塑件的工艺性壁厚与成型原理

注射成型原理螺杆式注射机注射成型原理注射成型原理螺杆式注射机注射成型原理注射成型工艺过程注射成型过程包括：成型前准备注射过程塑件的后处理成型前准备1.成型前对原料的预处理根据各种塑料的特性及供料状况，一般在成型前应对原料进行外观(指色泽、粒度大小及均匀性等)和工艺性能(熔融指数、流动性、收缩率等)检验。对所用粒料有时还需要进行干燥。对各种塑料的干燥方法，应根据其性能和具体条件进行选择。成型前准备成型前准备成型前准备2.料筒的清洗塑料不一致需调换颜色发现塑料中有分解现象成型前准备清洗方法换料清洗应根据塑料的热稳定性、成型温度范围及各种塑料之间的相容性等因素采取正确的清洗步骤：当新料的成型温度高于料筒内存料的成型温度时，先将料筒温度升至新料的最低成型温度，然后加入新料，并连续“对空注射”，直至全部存料清洗完毕，再调整料筒温度进行正常生产。当新料成型温度比存料成型温度低，则先将料筒温度升高到存料最好的流动温度后切断电源，用新料在降温下进行清洗。当新料与存料成型温度相近时，则不必变更温度，直接清冼即可。成型前准备3.嵌件的预热由于金属和塑料的线[膨]胀系数相差很大，导致塑件快速冷却时嵌件周围出现裂纹而使塑件强度降低。预热温度以不损伤金属表面所镀的锌层或铬层为限，一般为110—130℃，对于表面无镀层的铝合金或铜嵌件，预热温度可达150℃。成型前准准备4.脱模模剂的使使用脱模剂是是使塑件件容易从从模具中中脱出而而敷在模模具表面面上的一一种助剂剂。注射过程程注射过程程包括加料塑化塑料在料料筒内经经加热达达到熔融融流动状状态，并并具有良良好可塑塑性的全全过程。这一一过程的的总要求求是：在规定时时间内提提供足够够数量的的熔融塑塑料；塑料熔体体在进入入型腔之之前要充充分塑化化；既要达到到规定的的成型温温度，又又要使塑塑化料各各处的温温度尽量量均匀一一致；使热分解解物的含含量达最最小值。。注射过程程注射过程程包括3.加压压注射4.保压压自注射结结束到柱柱塞或螺螺杆开始始后移的的这段过过程，即即压实工工序。目目的：：防止注射射压力解解除后，，如果浇浇口尚未未冻结，，发生型型腔中熔熔料通过过浇口流流向浇注注系统，，导致熔体倒流流；当型腔内内熔体冷冷却收缩缩时，继继续保持持施压状状态的螺螺杆可迫迫使浇口口附近的的熔料不不断补充充进模具具中，使使型腔中中塑料能能成型出出形状完完整而致致密的塑塑件。注射过程5.冷却定型型当浇注系统的的塑料已经冷冷却凝固，继继续保压已不不再需要，此此时可退回柱柱塞或螺杆，，同时通入冷却水或空气气等冷却介质质，对模具进进一步冷却，，这一阶段称称冷却定型。。6.脱模塑件冷却到一一定温度即可可开模，在推推出机构的作作用下将塑件件推出模外。。塑件的后处理理塑件经注射成成型后，除去去除浇道凝料、修饰浇口及飞飞边毛刺外，，常需要进行行适当的后处处理，借以改改善和提高塑塑件的性能，，塑件的后处处理主要指退火和调湿处理。塑件的后处理理1．退火处理理使塑件在定温温的加热液体体介质(如热热水、甘油和和液体石腊)或热空气循循环烘箱中静静置一段时间间，然后缓慢慢冷却的过程程。目的在于减少由于于塑料在料筒筒内塑化不均均匀或在型腔腔内冷却速度度不一致，而而形成的内应应力。塑件的后处理理2．调湿处理理将刚脱模的塑塑件放在热水水中进行处理理，以隔绝空空气，防止塑塑件氧化变色色，同时，加加快达到吸湿湿平衡的一种种处理方法。。目的：使塑件的颜色色、性能和尺尺寸达到稳定定。注射成型工艺艺条件选择影响注射塑件件质量的因素素较多，一般般情况下当提提出一种新塑塑件的使用性性能和其它有有关要求后首先应在经济济合理和技术术可行的原则则下，选择最最合适的材料料、生产形式式、注射设备备及模具结构构；当这些条件确确定之后，工工艺条件的选选择和控制就就是主要考虑虑的因素；注射成型工艺艺条件中最主主要的因素为为温度、压力和时间。