监理实施细(张宏年)

长沙地下综合管廊试点建设PPP项目PAGEPAGE71长沙地下综合管廊试点建设PPP项目（第一批）高塘坪路、杜家坪路项目 审批：编制：中航工程监理（湖南）有限公司长沙地下综合管廊试点建设PPP项目监理部2016年12月31日文件目录编制依据地基与基础工程2.1基坑（槽）机械挖土施工监理实施细则2.2土方回填施工监理实施细则2.3土钉墙支护工程施工监理实施细则2.4地下防水混凝土施工监理实施细则三、主体结构工程3.1模板工程施工监理实施细则3.2钢筋工程施工监理实施细则3.3混凝土工程施工监理实施细则四、工程旁站4.1旁站监理方案五、工程安全5.1现场安全生产及文明施工监理方案第一章编制依据Ⅰ概述Ⅱ编制依据第二章地基与基础工程2.1基坑（槽）机械挖土施工监理实施细则2.1.1施工准备监理要点：1．核查分包单位质量管理体系、安全生产管理体系2．施工方案审核3．机具设备检查4．作业条件检查(1)技术准备1)施工单位进场后，应要求建立施工现场测量控制网、完成土方工程测量工作，并报监理复核。2)施工单位应了解施工区域内地上、地下管道、电缆等情况。必要时，建设单位应提供施工区域内各种管道、电缆的图纸。3)施工单位应完成施工技术、质量和安全交底工作。技术交底应书面记录。(2)其他1)地下、地上障碍物清除工作应全部完成。2)场区运输道路修筑、场地平整、临时排水设施、地下水降低准备等工作应能满足施工需要。3)对附近原的建筑物、电杆、塔架等应采取效防护加固措施。4)用于边坡支护、防护的材料机具应准备就绪。2.1.2施工过程1．施工操作要点(1)施工程序：分层分段开挖。(2)大型软土层，为减少分层挖运土方的复杂性，可采用二台或台挖土机分别在基坑不同的标高处同时挖土，向上传递。如为软土地基或在雨期施工，进入基坑行走需铺垫钢板或铺路基垫道。(3)土方开挖与边坡支护工作要相互协调配合。(4)机械开挖时，基底应预留一层200㎜厚土用人工清底找平，要避免超挖和扰动地基土。清底找平后要及时进行下道工序施工。(5)机械开挖时，采用直立壁或放坡要根据土质、水文等情况确定。边坡要用人工进行修整。(6)相邻基坑(槽)开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工程序。(7)基坑(槽)临时道路留置位置、宽度、坡度要能满足施工机械施工、退场，以及后续工作的需要。(8)在地下水位以下挖土，要将水位降低至坑底以下500㎜，以利挖土进行。降水作业要持续到基础(包括地下水位下回填土)施工完成。(9)基坑(槽)上、下排水系统措施要符合施工方案要求。(10)在基坑(槽)边缘上部堆土或堆放材料时，应与基坑(槽)边缘保持2m以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。当土质良好时，堆土或材料应距挖土边缘1m以外，高度不宜超过1.5m，并在已完成一侧不应过高堆土，以免影响边坡稳定或造成桩基偏位。(11)在原建筑物或构筑物一侧开挖时，原建筑物或构筑物要采取加固防护措施。或采取分段间隔开挖，每段不超过2m，深基坑不超过4m。相邻段开挖应待已挖好的槽段基础完成，并回填土夯实后进行。(12)基坑(槽)开挖时，如遇超挖、软弱土、枯井、古墓，应与设计单位共同协商处理。遇文物，应做好保护，妥善处理后方可施工。(13)雨季施工时，要做好保护措施。已施工完成的基坑(槽)要及时浇筑垫层，防止基坑(槽)受水浸泡造成塌方。(14)冬期施工时，要采取防止基土冻胀的保温措施，如覆盖保温材料等，防止土层冻胀。2．监理要点(1)巡视检查施工工艺操作工程是否符合施工方案、设计及规范标准规定，是否存在质量缺陷、隐患等。(2)巡视检查基坑(槽)的实际地质情况。2.1.3分项工程检验批验收1．验收程序和组织2．验槽3．检验标准机械土方开挖工程质量检验标准表3.2-1项序项目允许偏差或允许值(㎜)检验方法检验数量柱基、基坑、基槽主控项目1标高－50水准仪柱基总数抽查10%，但不少于5个，每个不少于2点；基坑每20㎡取1点，每坑不少于2点；基槽每20m取1点，但不少于5点；挖方每30～50㎡取1点，但不少于5点2长度、宽度(由设计中心线向两边量)＋200－50经纬仪，用钢尺量每20m取1点，每边不少于1点3边坡设计要求观察或用坡度尺检查同上一般项目1表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺检查每30～50㎡取1点2基底土性设计要求观察或土样分析全数检查4．工程资料(1)图纸会审、设计变更、洽商记录。(2)工程定位测量、放线记录。(3)验槽记录。(4)机械土方开挖分项工程检验批质量验收记录。2.1.4成品保护巡视检查要点：(1)开挖时应注意保护测量控制定位桩、轴线桩、水准基桩，防止被挖土和运土机械设备碰撞、行驶破坏。(2)基坑(槽)四周应设排水沟、集水井，场地应一定坡度，以防止雨水浸泡基坑(槽)。(3)夜间施工应设足够照明，防止地基、边坡超挖。(4)桩间土宜用小型挖土机或人工开挖，防止破坏基桩。(5)深基坑(槽)开挖的支护结构，在开挖全过程中要做好保护和监测，不得随意拆除或损坏。2.1.5安全措施巡视检查要点：(1)开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳；当山坡坡度陡于五分子一，或在软土地段，不得在挖方上侧堆土。(2)机械行驶道路应平整、坚实；必要时底部应铺设枕木、钢板或路基箱垫道，防止作业时下陷；在饱和软土地段开挖土方；应先降低地下水位，防止设备下陷或基土产生侧移。(3)机械挖土应分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾覆。陡坡地段堆土需设专人指挥，严禁在陡坡上转弯。正车上坡和倒车下坡的上下坡度不得超过35º，横坡不得超过10º。推土机陷车时，应用钢丝绳缓缓拖出，不得用另一台推土机直接推出。(4)多台挖掘机在同一作业面开挖，挖掘机间距应大于10m；多台挖掘机在不同台阶同时开挖，应验算边坡稳定，上下台阶挖掘机前后应相距30m以上，挖掘机离下部边坡应一定的安全距离，以防造成翻车事故。(5)在支撑的基坑中挖土时，必须防止碰坏支撑，在坑沟边使用机械挖土时，应计算支撑强度，危险地段应加强支撑。(6)机械施工区域禁止无关人员进入场内。挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。土石方爆破时，人员及机械设备应撤离危险区域。挖掘机、装载机卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人都不得停留在装土车上。(7)挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；所车辆必须严格规定的开行路线行驶，防止撞车。(8)挖掘机操作行走和自卸汽车卸土时，必须注意上空电线，不得在架空输电线路下工作；如在架空输电线一侧工作时，垂直与水平距离分别不得小于2.5m与4～6m(110～220KV时)。(9)夜间作业，机上及工作地点必须充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。(10)冬期、雨期施工，运输机械和行驶道路应采取防滑措施，以保证行车安全。2.2土方回填施工监理实施细则2.2.1施工准备监理要点：1.施工方案审核2.材料检验(1)土料：宜优先采用场地、基坑(槽)中挖出的原土。土料中应清除其中机杂质和粒径大于50mm的颗粒，含水量应符合要求。(2)石：不含机杂质，粒径大于50mm。(3)黏性土：含水量应符合压实要求，可用作各层填料。(4)碎石类土、砂土和爆破石渣：最大块粒径不得超过每层铺垫厚度的2/3，可用作表层以下填料。3.机具设备检查4.作业条件检查(1)技术准备1)回填土工程量较大的项目，在施工前，施工单位要通过试验确定填料含水量控制范围、每层铺填厚度和打夯或压实遍数等施工参数。2)施工单位要组织监理人员等对管道、地基处理等进行隐蔽工程验收，并办妥验收手续。3)施工测量人员应施工方案要求，将分层铺设厚度标记在基坑(槽)、室内和散水的边墙上。4)施工单位应做好技术交底工作，并书面技术交底记录。(2)其他：回填土前应清除基底上垃圾、树根和淤泥，排除积水，验收基底标高，并在四周设排水沟或截洪沟，防止地面水流入填方区或基坑(槽)，浸泡地基，造成基土下陷。2.2.2施工过程1.施工操作要点(1)施工程序：分层分段填筑。(2)填方土料应符合设计要求，验收后方可填入。(3)填方土料含水量要控制在规定范围内。土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。如土料过干(或为砂土、碎石类土)时，则应预先洒水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。