塑料原料制成所需形状的制品或坯件的过程。塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。塑料注射成型所用的模具称为注射成型模具，简称注射模（注塑模）。塑料注塑成型过程是，塑料原料从注射机的料斗进入加热筒，经塑化后由柱塞或螺杆的推动，在一定压力下通过喷嘴注入模具开腔，经冷却固化后开模而获得制品（塑件）。除少数几种塑料外，几乎所有的塑料都可以注塑成型。注射模区别于其它塑料模的特点是，模具先由注射机合模机构闭合紧密，然后由注射机注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔内，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。因此注射模能一次成形出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制件。所以注塑成型以其成型高尺寸精度、高复杂性的制品和高效率占有重要一席。据有关资料统计，注塑制品占所有模塑件总产量的三分之一；注塑模具占塑料成型模具数量的二分之一以上。注塑成型制品的应用已十分广泛，并随着塑料原料的不断改进，已逐步代替传统的金属和非金属材料的制品，发展注塑模具大有可为。1.2四分光器的原理四分光器作用是把入射光分为四束光，在摄影、生物技术、军事等许多领域都有重要应用。其工作原理示意图和外形图如下图1—1和图1—2所示分光器原理：一束光通过光圈1到透镜2，聚光后通过可调光圈（也称遮光门），再由透镜4转为平行光，平行光射到四棱镜5折射后经反光镜6反射，再通过光栅7虑光和透镜8聚光，然后通过9进入探测器或摄像机等设备。这样就可以在9处看到四个不同的像。1光圈2、4、8凸透镜3可调光圈5棱镜6反光镜7光栅9探测器图1—1分光器工作原理示意图图1—2分光器外形图如图1—3所示为分光器在生物技术中的应用，分光器下面的是显微镜，分光器上面的是探测器。如果就在摄影技术中，把探测器换成摄像机，可以排摄到绚丽的画面。图1—3分光器的应用2设计任务分光器的剖面图如下图2—1所示：图2—1分光器剖面图我所做的是入射光部分，即分光器的下部（塑件）图1—3中的A部分，在图2—1中也已标明，其立体图如下（图2—2所示）

图2—2塑件3塑件的工艺性分析及材料选择3.1塑件结构工艺分析3.1.1结构分析塑件为分光器外壳，应有一定的结构强度；两端与其他部件以螺纹联结，由于塑件较大又有很多孔，需要用多个侧抽芯，为降低模具的复程度，螺纹由下一工序完成，本注塑模不做螺纹；外壳对表面粗糙度要求不是很高。3.1.2工艺分析精度等级：塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般民用品，所以精度要求为一般精度即可，采用5级低精度。脱模斜度：塑件外表面40´－1°20´塑件内表面30´－1°脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型芯小端为准。）注射成型工艺过程：1）预烘干→装入料斗→预塑化→注射装置准备注射→注射→保压→冷却→脱模→塑件送下工序2）清理模具、涂脱模剂→合模→注射3.2材料的选择3.2.1ABS性能分析1）使用性能：①综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。②耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。③水、无机盐、碱、酸对ABS几乎无影响。④尺寸稳定，易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。2）成型性能：①无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。②吸湿性强，含水量应小于0.3％，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。③流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。④比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250°C左右比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模温宜取50—60°C，要求光泽及耐热型料宜取60—80°C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180—230°C，注射压力为100—140MPa，螺杆式注塑机则取160—220°C，70—100MPa为宜。⑤模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。⑥ABS在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取2°以上。⑦在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。3.2.2ABS的注射成型工艺参数根据经验数据和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不一致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数如下：1）预热和干燥：温度（°C）80—85时间(h)2—32）密度（g/cm³）:1.02—1.053）材料收缩率（℅）：0.3—0.84）料筒温度（°C）：后段150—157中段165—180前段180—2005）喷嘴温度（°C）：170—1806）模具温度（°C）：50—807）注射压力（MPa）：70—1008）成形时间（S）：注射时间20—90高压时间0—5冷却时间20—120总周期50—22010.1.3侧抽芯的导滑形式采用圆形导滑孔，侧抽芯与导滑孔之间是间隙配合，配合精度可选H8/f7或H8/f8，导滑孔硬度应达到HRC52～56。10.1.4定距圆头销侧抽芯机构要能够顺利地实现抽芯动作，需在动模板1上装四个对称布置的弹簧顶销。（1）顶销为圆头销：材料35钢、热处理43～48HRC（2）弹簧的规格及尺寸：圆柱螺旋压缩弹簧，材料65Mn、型号为1.612247Ⅲ类。此弹簧受变负荷作用，次数在106次以上，最大工作负荷为103.55N。10.2转盘侧抽芯机构的设计10.2.1机构的整体设计整体设计和转盘如图10—5所示：图10—5转盘侧抽芯机构10.2.2侧型芯的设计侧型芯的形式和尺寸如图10—6和图10—7所示：图10—6侧型芯的位置图10—7侧型芯的尺寸11成形零件的设计注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。11.1凹模的设计11.1.1凹模的结构形式凹模可由整块材料制成，制成整体式凹模。凹模位于动模板上，为一模一腔的结构，由于凹模贯穿动模板1和动模板2.所以加工时应配合好再一起。11.1.2凹模尺寸的计算为计算简便起见，凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正；凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。1）凹模径向尺寸计算：由于塑件径向尺寸有两个部分，所以凹模径向尺寸也应分两次计算。计算采用平均尺寸法，公式如下：式中——凹模径向尺寸（mm）；——塑件的平均收缩率（ABS收缩率为0.3%～0.8％，平均收缩率为0.55%）；——塑件径向公称尺寸（mm）；——塑件公差值(mm)（3/4项系数随塑件精度和尺寸变化，一般在0.5～0.8之间，取0.6）；——凹模制造公差（mm）(当尺寸小于50mm时，δz=1/4Δ；当塑件尺寸大于50mm时，δz=1/5Δ)，取δz=1/5Δ；——塑料的最小收缩率（％）。凹模径向尺寸计算为：2）高度尺寸为模板的厚度度:H=100+20=120mm.11.2凸模的设计11.2.1凸模模的结构形式凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。该模具有两个凸模，称为型芯1和型芯2，其形式如图11—1和图11—2所示：图11—1型芯1图11—2型芯2型芯1和型芯2的具体尺寸见所附的CAD图 SFGQWK01-03和SFGQWK01-0凸模径向尺寸的计算凸模1：L=[(1+S)L+]=凸模2：L=[(1+S)L+]=12排气设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。ABS料推荐的排气槽深度为0.02。通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则：1）排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故；2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出；3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便；4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端；5）开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕；6）若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气；7）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出；排气槽的开设位置如图12—1所示：图12—1排气槽的位置13水道的设计在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