温度注射成型过程程需要控制的的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度前两种温主要要是影响塑料料的塑化和流流动；后一种温度主主要是影响塑塑料的流动与与冷却。温度1．料筒温度度料筒温度的选选择与塑料的的特性有关，，每种塑料具具有不同的流流动温度。为为了使塑料能能正常流动，，一般料筒温温度必须高于于流动温度，，但还须低于于塑料的分解解温度。选择料筒温度度还应结合塑塑件和模具的的结构特点。。料筒温度的分分布，一般从从料斗一侧(后端)起，，至喷嘴(前前端)止是逐逐步升高的，，借以使塑料料温度平稳地地上升达到均均匀塑化的目目的。温度2.喷嘴温度度为防止熔体在在直通式喷嘴嘴中可能产生生“流涎现象象”，通常喷喷嘴温度要比比料筒最高温温度略低。由由喷嘴低温产产生的不利影影响可以从塑塑料注射时所所产生的摩擦擦热中得到一一定的补偿。。喷嘴温度不易易过低，否则则会造成熔体体的早凝而将将喷嘴堵死，，或使冷料流流进模腔而影影响塑件质量量。料筒和喷嘴温温度的选择具具有一定联系系，也受其它它工艺条件影影响。例如选选用较低注射射压力时，为为保证塑料的的流动，应适适当提高料筒筒温度。反之之，料筒温度度偏低就需要要较高注射压压力。由于影响因素素很多，一般般在成型前通通过“对空注注射法”或““塑件直观分分析法”来进进行调整，以以便从中确定定最佳的料筒筒和喷嘴温度度。温度3.模具温度度模具温度对塑塑件的内在性性能及外观质质量有很大影影响，模具温温度的高低取取决于塑料结结晶性的有无无、塑件尺寸寸与结构、性性能的要求，，以及其它工工艺条件(熔熔料温度、注注射速率及注注射压力、成成型周期)。。在保证顺利充充模的前提下下，采用较低低的温度可以以缩短冷却时时间，从而提提高劳动生产产率，模具宜宜采用低温冷冷却(采用循循环冷却水来来冷却)。对于熔体粘度度高的非结晶晶型塑料(如如聚碳酸酯、、聚砜等)应应采用较高的的模具温度(通常采用电电加热器加热热)，这样既既保证容易充充模。温度压力注射成型工艺艺过程中的压压力，包括塑化压力和注射压力两种，它们直直接影响塑料料的塑化和塑塑件的质量。。1．塑化压力力（背压）采用螺杆式注注射机时，螺螺杆顶部熔料料在螺杆转动动后退时所受受到的压力。。这种压力大小小可以通过液液压系统中的的溢流阀来调调整。增加塑化压力力会提高熔体体温度，过高高会有导致塑塑料降解的可可能性。在一般操作中中，塑化压力力的选择应在在保证塑件质质量优良的前前提下越低越越好。压力2．注射压力力螺杆头部对塑塑料熔体所施施加的压力，，其作用是克克服塑料熔体体从料筒流向向型腔的流动动阻力，给予予熔体一定的的充模速率以以及对熔体压压实等。注射压力的大大小取决于塑料品种、注射机类型、塑件壁厚、流程及工艺条件等，关系十分分复杂，其具具体数值很难难明确预定。。在实际生产中中根椐有关经经验资料，从从较低的注射射压力开始注注射成型，再再根椐塑件质质量，然后酌酌量增减，最最后确定合理理的注射压力力。压力确定注射压力力的原则：熔体粘度高、、冷却速度快快的塑料以及及成型薄壁和和长流程的塑塑件，采用高高压注射有利利于充满型腔腔。成型玻璃纤维维增强塑料采采用高压注射射，有利于塑塑件表面光洁洁、均匀。为了保证塑件件的质量，对对注射速度(熔融塑料在在喷嘴处的喷喷出速度)常常有一定的要要求，对注射射速度较为直直接的影响因因素为注射压压力，高压注注射时注射速速度高；相反反，低压注射射时注射速度度低。型腔充满后，，注射压力的的作用在于对对模内熔料的的压实。在生生产中，压实实时的压力等等于或小于注注射时所用注注射压力。如注射与压实实时压力相等等则往往使收缩缩率减小，且且尺寸稳定性性好，但会造造成脱模时残残余压力过大大，压缩强烈烈的塑件在压压力解除后还还会产生较大大的回弹，可可能卡在型腔腔中，造成脱脱模困难。时间(成型周周期)完成一次注射射过程所需的的时间称为成成型周期，它它包括以下各各部分：时间(成型型周期)Cooling