(4)回填土应分层摊铺和夯实，每层铺土厚度、压实遍数应根据土质、压实系数及所用机具确定。如无试验依据，应符合表3.3-1的规定。填土施工时分层厚度及压实遍数表3.3-1压实机具分层厚度(㎜)每层压实遍数平碾250～3006～8振动压实机250～3503～4柴油打夯机200～2503～4人工打夯﹤2003～4(5)基坑(槽)回填土应先深后浅。底层为耕土或松土时，应先夯实，然后再全面填筑。(6)分段回填时，分层交接处应错开，上下层接缝距离不小于1.0m。每层碾迹重叠应达到0.5～1.0m。墙基及管道回填应在两侧用细土同时回填夯实。(7)人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，分层夯实。回填管沟时，应用人工先在管道周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，方可采用打夯机夯实。(8)采用推土机填土时，应由下而上分层铺填，不得采用大坡度推土，以推代压、不分层次和一次推填的方法。(9)大面积回填宜用机械碾压，在碾压之前宜先用轻型推土机低速预压4～5遍，使表面平实，避免碾轮下陷。采用振动平碾压实石渣或碎石类土，应先静压，而后振压。(10)碾压机械填方压实，多采用“薄填、慢驶、多次”的方法。碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约150～250mm，边坡、边角、边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。碾压墙、柱、基础处填方，压路机与之距离不应小于0.5m。(11)填土层如地下水或滞水时，应在四周设置排水沟和集水井，将水位降低。已填好的土层如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行上层回填。填土区应保持一定横坡，或中间稍高两边稍低，以利排水。当天填土应在当天压实。(12)雨期施工。雨期回填土工作面不宜过大，应逐段、逐片地分期完成。从运土、铺土到压实各道工序应连续进行。雨前应压完已填土层，并形成一定坡度，以利排水。(13)冬期施工。冬期填方应在填土前清除基底上的冰雪和保温材料。冬期土方回填时，每层铺土厚度应比常温施工时减少20%～25%。预留沉陷量应比常温施工时增加。室外的基坑(槽)或管沟可采用冻土块回填，但冻土块粒径不得大于15cm，含量不得超过15%，且应均匀分布，但管沟底以上50cm范围内不得用含冻土块的土回填。室内的基坑(槽)、地面垫层下回填的土方或管沟不得采用冻土块的土。回填土施工应连续进行并应夯实。当采用人工夯实时，每层铺土厚度不得超过20cm，夯实厚度宜为10～15cm。(14)施工过程中，应做好分层密实度、含水量测定工作。2.监理要点(1)土方回填施工过程需实行旁站监理，重点检查土料质量；分层虚铺厚度、夯实遍数等。并作好旁站监理记录。(2)见证回填土分层取样送样(测定密实度及含水量)。2.2.3分项工程检验批验收1.验收程序和组织2.检验标准3.工程资料(1)管道、管沟、基础等隐蔽工程验收记录。(2)密实度及含水量分层检测报告。(3)土方回填分项工程检验批质量验收记录。2.2.4成品保护巡视检查要点：(1)回填时应注意妥善保护测量定位桩、轴线桩、水准基桩，防止碰撞损坏或下沉。(2)基础或管沟的混凝土、砂浆应达到一定强度，不致因填土受到损坏时，方可进行回填。(3)基坑(槽)回填应分层对称进行，防止一侧回填造成两侧压力不平衡，使基础变形或倾倒。(4)夜间作业，应合理安排施工顺序，设置足够照明，严禁汽车直接倒土入槽，防止铺填超厚和挤坏基础。(5)已完填土应将表面压实，做成一定坡向或做好排水设施，防止地面雨水流入坑(槽)浸泡地基。2.2.5安全管理巡视检查要点：(1)基坑(槽)和管沟回填前，应检查坑(槽)壁无塌方迹象，下坑(槽)操作人员要戴安全帽。(2)在填土夯实过程中，要随时注意边坡土的变化，对坑(槽)、沟壁松土掉落或塌方的危险时，应采取适当的支护措施。基坑(槽)边上不得堆放重物。(3)坑(槽)及室内回填，用车辆运土时，应对跳板、便桥进行检查，以保证交通道路畅通安全。车与车的前后距离不得小于5m。车辆上均应装制动闸，用手推车运土回填，不得放手让车自动翻转卸土。(4)基坑(槽)回填土时，支撑(护)的拆除，应回填顺序，从下而上逐步拆除，不得全部拆除后再回填，以免使边坡失稳；更换支撑时必须先装新的，再拆除旧的。(5)非机电设备操作人员不准擅自动用机电设备。使用蛙式打夯机时，要两人操作，其中一人负责移动胶皮线。操作打夯机人员，必须戴胶皮手套，以防触电。打夯时要精神集中，两机平行间距不得小于3m；在同一夯行路线上，前后距离不得小于10m。(6)压路机制动器必须保持良好，机械碾压运行中，碾轮边距填方边缘应大于500mm，以防发生溜坡倾倒。停车时应将制动器制动住，并楔紧滚轮，禁止在坡道上停车。2.3土钉墙支护工程施工监理实施细则2.3.1施工准备核查要点：1.核查分包单位质量管理体系、安全生产管理体系2.施工方案审核3.材料检验(1)钢筋：土钉、喷射混凝土墙面用钢筋的牌号、规格等应符合设计要求，其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋》(GB1499.1)、《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》国家标准第1号修改单(GB1499.2)的规定。检验要求同“4.4钢筋工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(2)水泥：采用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥，不得使用过期或受潮结块的水泥，其技术要求应符合《通用硅酸盐水泥》国家标准第1号修改单(GB175)的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(3)砂：中砂，细度模数为3.0～3.5,其技术要求应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》(JGJ52)的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(4)碎石：卵石或碎石，粒径5～15mm，连续级配，其技术要求应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》(JGJ52)的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(5)速凝剂：速凝剂初凝时间不应大于5min，终凝时间不大于10min，其质量应符合现行关标准的规定。(6)水：宜采用饮用水。4.机具设备检查(1)各种机械设备的性能、数量、状态应能满足施工需要。(2)压力表每6个月应由计量检测部门检验标定，并检定证明。5.作业条件检查(1)技术准备1)施工前施工单位测量人员应规定测设好沉降、位移观测点，并报监理复核。2)施工前监理人员应对照地质勘察报告检查边坡的土质，发现不符合设计要求时应及时报告设计单位。3)施工单位施工技术人员应照图纸要求，测设土钉位置，并报监理复核。4)施工单位应做好施工技术交底工作，并书面技术交底记录。(2)其他：施工现场的降水和排水设施准备工作应落实就绪。2.3.2施工过程1.施工操作要点(1)施工程序：土方开挖→边坡修整→钻孔→清孔→安放土钉→注浆→绑扎钢筋网→安装连接件→喷射混凝土面层。(2)土方开挖。土方开挖的顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。基坑土方要与基坑支护密切配合，土方开挖后要及时进行基坑支护施工，防止土体塌方。(3)边坡修整。边坡采用人工修整，平整度允许偏差±2cm。(4)钻孔。采用机械或人工成孔。钻孔位置、直径、深度及角度要符合设计要求。(5)清孔。将孔内残留或松动的杂土清除干净。(6)安放土钉。土钉插入深度距孔底一般要求为250～500mm。定位支架设置符合设计要求。(7)注浆。采用一次注浆法，水泥浆水灰比宜为0.50，注浆压力一般为0.6～1.0ＭＰa。注浆待浆液流出孔口时，用水泥袋纸等塞入孔口，并用湿黏土封堵孔口，严密捣实，水泥浆终凝前再以1.0～2.0MPa的压力进行补灌，要稳压数分钟灌浆才告结束。若采用水泥砂浆注浆，配合比应符合设计要求。(8)绑扎钢筋网。钢筋采用钢丝满扎。钢筋保护层厚度不小于2cm。钢筋绑扎搭接长度不小于300mm。(9)安装连接件。土钉端部同钢筋网连接方法要符合设计要求，连接要牢靠。(10)喷射混凝土。混凝土施工配合比要正确，计量准确。喷射时要分段自下而上进行。喷射厚度平均值不小于设计厚度的80%。(11)施工过程中应规定留置注浆液、喷射混凝土试压试块。(12)冬期施工。