全面预防保养实务M培训课件

TPM教育訓練全面預防保養

第一章何謂TPM一.推動TPM活動的必要性目前制造業正面監著勞工短缺、生產力偏低兩大負面因素的影響夾擊.勞工年齡老化、技術力下降、勞工素質低落、工資水平難以提升、員工留職率日趨減少,如此惡性循環的結果,形成制造業的經營陷入困境.如果要真正解決制造業勞力不足、生產力偏低兩大問題,根本的方法還是要從改善產業結構做起,徹底放棄以往廉價工資的作法,轉向自動化有高附加價值產業,才能吸引高水準勞工投入.而強化企業體質、改善企業結構、邁向自動化、合理化的最佳利器之一,是徹底實施TPM活動.

TPM,可視為企業經營的一種制度,也是一種經營方法,更是一種精神;一般企業談管理,不外乎行銷、生產、人事、財務、企劃……,或是組織、制度、規章、標準、表單……,但這些功能若不能調和運作、日新月異,則不能為管理.企業要永續經營,使各項管理調和運作必須具有如同TPM的精神,如此才能創造出更好的體質.(一)TPM提倡設備導向的經營管理:

TPM是自然經營者至第一線作業員全員參加的生產保養活動,旨在將工廠以人力導向的經營體質改變為設備導向的經營體質.無論是設備、模具、治具、工具、量具或各種計測器等,都要順應新時代的走向以設備導向經營管理的正確觀念.(二)低成長期的工廠管理及現有設備的有效運用在企業面監經濟的低成長期,如何塑造可因應局勢變化的企業體質,實是重要的課題.而工廠為因應竟爭,除須積極導入各新穎的設備至各工程外,更應該考量減少便宜、簡單的設備投資,將現有設備做最高度、有效的運用,以提高設備的生稼動率,並維持安定的品質.(三)TPM是透過設備導向經營的管理活動,亦即以將現有設備做最高效率的利用為著眼,轉而成為全公司經營管理改善的運動.即:1.改善設備、模具、制作方法、使其信賴性、保養性、安全性等,都具有一定水準的表現,具將這些Know-How整理面技術標.2.如何以現有的設備模具治具做出品質安定且合乎水準的制品,並將這些Know-How整理傳授給全員.3.如何提升設備的有效稼動率與生產期間生產能力.4.如何培養對設備的興趣且愛異的風氣,普遍訓練對設備專精的人才.5.如何透過的效率的運作,有效的滿足顧客需求,並使資源得以有效運用,創造出更高的價值來.二.TPM的基本背景(一)TPM的定義所謂的TPM即是:1.追求生產系統的最高效率化(總合的效率化)的企業體質為目標.也就是以最小的投入(Input),產生最大的產出(Output),徹底追求零損失.2.在現場、現物所構築的生產系統中,以設備整體生命周期為對象,追求『零故障』、『零不良』、『零災害』,防目所有損失於未然.3.TPM活動包含生產與非生產部門(開發、營業、管理、采購)4.自經營者至第一線從業人員全體參加(即全員參與的理念)5.TPM活動的方針與目標逐級下達完成,達成一切零損失.(二)TPM的特色

TPM有以下三人特色:1.經濟性追求(賺錢的PM)……如定義第一項2.全面系統化(MP.PM.CM)…..如定義第二項3.作業者自主保養(采用小集團活動)……如定義第三~五項.其中,經濟性追求乃TPM、生產保養、預防保養的共同特色;全面系統化則是TPM與生產保養的特色;至於操作者的自主保養,此自發性主動積極的小組洗動,是TPM的重大特點.三.TPM活動的概要

TPM活動的目的在於改變人對設備及事物的看法,以革新企業體質,因應經營環境的挑戰,並建立一個容易工作又有生活意義的企業環境.(一)TPM的八大支柱1.效率化的個別善活動阻礙企業成長的損失要素很多.如:(1).阻礙設備效率化的八大損失:

a.故障損失b.工程變換,調整損失

c.刀具損失d.暖機損失

e.小停止損失f.速度低下損失

g.不良,整修損失h.停工損失(2)阻礙事務效率化的五大損失:

a.采購損失b.外包損失c.流程損失

e.物流損失f.庫存損失(3)阻礙人效率化的五大損失

a.管理損失b.動作損失c.編成損失

e.自動化置換損失f.測定損失(4)阻礙原單位利用效率化的三大損失

a.成品率損失b.能源損失c.附屬材料損失(5)其他損失其他損失尚包括材料納入檢查不當損失、設備閒置損失、市場抱怨損失等.消除這些損失,增進企業反應力、節省資源浪費、創造價值.2.自主保養活動:設備操作人員必須接受基本加油、五感點檢、小修理的相關訓練,以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能.3.建立計劃保養體制4.品質保養活動:以ISO9000架構基本的品質系統,並深究4M與品質的關聯,再透過設備與品質之分析有效產出高品質的產品.5.MP設計及初期管理活動:為有效降低設備生命周期成本,透過設備保養部門與生產部門之經驗,開發出高信賴性、易保養(甚至免保養)的設備,並使設備初期運轉及早安定公6.建構教育訓練體系:著眼於全公司經營效率化為考量,以階層別、機能別、能力別等方式並結合人力資源規劃,進行教育訓練體系之建立,並建構公司獨特之專業技術認証制度,有效培育人才7.管理間接部門的效率化:以事務5S活動為基礎.結合『個別改善活動』,進行效率化改善.8.安全、衛生與環境管理:以ISO14000[建立的環境管理系統,並可參考OHSAS18000(職業安全衛生管理系統指導綱要)的內容,將職安衛結為一體進行,使TPM