TimeMoldOpenTimeFillTimeHoldTime时间(成型型周期)在整个成型型周期中，，保压时间和冷却时间对产品质量量起着决定定性的作用用。在浇口冷凝凝前，保压压时间的多多少，对塑塑件密度和和尺寸精度度有密切联联系，此后后则无影响响。保压时时间与塑件件的结构、、尺寸、料料温、主流流道及浇口口大小有关关。冷却时间取取决于塑件件的厚度、、塑料的热热性能、结结晶性能以以及模具温温度等。冷却时间的的基本原则则为脱模时时塑件不引引起变形。。冷却时间过过长，会延延长生产周周期，降低低生产效率率，还能造造成脱模困困难。因此此，应尽量量减少冷却却时间，以以缩短周期期，提高劳劳动生产效效率。塑件的工艺艺性目的保证塑件顺顺利成型，，防止塑件件产生缺陷陷，又能提提高生产率率和降低成成本。塑件设计时时必须充分分考虑以下下因素：(1)模塑塑方法不同模塑方方法，其塑塑件的工艺艺要求不相相同。(2)塑料料的性能塑件的尺寸寸、公差、、结构形状状应与塑料料的物理性性能、机械械性能和工工艺性能等等相适应。。(3)模具具结构及加加工工艺性性塑件形状应应有利于简简化模具结结构，还要要考虑模具具零件尤其其是成型零零件的加工工工艺性。。塑件工艺性性的主要内内容包括尺寸、公差、表面质量和结构形状。塑件的尺寸寸指塑件的总体体尺寸，而不是壁壁厚、孔径径等结构尺尺寸。塑件的尺寸寸取决于塑塑料的流动动性。注射模塑件件尺寸受到到注射机的的公称注射射量、合模模力及模板板尺寸的限限制。塑件的公差差塑件的尺寸寸精度往往往不高成型零件的的制造误差差装配误差使用中的磨磨损成型工艺条条件的变化化脱模斜度成型后塑件件的尺寸变变化塑件的公差差塑件的公差差塑件的公差差根据塑料品品种不同，，每一种塑塑料可选其其中的三个个等级。塑件的公差差塑件的表面面质量塑件的表面面质量指塑件的表表面缺陷(如斑点、条条纹、凹痕痕、起泡、、变色等)，表面光泽泽性和表面面粗糙度。。几点说明表面缺陷与与模塑工艺艺和工艺条条件有关；；表面光泽性性和表面糙糙度应根据据塑件的使使用要求而而定，尤其其是透明塑塑件，对光光泽性和粗粗糙度均有有严格要求求。塑料品种、、成型工艺艺条件、模模具成型零零件的表面面粗糙度及及其磨损是是决定塑件件表面粗糙糙度的主要要因素。塑件的形状状总的原则塑件的形状状必须便于于成型以简简化模具结结构，降低低成本，提提高生产率率和保证塑塑件的质量量。为了在开模模时容易取取出塑件，，塑件的内内外表面的的形状应尽量避免侧侧壁凹槽或或与塑件脱脱模方向垂垂直的孔，以免采用用瓣合分型型或侧抽芯芯等复杂的的模具结构构。塑件的形状状

塑件的壁厚厚塑件的壁厚厚与使用要求和工艺要求有关。使用要求在使用上要要求壁厚具具有足够的的强度和刚刚度；脱模时能承承受脱模机机构的冲击击和振动；；装配时能承承受紧固力力在运输中不不变形或损损坏。工艺要求在模塑成型型工艺上，，塑件壁厚厚不能过小小，否则熔熔融塑料在在模具型腔腔中的流动动阻力加大大，尤其是是形状复杂杂和大型的的塑件，成成型比较困困难。塑件壁厚过过大，不但但造成用料料过多增加加成本，而而且会给成成型工艺带带来一定困困难:会增加塑化化及冷却时时间，使生生产效率显显著降低。。壁厚过大也也易产生气气泡、缩孔孔、凹痕、、翘曲等缺缺陷，从而而影响产品品质量。塑件的壁厚厚热塑性塑料料易于成型型薄壁塑件件，最薄可可达0.25mm，，但一般不不宜小于0.6－0.9mm，通常选选取2—4mm。