喷射混凝土冬期施工时，喷射作业区的气温不应低于5℃；混合料进入喷射作业区的气温不应低于5℃；普通硅酸盐水泥配制的喷射混凝土低于设计强度等级(13)养护。喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护。养护时间，一般工程不得少于2d，重要的工程不得少于14d。2.监理要点(1)平行检查土钉制作质量。(2)土钉墙支护工程中成孔、清孔、安放土钉、注浆及土钉墙面喷射混凝土施工过程需实行旁站监理，重点检查原材料质量；孔径、孔深、成孔角度；钢筋或钢管安放长度、注浆管安装质量；注浆水灰比、注浆压力、注浆质量；喷射混凝土施工配合比及原材料计量、混凝土厚度等，并做好旁站监理记录。(3)见证注浆液浆体、喷射混凝土试块留置。2.3.3专项检测1.检测要求(1)检测项目：承载力。(2)检测方法：抗拉试验。(3)检测数量：不少于土钉总数的1%，且不少于3根。(4)检测时间：浆体强度达到100%设计强度后进行。(5)检测部位等其他检验要求，由设计、建设、监理、施工、检测等关人员根据相关的规范标准、施工记录等协商确定。2.监理要点(1)核查检测单位资质、检测人员上岗资格、检测设备状态及计量器具检定证明。(2)核查或参与制定检测方案。(3)见证检测过程，并做好见证记录。2.3.4分项工程检验批验收1.验收程序和组织2.检验标准土钉墙(喷锚)支护工程质量检验标准应符合表3.19-1的规定。土钉墙(喷锚)支护工程质量检验标准3.工程资料(1)水泥、钢筋、速凝剂出厂合格证、出厂检验报告、复验报告。(2)浆体强度试压报告、混凝土强度试压报告。(3)墙面钢筋及土钉连接部位隐蔽工程验收记录。(4)土钉拉拔检测报告。(5)土钉墙支护分项工程检验批质量验收记录。2.3.5成品保护巡视检查要点：(1)坡顶、坡底要做好排水设施，防止下雨坡顶雨水进入坑底，并保证坑底渗水能及时排出。(2)坡顶沉降、水平位移要规定观测，并注意巡视检查支护没出现裂缝、明显下沉等异常情况。2.3.6安全管理巡视检查要点：(1)施工人员应戴好安全帽，高空作业应挂好安全带。(2)深基坑支护上部应设安全护栏和危险标志，夜间应设红灯标志。(3)操作人员严禁攀登支撑或支护上下，严禁将支撑当脚手架使用，支撑或支护上不得放置重物。(4)土钉支护必须逐层及时设置拉杆、土层锚杆，以保证支护的稳定，不得在基坑全部挖完后再设置。(5)在设置支撑(支护)的基坑中使用机械挖土时，应防止碰坏支撑(支护)，或直接压过支撑(支护)结构的支撑杆件。在基坑(槽)、管沟上边行驶，应复核支撑(支护)强度，必要时应进行加固。(6)支撑(支护)的设置应遵循由上到下的程序，支撑(支护)的拆除应遵循由下而上的程序，防止基坑失稳坍塌。2.3.7相关标准(1)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300)。(2)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202)。(3)《基坑土钉支护技术规程》(CECS96)。(4)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120)。(5)《喷射混凝土施工技术规程》(YBJ226)。2.4地下防水混凝土施工监理实施细则2.4.1施工准备监理要点：1.施工方案审核2.材料检验(1)商品混凝土：水泥品种应设计及施工方案要求用，强度等级不应低于42.5级，水泥用量不少于300kg/m3，掺活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m3；碎石或卵石的粒径宜为5～40mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；砂宜用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；水应用不含害物质的洁净水；外加剂及粉煤灰质量及掺合量应符合现行关规范标准的规定。商品混凝土水灰比不得大于0.55；采用普通防水混凝土时，坍落度不宜大于50mm,采用泵送时，坍落度宜为100～140mm。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(2)水：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。3.机具设备检查4.作业条件检查(1)技术准备1)施工单位应组织建设单位、监理单位等关人员做好钢筋等隐蔽工程验收工作，并办理验收手续。2)施工测量人员应在模板上弹好混凝土浇筑标高线。3)施工单位应做好施工技术交底工作，并书面交底记录。(2)其他1)模板内的垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等应清除干净。模板在浇筑前1d要浇水湿润，但不得留积水；钢模板内侧应刷好隔离剂。2)浇筑混凝土前，应搭好走道板，防止施工期间踩踏钢筋。3)防水混凝土抗压、抗渗试模已准备齐全。4)修筑好现场临时道路，保证运输混凝土车辆顺利通行。5)现场应准备临时发电设备。2.4.2施工过程1.施工操作要点(1)施工程序：混凝土拌制→混凝土运输→混凝土浇筑→养护→拆模。(2)混凝土拌制：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(3)混凝土运输：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(4)混凝土浇筑1)地下室底板浇筑：当底板面积较大时宜分段分组进行。当底板厚度小于50cm时，可不分层，采用斜向赶浆法浇筑；当底板厚度大于50cm时，宜水平分层或斜面分层浇筑，每层厚25～30cm。2)墙体混凝土浇筑：一般先浇外墙，后浇内墙(柱)，或内外墙同时浇筑。浇灌墙壁要在内模适当位置留设混凝土浇灌口，设串筒或溜槽送料。外墙浇筑可采取分层分段循环浇筑法，即将外墙沿周边分成若干段，绕周长循环转圈进行，直至外墙浇筑完成。3)其他：参见“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(5)养护：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。(6)拆模：防水混凝土结构须在混凝土强度达到40%以上时，方可在其上面继续进行下道工序，达到70%时，方可拆模。(7)冬期施工。混凝土冬期施工，当气温在5℃以下宜采用综合蓄热法，搅拌用水适当加热，并适当掺加早强剂，使混凝土浇筑入模温度不低于+5℃；模板及混凝土表面用塑料薄膜和草垫进行严密保温，拆模时，混凝土结构表面与周围的气温差不得超过15℃。拆模后地下结构应及时分层回填土并夯实，不得长期暴露，以避免因干缩和温差产生裂缝，并利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高。冬期施工不宜采用蒸汽养护法或电热养护法。(8)变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道、埋设件等细部构造处理防水混凝土结构的变形缝、施工缝、后浇带等细部构造，应采用止水带、遇水膨胀橡胶腻子止水条等高分子防水材料和接缝密封材料。1)变形缝①止水带宽度和材质的物理性能均应符合设计要求，且无裂缝和气泡；接头应采用热接，不得叠接，接缝平整、牢固，不得裂口和脱胶现象。②中埋式止水带中心线应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔或用铁钉固定。③变形缝设置中埋式止水带时，混凝土浇筑前应校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处应修补；顶、底板止水带的下侧混凝土应振捣密实，边墙止水带内外侧混凝土应均匀，保持止水带位置正确、平直，无卷曲现象。④变形缝处增设的卷材或涂料防水层，应设计要求施工。2)施工缝①水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，铺水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂并及时浇筑混凝土。②垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面清理干净，涂刷混凝土界面处理剂并及时浇筑混凝土。③施工缝采用遇水膨胀橡胶腻子止水条时，应将止水条牢固地安装在缝表面预留槽内。④施工缝采用中埋止水带时，应确保止水带位置准确、固定牢靠。3)后浇带①后浇带应在其两侧混凝土龄期达到42d后再施工。②后浇带的接缝处理同上述施工缝处理。③后浇带应采用补偿收缩混凝土，其强度等级不得低于两侧混凝土。④后浇带混凝土养护时间不得少于28d。4)穿墙管道①穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并做好防腐处理。②穿墙管处防水层施工前，应将套管内表面清理干净。③套管内的管道安装完毕后，应在两管间嵌入内衬填料，端部用密封材料填缝。采用柔性穿墙管时，穿墙管内侧应用法兰压紧。④穿墙管外侧防水层应铺设严密，不留接槎；增铺附加层时，应设计要求施工。5)埋设件①埋设件端部或预留孔(槽)底部的混凝土厚度不得小于250mm；当厚度小于250mm时，必须局部加厚或采取其他防水措施。②预留地坑、孔洞、沟槽内的防水层，应与孔(槽)外的结构防水层保持连续；③固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，螺栓或套管应满焊止水环或翼环；采用工具式螺栓或螺栓加堵头做法，拆模后应采取加强防水措施将留下的凹槽封堵密实。6)密封材料①检查粘结基层的干燥程度以及接缝的尺寸，接缝内部的杂物应清除干净。②热灌法施工应自下向上进行并尽量减少接头，接头应采用斜槎；密封材料熬制及浇灌温度，应关材料要求严格控制。③冷嵌法施工应分次将密封材料嵌填在缝内，压嵌密实并与缝壁粘结牢固，防止裹入空气。接头应采用斜槎。④接缝处的密封材料底部应嵌填背衬材料，外露密封材料上应设置保护层，其宽度不得小于100mm。2.监理要点(1)混凝土浇筑过程需实行旁站监理，重点检查混凝土强度等级、施工配合比、坍落度、板面厚度、施工缝留设位置等，并做好旁站监理记录。(2)见证混凝土抗压、抗渗试块留置。(3)对钢筋安装工程、变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道、埋设件等进行隐蔽工程验收。2.4.3分项工程检验批验收1.验收程序和组织同“3.2基坑(槽)机械挖土施工监理实施细则”中相关部分内容。2.检验标准防水混凝土工程质量检验标准应符合表3.23-1的规定。防水混凝土工程质量检验标准3.工程资料(1)商品混凝土出厂合格证及其附件(混凝土设计配合比单，水泥、砂、石子、外加剂等出厂合格证、复验报告，氯离子含量检测证明、碱总含量检测证明等)。(2)混凝土抗压、抗渗试块检测报告。(3)隐蔽工程验收记录。(4)地下防水混凝土分项工程检验批质量验收记录。2.4.4成品保护巡视检查要点：(1)保证钢筋、模板的位置正确，防止踩踏钢筋和碰坏模板支撑。(2)保护好预埋穿墙管、电线管、电线盒、预埋铁件及止水(带)的位置正确，并固定牢靠，防止振捣混凝土时碰动，造成位移、挤偏和表面铁件陷进混凝土内。(3)在拆模和吊运其他物件时，应避免碰坏施工缝企口和损坏止水片(带)。(4)防水工程完成后应立即回填土，防止防水层遭到破坏。2.4.5安全管理巡视检查要点：(1)混凝土振动器操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套，振动器应防漏电装置，不得挂在钢筋上操作。(2)使用钢模板，应导电措施，并设接地线，防止机电设备漏电，造成触电事故。(3)基础混凝土浇筑应检查基坑、槽帮土质边坡变化，如裂缝、滑移等情况，应及时加固；堆放材料和停放机具设备应离开坑边1m以上，深基坑上下应设坡道，不得踩踏模板支撑。(4)泵送混凝土浇筑时，输送管道头应紧固可靠，不漏浆，安全阀完好，管道支架要牢固，检修时必须卸压。不得随意调整液压系统压力，不许吸空和无料泵送。2.4.6相关标准(1)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300)。(2)《地下防水工程质量验收标准》(GB50208)。三、主体结构工程3.1模板工程施工监理实施细则3.1.1施工准备监理要点：1.施工方案审核(1)施工方案应包括：模板类型、支模及拆除方法等。对于危险性较大的工程应提供模板及支撑设计计算书。(2)其他：同“2.1施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。2.材料检验(1)模板：一般采用漆面胶合板，其厚度应符合施工方案要求。模板周转次数为4～6次，模板表面不能满足使用要求时不得再用。(2)模板支撑：方木、钢管或其他支架应施工方案要求用，其质量应符合现行关标准的规定。(3)隔离剂：柴油、石蜡等，其质量应满足施工需要。3.机具设备检查检查内容：同“2.1施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。4.作业条件检查(1)技术准备1)施工测量人员应根据设计要求校核轴线，测设模板边线、标高，并报监理复核。2)搭设高大模板支撑架体的作业人员必须经过培训，取得建筑施工脚手架特种作业操作资格证书后方可上岗。3)框架柱、框支梁、剪力墙合模前，钢筋隐蔽工程验收应合格，并办妥相关验收手续。4)拆除模板前，监理应核查混凝土同条件试块强度报告，混凝土达到拆模要求后方可拆除，并履行拆模审批手续。5)施工单位应做好施工技术交底工作，并书面交底记录。高大模板支撑系统搭设前，由项目工程负责人或方案编制人员对现场管理人员、操作班组、作业人员进行技术交底工作，并履行签字手续。(2)其他1)模板工程用各种材料应准备齐全。2)施工操作人员应照施工方案要求进行配板施工，备齐后分类堆放整齐。3)施工缝应提前规定进行处理。4)工作面及模板表面应清理干净，涂刷好隔离剂。3.1.2施工过程1.模板配制操作要点(1)模板配制应整张直接使用，尽量减少随意锯截，以免造成胶合板浪费。(2)木胶合板常用厚度一般为12mm或18mm，竹胶合板常用厚度一般为12mm，内、外楞的间距，可随胶合板的厚度，通过设计计算进行调整。(3)支撑系统可以用钢管脚手架，也可采用木材。采用木支撑时，不得用脆性、严重扭曲和受潮容易变形的木材。(4)钉子长度应为胶合板厚度的1.5～2.5倍，每块胶合板与木楞相叠处至少钉2个钉子。第2块板的钉子要转向第1块模板方向斜钉，使拼缝严密。(5)配制好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。2.模板安装操作要点(1)杯形独立基础模板1)在基础垫层上弹出基础中心线。把截好尺寸的木板加钉木档拼成侧板，在侧板内表面弹出中线，再将各阶的4块侧板组成方框，并校正尺寸及角部方正。安装时，先把下阶模板放在基坑底，两者中线互相对准，用水平尺校正其标高；在模板周围钉上木桩，用平撑与斜撑顶牢；然后把上台阶模板放在下阶模板上，两者中线互相对准，并用斜撑与平撑加以钉牢。2)在上阶模板安装好并校正标高之后，将杯芯模板的轿杠搁置在上阶模板上，对准中线，加木档予以固定。(2)阶形独立基础模板同上述“杯形独立基础模板第1)项”。(3)条形基础模板1)先在基槽底弹出基础边线，再把侧板对准边线垂直竖立，用水平尺校正侧板顶面水平后，再用斜撑和平撑钉牢。如基础较长，应先安装基础两端的端模板，校正后，再在侧板上口拉通线，依照通线再安装侧板。2)为防止在浇筑混凝土时模板变形，保证基础宽度的准确，在侧板上口每隔一定距离钉上搭头木。(4)柱模板1)弹线位置(柱外边线)钉好压脚板，再安装柱模板。2)根据施工方案要求的固定方法安装柱箍。柱箍要安装牢固，防止胀模。3)采用钢管或木方作拉杆或斜撑，将柱模固定。柱模固定时应进行校正垂直度及柱顶对角线。4)将柱模内杂物清理干净，封闭清扫口。(5)框架梁模板1)在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。2)梁底模板：设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度大于4m时，跨中梁底处应设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的1／1000～3／1000。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。3)梁模板支撑搭设应施工方案规定。施工时一般要求如下：①竖向支撑应规定间距弹线或拉线搭设。竖向支撑支承在基土面上时，应对基土平整夯实，满足承载力要求，并加设木垫板或混凝土垫板(层)等效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支撑下沉。竖向支撑搭设要垂直。②纵横水平拉杆步距应符合规定。竖向支撑底部应设扫地杆。③纵横向应规定加设剪刀撑。剪刀撑与水平支撑成45°～60°的角度。④采用钢管时，钢管之间的扣件应安装牢固。竖向钢管采用搭接时，搭接长度不宜小于1m，扣件不宜少于2个。4)梁侧模板：根据墨线或矫正好的梁底模侧边安装梁侧模板，然后拉线矫正梁上口位置、加设压脚板、支撑等。当梁高超过700mm时，梁侧模板宜加穿螺栓拉杆加固。5)安装过程中应防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模胀模、局部模板嵌入柱梁间等质量缺陷。