塑件的壁厚厚有了合理的的壁厚还应应力求同一一塑件上各部位的壁壁厚尽可能能均匀，否则会因固化或冷冷却速度不不同而引起起收缩不一一致，致使使塑件产生生内应力；；造成塑件翘翘曲、缩孔孔、裂纹，，甚至开裂裂。塑件的壁厚厚塑件的壁厚厚塑件的壁厚厚塑件的壁厚厚塑件的壁厚厚脱模斜度为了便于塑件脱脱模，并防止脱模时时擦伤塑件件表面，设计塑件件时必须考考虑塑件内内外表面沿沿脱模方向向均应具有有合理的脱脱模斜度。。脱模斜度的的大小主要要取决于塑料的收缩缩率、塑件的形状状和壁厚以及塑件的部位位等。在通常情况况下，脱模模斜度为30’～1°30’’，应根据具具体情况而而定。3.1.2.3脱脱模斜度度原则当塑件有特特殊要求或或精度要求求较高时，，应选用较较小的斜度度，外表面面斜度可小小至5’，，内表面斜斜度可小至至10’——20’；；对于高度不不大的塑件件，还可以以不取斜度度；较高、较大大尺寸的选选用较小的的斜度；塑件形状复复杂不易脱脱模的，应应取较大的的斜度；塑件上的凸凸起或加强强肋单边应应有4°—5°的斜度；塑件壁厚的的应选较大大的斜度；；塑件沿脱模模方向有几几个孔或程程矩形格子子状而使脱脱模阻力较较大时，宜宜采用4°—5°的斜度；塑件侧壁带带有皮革花花纹时应有有4°—6°的斜度。3.1.2.3脱脱模斜度度

3.1.2.3脱脱模斜度度斜度的取向向原则在开模时，，为了让塑塑件留在凸凸模上，内内表面的斜斜度比外表表面的小。。为了让塑件件留在凹模模一边，则则外表面的的斜度比内内表面的小小。内孔以小端端为准，符符合图纸要要求，斜度度由扩大方方向得到；；外形以大端端为准，符符合图纸要要求，斜度度由缩小方方向得到。。塑件的加强强肋为了确保塑件的的强度和刚刚度而又不不致于使塑塑件的壁厚厚过大，可在塑件件的适当位位置上设置置加强肋。。塑件的加强强肋塑件的加强强肋塑件的支承承面当塑件需要要由一个面面为支承(或基准面面)时，以整个底面面作为支承承面是不合合理的。塑件的支承承面当塑件底部部有加强肋肋时，应使加强肋肋与支承面面相差0.5mm的高度。紧固用的凸凸耳或台阶阶应有足够够的强度，以承受紧紧固时的作作用力，应应避免台阶阶突然过渡渡和支承面面过小，并并应设置加加强肋。塑件的圆角角带有尖角的的塑件，往往会在尖尖角处产生生应力集中中，影响塑件件强度，同同时还会出出现凹痕或或气泡，影影响塑件外外观质量。。塑件除了使使用上要求求必须采用用尖角之处处外，其余余所有转角角处均应尽尽可能采用用圆弧过渡渡。避免了应力力集中，提提高了强度度；增加了塑件件的美观；；有利于塑料料充模时的的流动；模具在淬火火或使用时时不致因应应力集中而而开裂。内壁圆角半半径可取壁壁厚的一半半，外壁圆圆角半径可可取1.5倍的壁厚。。塑件上的孔孔的设计塑件上的孔孔是用模具的型型芯成型的的。从理论上说说，可以成成型任何形形状的孔，，但是形状状复杂的孔孔，其模具具制造困难难，成本较较高。因此此，用模具具成型的孔孔，应采用用工艺上易易于加工的的孔。塑件上的孔孔的设计塑件上常见见的孔有通通孔、盲孔孔、形状复复杂的孔等等，这些孔孔均应设置置在：不易削弱塑塑件强度的的地方；孔之间和孔孔与边缘之之间均应留留有足够的的距离(一一般应大于于孔径)；；塑件上固定定用孔和其其它受力孔孔的周围可可设计一凸凸边来加强强。塑件上的孔孔的设计固定用孔建建议采用沉头螺螺钉孔的形形式。塑件上的孔孔的设计通孔的成型型方法塑件上的孔孔的设计盲孔塑件上的孔孔的设计两孔的型芯芯不能互相相嵌合。塑件上的孔孔的设计斜孔和形状状复杂孔的的成型方法法。合页的设计计利用聚丙烯烯材料的特特性，可以以制出整体体的合页。省去装配工工序；避免金属合合页生锈。。合页的设计计设计合页时时的要点塑件本身壁壁厚小的，，中间薄膜膜处应相应应薄；如厚厚度大的中中间薄膜处处也应厚一一些，但不不超过0.5mm；；合页部分的的厚度应一一致。