(6)圈梁模板1)圈梁底模一般为砖墙或石墙(基础)。石墙(基础)安装圈梁模板前宜用水泥砂浆找平。2)圈梁模板支设木模一般采用扁担支模法，系在圈梁底面下一皮砖中，沿墙身每隔0.9～1.2m留一个60mm×120mm顶砖洞口，穿入木底楞作扁担，在扁担上紧靠砖墙两侧支侧模，用夹木和斜撑支牢，侧板上口设撑木固定。支设时应注意上口应拉线找正、找平。(7)楼面模板1)根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱间距为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。2)底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。3)通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。4)铺模板时可从四周铺起，在中间收口。楼板模板压在梁侧模时，角位模板应拉通线钉固。5)楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。6)模板支设时应规定起拱，以防止浇筑混凝土后板中部下挠，出现板面不平的现象。(8)墙模板1)位置线安装门洞模板，下预埋件或木砖。2)把一面模板位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安装塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板方案中应明确规定。地下室外墙应采用止水螺栓作穿墙螺栓。3)清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑(拉杆)使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。4)模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。5)墙模板宜将木方作竖肋，双根φ48×3.5钢管或双根槽钢作水平背楞。6)墙模板立缝、角缝宜设于木方和胶合板所形成的企口位置，以防漏浆和错台。墙模板的水平缝背面应加木方拼接。7)墙模板的吊钩，设于模板上部，吊钩铁件的连接螺栓应将面板和竖肋木方连接在一起。8)施工操作时应防止墙体混凝土厚薄不一致，墙体上口过大，混凝土墙体表面粘连，角模与大模板缝隙过大跑浆，角模入墙过深，门窗洞口变形等质量缺陷。3.模板拆除操作要点(1)施工程序：应照模板设计的规定进行。若设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。(2)在模板的拆除时应能保证结构混凝土表面及棱角不受损伤。底模拆除时的混凝土强度要求应符合表4.3-5的规定。(3)上部荷载时应保证下层楼板应具承受上部荷载的承载能力。楼面模板通常采用隔层拆除的施工方法。(4)后张法施工的楼面及后浇带部位模板拆除方法应符合表4.3-4的规定。(5)冬季施工，在拆除模板时混凝土受冻临界强度应符合下述规定：1)普通混凝土采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制时，应为设计的混凝土强度标准值的30%。采用矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应为设计的混凝土强度标准值的40%。2)掺用防冻剂的混凝土，当室外最低气温不低于－15℃时不得小于4.0N/mm2，当室外最低气温不低于－30℃时不得小于5.0N/mm4.监理要点(1)巡视检查采用的模板系统是否符合施工方案要求。(2)巡视检查模板及支撑制作及安装质量是否符合施工方案、规范标准的规定。(3)核查同混凝土条件养护试块试压报告或现场实测混凝土的强度，以控制模板拆除时混凝土达到规范规定的拆模强度；检查拆除方法是否符合施工方案的规定。3.1.3分项工程检验批验收1.验收程序和组织(1)施工单位项目部自检，合格后报监理部申请验收。(2)监理部专业监理工程师组织施工单位项目技术(或质量)负责人等进行验收。(3)对于高大模板支撑系统，施工单位应由项目负责人组织验收，验收人员应包括施工单位和项目两级技术人员，项目安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收合格，经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进入后续工序的施工。2.检验标准(1)模板安装工程质量检验标准(2)模板拆除工程质量检验标准3.工程资料(1)模板安装分项工程检验批质量验收记录。(2)梁、板拆除时混凝土同条件养护试块试压报告。(3)模板拆除分项工程检验批质量验收记录。3.1.4成品保护巡视检查要点：(1)与混凝土接触的模板表面应认真涂刷隔离剂，不得漏涂。涂刷后如被雨淋，应补刷隔离剂。(2)模板支好后，不得用重物冲击碰撞已安装好的模板及支撑。(3)模板支好后，不准在吊模、桁架、水平拉杆上搭设跳板，以保证模板的牢固稳定和不变形。(4)模板支好后，不得在模板平台上行车和堆放大量材料和重物。(5)应保持模内清洁，防止掉入砖头、砂浆、木屑等杂物。(6)搭设外墙脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。(7)模板拆除时要轻轻撬动，使模板脱离混凝土表面，禁止猛砸狠敲，防止碰坏混凝土或砖墙。(8)拆除下的模板应及时清理干净，涂刷隔离剂，暂时不用时应加以覆盖，防止暴晒。(9)模板拆除后应及时规定对混凝土进行养护。3.1.5安全管理巡视检查要点：(1)进入现场应戴好安全帽，高空作业应挂好安全带。(2)施工现场和木质材料堆放场地严禁烟火，并消防部门的要求配备灭火器材。(3)高空作业时应搭好脚手架板，临边作业应可靠的安全防护措施，并经检查合格后方可操作。(4)模板支撑施工必须符合模板施工方案要求。(5)模板的立柱顶撑必须设牢固的拉杆，不得与门窗等不牢靠和临时物件相连接。模板安装过程中，不得间歇，柱头、搭头、立柱顶撑、拉杆等必须安装牢固成整体后，作业人员才可以离开。暂停作业时，必须进行检查，确认所支模板、撑杆及连接件稳固后方可离开现场。(6)支模应顺序进行，模板及支撑系统在未固定前，严禁利用拉杆上下人。(7)浇筑过程中应专人对高大模板支撑系统进行观测，发现松动、变形等情况，必须立即停止浇筑，撤离作业人员，并采取相应的加固措施。(8)拆除模板时应顺序进行，不准在拆除的模板上进行操作。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。(9)拆除楼层外边模板时，应防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。(10)拆下的支撑、木档，要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止“朝天钉”伤人。(11)高空拆除模板或拆除高大支撑系统模板应专人负责，并在地面设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进入作业范围。(12)六级以上大风天气，不得安装和拆除模板。(13)巡视检查过程中发现安全隐患应责令整改，对施工单位拒不整改或拒不停止施工的，应当及时向建设单位报告。3.1.6相关法规、标准(1)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300)。(2)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204)。(3)《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162)。(4)《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质［2009］87号)。3.2钢筋工程施工监理实施细则3.2.1施工准备监理要点：1.施工方案审核(1)施工方案应包括：钢筋加工、安装、连接方法等。(2)其他：同“2.1施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。2.材料检验(1)钢筋：钢筋的牌号(品种、级别)、规格等应符合设计要求，其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》(GB1499.1)、《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》国家标准第1号修改单(GB1499.2)的规定。1)外观检查：生产厂家、牌号、尺寸、外形、标志、表面质量等。2)复验①检验项目：常规检验项目为屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能；其他检验项目为反向弯曲性能(带肋)、化学成分、单位长度重量偏差(调直钢筋)。②检验数量：进场批次检验。每批由同一厂家、同一牌号、同一炉罐号、同一规格(尺寸)组成。每批钢筋通常不大于60t。超过60t的部分，每增加40t(或不足40t的余数)，增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。钢筋调直后发生延伸的，每批钢筋不大于30t。3)书面检验：产品合格证、出厂检验报告、复验报告。(2)挤压钢套筒、锥螺纹、滚压直螺纹连接件：连接件的品种、型号等应符合设计要求，其技术要求应符合现行关标准的规定。(3)机械连接试件：现场择挤压套筒等机械工艺连接时，在正式施工之前，应事先确定的连接方案制作机械连接试件，并《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107)的规定进行检验。1)外观检查：钢筋牌号、规格、批次、外观质量；连接件的型号、表面标识、外观质量等；机械连接试件外观质量等。2)复验(机械连接接头工艺性能检测)：①检验项目：常规检验抗拉强度、残余变形、最大力总伸长率。②检验数量：不同钢筋生产厂的进场钢筋，每种规格钢筋的接头试件不应少于3根。3)书面检验：钢筋原材料产品合格证、出厂检验报告、复验报告；连接件产品合格出厂检验报告；连接接头复验报告。(4)焊条、焊剂：焊条的型号等应符合设计要求及《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定，其技术要求应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117)或《低合金钢焊条》(GB/T5118)的规定，焊接前一般在150～350℃烘箱内烘干；焊剂宜采用HJ431(5)焊接试件：现场择闪光对焊等焊接工艺连接时，在正式焊接之前，应事先确定的焊接方案制作焊接试件，并《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定进行检验。1)外观检查：钢筋牌号、规格、批次、外观质量；焊条的型号、批次、外观质量；焊接试件的外观质量等。2)复验(焊接接头工艺性能检测)①检验项目：抗拉强度、弯曲性能。②检验数量：现场同等条件，闪光对焊接、气压焊接做一组抗拉强度检测试件，一组弯曲性能检测试件；电弧焊接、电渣压力焊接做一组抗拉强度检测试件。3)书面检验：钢筋原材料产品合格证、出厂检验报告、复验报告；焊条、焊剂产品合格证；焊接试件复验报告。(6)钢丝：钢筋采用钢丝绑扎，其质量应符合现行关标准的规定。(7)锚固胶：采用经检验合格获准使用的锚固胶，应产品合格证、产品使用说明书。3.机具设备检查(1)钢筋加工机具设备型号、规格、数量、性能参数、状态应能满足正常施工需要。(2)套筒挤压连接设备使用的压力表精度为1.5级，其配套设备每6个月由计量检测部门检验标定，并检定证明；校核用扭矩扳手精度分别为5级(锥螺纹)、10级(直螺纹)，安装及校核用扭矩扳手每1年应由计量检测部门检验标定，并检定证明。4.作业条件检查(1)技术准备1)施工单位应安排专门人员做好钢筋配料工作。钢筋配料单应进行复核，钢筋的牌号、规格、尺寸、数量均应符合设计要求。当钢筋的牌号、规格等需做变更时，应办理设计变更文件。2)施工单位应做好技术交底工作，并书面交底记录。3)焊工必须经过培训、考核，并持效证件上岗；机械连接操作工应经专业技术人员培训合格后，才能上岗。4)钢筋冷拉前应确定冷拉方案和关冷拉技术参数，并进行试拉。5)钢筋安装前应在模板上标明或弹好墙、柱、梁等尺寸线和水平标高线。(2)其他1)钢筋进场后，应施工平面布置图确定的位置，整齐堆放。钢筋底部应进行垫高，防止污染，雨季应进行覆盖。2)钢筋切割、调直、弯折机械设备应施工方案要求位置安放。3)钢筋闪光对焊或手工电弧焊、电渣压力焊作业前应检查电源、电流、电压、容量，确定是否符合焊接条件。4)当采用低氢型碱性焊条时，应使用说明书的要求烘焙，且宜放入保温筒内保温；酸性焊条若在运输或存放中受潮，使用前亦应烘焙。焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经250～300℃烘焙2h。5)钢筋电渣压力焊或气压焊焊接时应搭好必要的操作脚手平台。6)钢筋安装前应对已安装好的模板进行预检。模板内木屑、垃圾等杂物应清理干净，板缝应封堵严密，并涂刷好隔离剂。7)钢筋加工、安装过程中使用各种劳保用品应准备齐全。3.2.2施工过程1.钢筋加工操作要点(1)施工程序钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋弯曲。(2)钢筋除锈1)钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。2)钢筋除锈可采用除锈剂、手工除锈或在钢筋冷拉时除锈。3)在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。(3)钢筋调直1)采用钢筋调直机调直细钢筋时，要根据钢筋的直径用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。2)采用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的冷拉率应符合表4.4-3的规定。钢筋冷拉温度不宜低于-20℃。(4)钢筋切断1)钢筋下料长度应钢筋配料单上尺寸量取。2)同规格钢筋应根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。3)断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。4)钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺钉要紧固，刀口要密合(间隙不大于0.5mm)；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径不大于20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径大于20mm的钢筋宜留5mm左右。5)在切断过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种较大的出入，应及时向关人员反映，查明情况。6)钢筋的断口，不得马蹄形或起弯等现象。(5)钢筋弯曲1)画线：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋(如弯起钢筋)，要根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。画线时应注意：①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度画线时应增加0.5d(d为钢筋直径，下同)。③画线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端开始画线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。2)钢筋弯曲成型①受力钢筋弯曲要求应符合表4.4-3的规定。②箍筋：加工形状及弯钩形式应符合设计要求。除焊接箍筋外，箍筋的末端应做弯钩。当设计无具体要求时，弯钩应符合表4.4-3的规定。③曲线形钢筋成型：根据钢筋直径及曲线形状，弯曲时可采用机械或人工进行。钢筋成型前可实际尺寸放样。④螺旋形钢筋成型：一般可用手摇滚筒成型。由于钢筋弹性，滚筒直径应比螺旋筋内径略小。⑤对HRB335级、HRB400级钢筋，不能弯过头再弯过来，以免钢筋弯曲点处发生裂纹。3)当温度低于-20℃时，不得对低合金HRB335级、HRB400级钢筋进行冷弯操作，以避免在钢筋弯点处发生强化，造成钢筋脆断。2.钢筋闪光对焊操作要点(1)本工艺适用于HPB235级、HRB335级、HRB400级、RRB400级、HRB500级钢筋。(2)闪光对焊工艺流程：检查设备、电源→择焊接工艺参数→钢筋端头制备→施焊→松电极钳口、取出钢筋→接头检验。(3)检查设备、电源：在焊机、电源等均应处于安全状态时，方可施焊。(4)择焊接工艺参数：焊接前应合理择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。(5)钢筋端头制备：1)钢筋端头150mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。