在成型过程程中，塑料料必须从塑塑件本身的的一边，通通过中间薄薄膜流向另另一边。脱脱模后立即即折曲几次次。塑件的花纹纹、标记、、符号及文文字塑件上的花花纹(如凸、凹纹纹、皮革纹纹等)。有的是使用用上的需要要，有的是是为了装饰饰。设计的花纹纹应易于成成型和脱模模、便于模模具制造。。塑件的花纹纹、标记、、符号及文文字塑件上的标标记、符号号或文字可可以做成三三种不同的的形式。塑件上是凸凸字；塑件上是凹凹字；塑件上是凸凸字，并在在凸字的周周围带有凹凹入的装饰饰框，即凹坑坑凸凸字字。塑料料螺螺纹纹塑件件上上的的螺螺纹纹可可以以在在模模塑塑时时直直接接成成型型，，也也可可以以在在模模塑塑后后机机械械加加工工而而成成。。对于于经经常常拆拆装装或或受受力力较较大大的的螺螺纹纹则则采采用用金金属属螺螺纹纹嵌嵌件件。。设计计塑塑件件上上直直接接模模塑塑成成型型的的螺螺纹纹时时，，应应注注意意：：塑料料螺螺纹纹的的牙牙形形尺尺寸寸应应选选用用较较大大者者，，螺螺纹纹过过细细则则使使用用强强度度不不够够。塑料料螺螺纹纹模塑塑的的螺螺纹纹其其直直径径不不宜宜太太小小，，外外螺螺纹纹直直径径不不宜宜小小于于4mm，内内螺螺纹纹直直径径不不宜宜小小于于2mm。螺纹纹精精度度一一般般不不超超过过GBl97—81规定定的的公公差差等等级级5—6级。。如果果模模具具螺螺纹纹的的螺螺距距未未考考虑虑收收缩缩值值，，则则塑塑料料螺螺纹纹与与金金属属螺螺纹纹的的配配合合长长度度就就不不能能太太长长，，一一般般不不大大于于螺螺纹纹直直径径的的1．5～2倍。。否否则则会会因因两两者者的的收收缩缩值值不不同同而而互互相相干干涉涉，，造造成成附附加加内内应应力力，，使使螺螺纹纹联联接接强强度度降降低低。。塑料料螺螺纹纹为了了防防止止塑塑件件上上的的螺螺纹纹始始端端和和末末端端在在使使用用中中不不致致崩崩裂裂或或变变形形，，其其始始、、末末端端应应按按图图示示的的结结构构参参数数进进行行设设计计。。塑料料螺螺纹纹在同同一一塑塑件件上上有有前前后后两两段段同同轴轴螺螺纹纹时时，，应应使使两两段段螺螺纹纹的的旋旋转转方方向向相相同同，，螺螺距距相相等等。。塑料料齿齿轮轮塑料料齿齿轮轮在在电电子子、、仪仪表表等等工工业业部部门门中中的的应应用用越越来来越越广广泛泛，，目目前前主要要用用于于精精度度和和强强度度要要求求都都不不太太高高的的齿齿轮轮传传动动。常用的塑塑料是尼龙、聚聚碳酸酯酯、聚甲甲醛等。塑料齿轮轮为了使塑塑料齿轮轮适应注注射成型型工艺，，对齿轮轮的各部部分尺寸寸作如下下规定：：轮缘宽度度tl最小应为为齿高t的三倍；；辐板厚度度H1应等于或或小于轮轮缘厚度度H；轮毂厚度度H2应等于或或大于轮轮缘厚度度H，并相当当于D；轮毂外径径D1最小应为为轮孔直直径D的1.5—3倍。塑料齿轮轮设计塑料料齿轮时时还应避避免在模模塑、装装配和使使用时产产生内应应力或应应力集中中；避免由于于收缩不不均匀而而变形。。为此塑料齿轮轮应尽量量避免截截面突然然变化；；转角处尽尽量以较较大的圆圆角半径径过渡；；轴与孔的的配合不不采用过过盈配合合，而用用过渡配配合并用用销钉固固定或半半月形孔孔配合的的形式传传递扭矩矩。嵌件的用用途及形形式塑件中镶镶入嵌件件目的增加塑件件局部的的强度、、硬度、、耐磨性性、导电电性、导导磁性等等；增加塑件件的尺寸寸和形状状的稳定定性，提提高精度度；降低塑料料的消耗耗以及满满足其它它多种要要求。嵌件的材材料有各各种有色色金属或或黑色金金属，也也有用玻玻璃、木木材和已已成的塑塑件等，，其中金属嵌件件用得最最普遍。嵌件的用用途及形形式采用嵌件件一般会会增加塑塑件的成成本，使使模具结结构复杂杂；在模塑成成型时向向模具中中安装嵌嵌件会降降低塑件件的生产产率，难难以实现现自动化化。