2)钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须揻直或切除。3)不同钢筋焊接时，其直径差不宜大于2～3mm。(6)施焊：1)连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。2)预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。3)闪光—预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。4)焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。5)钢筋端头应平直，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。6)接近焊接接头区段应适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。(7)松电极钳口、取出钢筋：焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。(8)焊接电压：焊接时，应随时观察电源电压的波动情况。当电源电压下降大于5%、小于8%时，应采取提高焊接变压器级数的措施；当电源电压大于或等于8%时，不得进行焊接。(9)当环境温度低于-5℃条件下施焊时，宜采用预热闪光焊或闪光－预热闪光焊。焊接可采取增加调伸长度、采用较低变压器级数、增加预热次数和间歇时间等措施。当环境温度低于-20℃(10)接头位置：设置在同一构件内的接头位置应符合表4.4-4及《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定。(11)接头检验：检验批进行，在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批；当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头时，应一批计算。每一检验批中应随即抽取10%的焊接接头做外观检查。在外观检查合格的基础上，每检验批随即抽取6个试件，其中3个做抗拉强度检验，3个做弯曲性能检验。3.手工电弧焊操作要点(1)工艺流程：检查设备、电源→择焊接工艺参数→钢筋端头(焊件)制备→施焊→接头检验。(2)检查设备、电源：焊接前应检查设备、电源，焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。(3)择焊接工艺参数：焊接前应根据钢筋牌号、直径、接头形式和焊接位置，合理择焊条类型和直径、焊接层数、焊接电流。(4)钢筋帮条焊接：1)本工艺适用于HPB235级、HRB335级、HRB400级、RRB400级钢筋的焊接。2)钢筋端头(焊件)制备①当帮条牌号与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。②钢筋帮条焊宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊。钢筋帮条长度，HPB235级钢筋双面焊接不小于4d，单面焊接不小于8d；HRB335级、HRB400级、RRB400级钢筋双面焊接不小于5d，单面焊接不小于10d。③钢筋焊接施工之前，应清除钢筋焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑油污、杂物等；钢筋端部若弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。3)施焊：①两主筋端头之间，应留2～5mm的间隙。②帮条与主筋之间用四点定位固定，定位焊缝应离帮条端部宜大于或等于20mm。③焊接时，应在帮条焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端与终端熔合。④钢筋帮条接头的焊缝厚度s不应小于0.3d，焊缝宽度b不应小于0.8d。(5)钢筋搭接焊接1)本工艺适用于HPB235级、HRB335级、HRB400级、RRB400级钢筋的焊接。2)钢筋端头制备①焊接时，宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊。钢筋搭接长度，HPB235钢筋双面焊接不小于4d，单面焊接不小于8d；HRB335级、HRB400级、RRB400级钢筋双面焊接不小于5d，单面焊接不小于10d。②钢筋焊接施工之前，应清除钢筋焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑油污、杂物等；钢筋端部若弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。③搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。3)施焊：①搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部宜大于或等于20mm。②焊接时，应在帮条焊形成的焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端与终端熔合。③搭接接头的焊缝厚度s不应小于0.3d，焊缝宽度b不应小于0.8d。(6)预埋件T形接头焊接：预埋件T形接头电弧焊的接头形式分贴角焊和穿孔塞焊两种。1)本工艺适用于HPB235级、HRB335级、HRB400级钢筋的焊接。2)焊件制备①钢板厚度δ不小于钢筋直径的0.6倍，并不宜小于6mm。②钢筋焊接施工之前，应清除钢筋焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑油污、杂物等；钢筋端部若弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。3)施焊：①施焊时，不得使钢筋咬边或烧伤。②采用HPB235级钢筋时，贴角焊缝焊脚k不小于0.5d；采用HRB335级、HRB400级钢筋时，焊缝焊脚k不小于0.6d。(7)钢筋与钢板搭接焊接：1)本工艺适用于HPB235级、HRB335级、HRB400级钢筋的焊接。2)焊件制备：同上述“预埋件T形接头焊接”。3)施焊：①钢筋与钢板搭接焊时，两侧边均应焊接，HPB235级钢筋的搭接在钢板上的长度不得小于4d，HRB335级、HRB400级钢筋搭接在钢板上的长度不得小于5d。②焊缝宽度b不小于0.5d，焊缝厚度s不小于0.35d。(8)当环境温度低于-5℃条件下施焊时，可采取下述措施：1)可根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，择焊条和焊接电流。宜增大焊接电流，降低焊接速度。2)帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间。多层施焊时，可采用回火焊道施焊。3)雪天或施焊现场风速超过5.4m/s(3级风)焊接时，应采取遮蔽措施，焊接后冷却的接头应避免碰到冰雪。4)当环境温度低于-20℃时，不宜进行焊接。(9)接头位置：同上述“钢筋闪光对焊操作要点”。(10)接头检验：1)帮条焊、搭接焊：检验批进行，以300个同牌号钢筋、同形式接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过2楼层中300个同牌号钢筋、同形式接头作为一批。每一检验批中应随即抽取10%的焊接接头做外观检查。在外观检查合格的基础上，每检验批随即抽取3个试件做抗拉强度检验。2)预埋件T形接头焊接：检验批进行，应从同一台班内完成的同一类型预埋件中抽查5%，且不得少于10件做外观检查。力学性能检验应以300件同类型预埋件作为一批；一周内连续焊接时，可累计计算；当不足300件时，亦应一批计算。应从每批预埋件中随机切取3个接头做抗拉强度检验。3)钢筋与钢板电弧搭接焊接头可只进行外观检查。4.电渣压力焊操作要点(1)本工艺适用于钢筋混凝土结构柱、墙竖向或斜向(倾斜度在4∶1范围内)HPB235级、HRB335级、HRB400级钢筋焊接。(2)工艺流程：检查设备、电源→择焊接工艺参数→钢筋端头制备→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂灌、填装焊剂→施焊→回收焊剂、卸下夹具→接头检验。(3)检查设备、电源：施焊前应检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。(4)择焊接工艺参数：施焊前应择好焊接电流、焊接电压和焊接通电时间等焊接参数。不同直径钢筋焊接时，较小直径钢筋择参数，焊接通电时间延长约10%。(5)钢筋端头制备：1)钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净。2)钢筋端部若弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。(6)安装焊接夹具和钢筋：安装焊接夹具和钢筋时应将钢筋置于夹具钳口内，应使上下钢筋在同一直线上并夹紧，不得晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。(7)安放焊剂罐、填装焊剂：完成上述工作后即可安放焊剂罐、填装焊剂。(8)施焊：1)闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。2)电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。3)电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。4)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。(9)回收焊剂、卸下夹具：接头焊毕，应停歇20～30s后(在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。(10)焊接电压：同“钢筋闪光对焊操作要点”。(11)当环境温度低于-20℃时，不宜进行焊接。(12)接头位置：同上述“钢筋闪光对焊操作要点”。(13)接头检验：检验批进行，以300个同牌号钢筋接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过2楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批；当不足300个接头时，仍应作为一批。每一检验批中应随即抽取10%的焊接接头做外观检查。在外观检查合格的基础上，每检验批随即抽取3个试件做抗拉强度检验。5.气压焊操作要点(1)本工艺适用于HPB235级、HRB335级、HRB400级钢筋焊接。(2)工艺流程：检查设备、气源→钢筋端头制备→安装焊接夹具和钢筋→施焊→卸下夹具→接头检验。(3)检查设备、气源：施工前应检查设备、气源，确保处于正常状态。(4)钢筋端头制备：1)两钢筋直径相差不得大于7mm。2)在钢筋端部两倍直径长度范围内，若水泥等附着物，应予以清除。钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨，使其露出金属光泽，不得氧化现象。3)钢筋端面应切平，并宜与钢筋轴线相垂直。(5)安装焊接夹具和钢筋：安装焊接夹具和钢筋时，应将两钢筋分别夹紧，并使两钢筋的轴线在同一直线上。钢筋安装后应加压顶紧，两钢筋之间的局部缝隙应预留3～5mm。(6)施焊：1)气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至融化状态，附着物随熔滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固。2)钢筋气压焊中，通过最终的加热加压，应使接头的镦粗区形成规定的合适形状。(7)卸下夹具：完成上述工作后停止加热，略为延时，卸除压力，拆下焊接夹具。(8)在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将钢筋取下重新打磨、安装，然后点燃火焰进行焊接。如果灭火中断现象发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压，完成焊接作业。(9)当环境温度低于-20℃时，不宜进行焊接。(10)接头位置：同上述“钢筋闪光对焊操作要点”。(11)接头检验：检验批进行，以300个同牌号钢筋接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过2楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批；当不足300个接头时，仍应作为一批。每一检验批中应随即抽取10%的焊接接头做外观检查。在外观检查合格的基础上，柱、墙的竖向钢筋连接中，从每批接头中随机切取3个接头做抗拉强度检验；梁、板的水平钢筋连接中，应另切取3个接头做弯曲性能检验。6.套筒挤压连接操作要点(1)工艺流程：钢筋下料→钢筋端头制备→接头安装→接头检验。(2)钢筋下料：下料可用钢筋切断机或砂轮锯，不得用气割下料。钢筋切口端面应与钢筋轴线垂直。(3)钢筋端头制备：钢筋端部不得局部弯曲，不得严重锈蚀和附着物。(4)接头安装：1)挤压前应认真检查钢套筒，不合格套筒或套筒内附着物者禁止使用。2)钢筋端头应划出插入套筒深度的明显标记，钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm。3)钢筋应标记要求插入钢套筒内，确保接头长度，以防压空。4)被连接钢筋的轴心与钢套筒轴心应保持在同一轴线上，防止偏心和弯折。5)挤压应从套筒中央开始，依次向两端挤压，压痕直径的波动范围应控制在供应商认定的允许波动范围内(采用供应商提供的专用量规检验)。深度不够的要补压，超深的要切除接头重新连接。6)挤压后的套筒不得肉眼可见的裂纹。7)为了减少高空作业并加快施工进度，可先在地面压接半个压接接头，在施工作业区把钢套筒另一端插入预留钢筋，工艺要求挤压另一端。在地面预制好的接头要用垫木垫好，分规格码放整齐。(5)接头位置：设置在同一构件内的接头位置应符合表4.4-4及《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107)的规定。(6)接头检验：检验批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强度试验，设计要求的接头等级进行评定。7.锥螺纹连接操作要点(1)工艺流程：钢筋下料→钢筋丝头制备→接头安装→接头检验。(2)钢筋下料:同上述“套筒挤压连接操作要点”。(3)钢筋丝头制备1)钢筋端部不得影响螺纹加工的局部弯曲。2)钢筋丝头长度应满足设计要求，使拧紧后的钢筋丝头不得相互接触，丝头加工长度公差应为-0.5p～-1.5p(p为螺距，下同)。3)钢筋丝头的锥度和螺距应使用专用锥螺纹量规检验；抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。4)钢筋套丝：套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。当气温低于0℃时应防冻措施。5)钢筋丝头检验合格后，应尽快套上连接套筒或塑料保护帽保护。(4)接头安装1)连接套规格与钢筋规格必须一致。2)连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损。钢筋锥螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。3)接头安装时应用扭力扳手拧紧，拧紧扭矩值应符合4)校核用扭矩扳手与安装用扭力扳手应区分使用。5)连接完的接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。(5)接头位置：同上述“套筒挤压连接操作要点”。(6)接头检验：同上述“套筒挤压连接操作要点”。8.直螺纹连接操作要点(1)工艺流程：同上述“锥螺纹连接操作要点”。(2)钢筋下料:同上述“套筒挤压连接操作要点”。(3)钢筋丝头制备1)钢筋端部应切平或镦平后加工螺纹。2)镦粗头不得与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。3)钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，公差应为0～2.0p。4)钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。5)钢筋套丝：同上述“锥螺纹连接操作要点”。(4)接头安装：1)连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。2)安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。3)安装后应用扭矩扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合(5)接头位置：同上述“套筒挤压连接操作要点”。(6)接头检验：同上述“套筒挤压连接操作要点”。9.钢筋绑扎操作要点(1)基本要求1)绑扎前应核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与设计图纸(料单、料牌等标识)相符。如错漏，应纠正增补。2)钢筋绑扎用的钢丝，可采用