常用的嵌嵌件如下下图所示示嵌件的用用途及形形式为了使嵌嵌件牢固固地固定定在塑件件中，要防止嵌嵌件受力力时在塑塑件内转转动或拔拔出。嵌件设计计要点要点如下下(1)由由于金属属嵌件与与塑件的的收缩不不同，致致使嵌件件周围易易产生很很大的内内应力而而造成塑塑件开裂裂。对于于某些刚刚性较大大的塑件件(如聚聚碳酸酯酯)，这这种开裂裂现象更更为明显显。为防防止塑件件应力开开裂嵌件周围围的塑料料层应有有足够的的厚度；；嵌件本身身结构不不应带有有尖角，，以减少少应力集集中。嵌件设计计要点要点如下下(2)单单侧带有有嵌件的的塑件，，因为两两侧的收收缩不均均匀而造造成很大大的内应应力，会会使塑件件产生弯弯曲或断断裂。嵌件设计计要点要点如下下(3)注注射成型型时，为为了防止止嵌件受受到塑料料的流动动压力作作用而产产生位移移或变形形，嵌件应牢牢固地固固定在模模具内。嵌件设计计要点要点如下下(4)嵌嵌件设计计应尽量量采用不不通孔或或不通螺螺孔。嵌件设计计要点要点如下下(5)为为了避免免鼓胀，，套筒嵌嵌件不应应设置在在塑件的的表面上上或边缘缘附近。。为了提提高塑件件的强度度，嵌件件通常设设置在凸凸耳或凸凸起部分分，同时时嵌件应应比凸耳耳部分长长一些。。嵌件设计计要点要点如下下(6)为为了提高高嵌件装装在模具具里的稳稳定性，，在条件件许可时时，嵌件件上应有有凸缘并并使其凹凹入或凸凸起1.5—2mm。。嵌件设计计要点要点如下下(7)当当嵌件的的自由伸伸出长度度超过2d时，，垂直于于压缩方方向的嵌嵌件应有有支承柱柱。在压压入细长长嵌件时时，应另另有支承承销，以以减小压压缩时的的弯曲。。细长薄薄片嵌件件，除使使用支承承销外，，还要在在嵌件中中间A处处打一通通孔，以以降低料料流阻力力，减少少嵌件受受力变形形。嵌件设计计要点要点如下下(8)当当嵌件为为螺杆时时，应采采用图示示形式，，否则塑塑件会顺顺着螺纹纹部分产产生溢料料。嵌件设计计要点要点如下下(9)为为了使嵌嵌件与塑塑件牢固固地连接接在—起起，嵌件件的表面面应具有有止动部部分，以以防止嵌嵌件移动动。9、静夜四四无邻，，荒居旧旧业贫。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黄叶树树，灯下白头头人。。12:13:4612:13:4612:1312/29/202212:13:46PM11、以我独沈沈久，愧君君相见频。。。12月-2212:13:4612:13Dec-2229-Dec-2212、故故人人江江海海别别，，几几度度隔隔山山川川。。。。12:13:4612:13:4612:13Thursday,December29,202213、乍见见翻疑疑梦，，相悲悲各问问年。。。12月月-2212月月-2212:13:4612:13:46December29,202214、他乡生生白发，，旧国见见青山。。。29十十二月202212:13:46下下午12:13:4612月-2215、比不了得得就不比，，得不到的的就不要。。。。十二月2212:13下午12月-2212:13December29,202216、行行动动出出成成果果，，工工作作出出财财富富。。。。2022/12/2912:13:4612:13:4629December202217、做前，能够够环视四周；；做时，你只只能或者最好好沿着以脚为为起点的射线线向前。。12:13:46下午午12:13下下午12:13:4612月-229、没有失败败，只有暂暂时停止成成功！。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、很多事情情努力了未未必有结果果，但是不不努力却什什么改变也也没有。。。12:13:4612:13:4612:1312/29/202212:13:46PM11、成功就是