追求4S得以達成.(4S是指--CS:顧客滿意,ES:員工滿意,SE:社會滿意,GS:地球滿意)五.TPM活動動之之目目的的在工工廠廠方方面面,TPM推行行的的目目的的有有三三:1.把把設設備備的的效效率率提提高高到到極極限限2.徹徹底底管管理理無無不不良良品品的的制制造造條條件件3.追追求一切切損失減減低至零零整體方面面,TPM活動是結結合TQM的概念,建立一一個彈性性化、高應變能能力的企企業體質質,以5S活動入門門手法,並藉由由全員性性的參與,達達成強健健企業體體質的目目的第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析在企業經經營過程程中,主主要投入入是5M(人---Man;機器---Machine;原物料---Material;錢---Money;方法---Method或管理---Management),而用以評評估這些些投入是是否具有有成效的的指標,為P(生產量)、Q(品質)、、C(成本)、、D(交期)、、S(安全、衛衛生、環環境)、、M(工作士氣氣).六六大指標標與5M關系如下下頁圖表表:成以企業業在擬定定管理目目標時,必須有有一管理理指標,以明確確止標及及部門間間的責任任劃分.以下單單就設備備的生產產量(P)、品質(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、意識(M)等六大指指標項目目.一.生生產量指指標關連連分析PM原本即為為向設備備總合效效率挑戰戰的手法法,在設設備尚未未完全稼稼動的狀狀態下,管理的的焦點集集中在防防止因設設備運轉轉引起的的品質不不良,及及設備能能源的節節省和維維持費用用的削減減上.為為了要使使突發故故障減至至最低,或因設設備不良良所造成成的產品品品質不不要降至至最小程程度,應應該進行行計劃保保養,以以使設備備總合效效率提升升.導入TPM,首先必須須面對的的課題便便旬削減減故障.設定計劃劃整備時時,必須須具有能能預測設設備重點點部位壽壽命之點點檢技術術;若點點檢技術術無法判判斷時,則須由由過去故故障統計計的信賴賴性資料料來預測測壽命.這些基基本資料料的收集集必須結結合生產產、保養養、維修修與設計計等部門門成一完完整體系系來完成成.第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析(一)故故障、損損失1.故故障定義義、分類類與損失失結構所謂故障障:即即對對象(系系統、機機器、零零件等)喪失其其規定的的機能.故障可可分為突突發型故故障與劣劣鏵化型型故障兩兩大類.突發型型故障依依時間可可長短,再分為為致命故故障、長長時間故故障、一一般故障障、小停停止等.劣化型型故障分分為機能能低下型型故障及及品質低低下型故故障,由由這些故故障所造造成的損損失、小小停止和和空轉損損失、調調整損失失、速度度異常損損失、不不良損失失、保養養費用損損失、災災害發持持損失等等.結果PQCDS損失失故障障、停止止損失小停停、空轉轉損失換換工程調調整損失失速度度低下損損失性能能低上下下損失成品品不良損損失保養養費用損損失人員員過剩損損失災害害發生損損失P:Production生產Q:Quality品質C:Cost成本D:Delivery交期S:Satfety安全M:Morale士氣故障突發型---致致命故障障MTBF---長時間故故障分分析---一一般故障障小停止5分以下下小停止分析劣化型---機機能低下型精度劣化化磨耗.動動搖腐蝕、變變形溫度及音音異作動不良良污穢、塵塵埃第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析2.可可靠度與與故障對對策減少故障障、損失失可以從從人和設設備二方方面共同同努力.所謂可可靠度,指設備備、機器器、系統統本來具具有條件件,亦即即在規定定期間同同適當達達成要求求機能的的機率.可靠度度分為五五大類:a.設計可靠靠度:指指材質質、結構構、強度度等b.作業可靠靠度:指指零件件加工、、裝配的的精密度度c.安裝可靠靠度:指指設備備安裝、、配線配配管的配配置、試試車調整整等d.運轉操作作可靠度度:操操作條件件、負載載條件等等e.維護可靠靠度:指指與維維護品質質、精懊懊度等有有關之可可靠度第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析3.重重點設備備判定與與故障衡衡量重點設備備是指在在生產面面、品質質面或保保養效果果上有較較高要求求者;所所謂生產產面,指指故障多多的設備備、因故故障而造造成生產產減少的的設備、、多種少少量生產產設備或或接近最最終工程程的設備備、生產產時間有有問題的的設、常常因故障障而導致致生產延延遲的設設備等;而品質質面,則則為影響響品質大大的設備備、品質質變動大大的設備備…..等第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析(二)設設備總合合效率(OEE)設備總合合效率系系用來評評估設備備效率狀狀況,以以及測知知設備運運轉損失失,研究究其對策策的一種種有效程程式.1.設設備總合合效率定定義設備的總總合效率率基本構構成如圖圖表一.基本上上總合效效率愈接接近100%愈愈好,85%也也不錯.當然這這會因業業別、生生產形態態的不同同而有所所差異.圖表二二為設備備總合率率的結構構分析.要分析析設備總總合效率率高低,可由現現場錄的的設備不不稼動時時間來分分析.設備總合合效率=時間稼動動率=停止時間間的減少少性能稼動動率=加工時間間的短縮縮良品率=加工不良良的減少少生產計劃劃達成不良產品品減少提高品質質降低面本本嚴守交期期災害防止止環境保全全士氣擔升升圖表一圖表二第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析2.設設備總合合效率運運算式設備總合合效率的的運算式式解析如如下:設備總合合效率=時時間稼動動率*性能稼稼動率*良品率率負荷時間間-停機機時間負荷時間間理論C.T*投入數量量稼動時間間投入數量量-不良良數量投入數量量*=*第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析上頁運算算式中,其中:時間稼動動率=負負荷時間間與設備備扣除停停機后實實際稼動動時間之之比率性能稼動動率=速速度稼動動率及實實際稼動動率之乘乘積良品品率率=實實際制成成之良品品數與加加工數量量之比,其中不不良品數數量包括不不良報廢廢品及修修補品負荷時時間=每天天或每月月設必必須稼動動的總時時間,亦亦即由設設備的可可操作時間間中,扣扣除生產產計劃的的休息時時間、保保養時間間、日常管理理必要的的朝會時時間或其其他休息息時間等等稼動時間間=負荷荷時間扣扣除故障障、準備備、刀具具更換及及其他停停機時間間投入數量量=良品品數與不不良品數數的合合計C.T=CycieTime,為周期時時間第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析3.設設備總合合效率世世習例:Y公司生產產機車,員工2000人,有有六個主主力工廠廠,其中中K廠主要負負責引擊擊之成型型,以供供應M廠加工需需求K工廠內有有員工30人,除正常常班外,更須采采小夜班班及假日日加班方方式來完完成M廠之需求求量,但但長久下下來,造造成員工工體力不不堪負荷荷,因而而人員的的流動性性相以增增加.為為了減低低成本,若不有有效解決決這個問問題,勢勢必影響響該廠的的經營質質K廠的陳廠廠長聽說說TPM對於設備備效率化化助益頗頗大,因因此打算算在K廠引進TPM,以便改善善這種困困境K廠的干部部對於該該廠的問問題有下下列的看看法:陳廠長:『本廠廠生產的的瓶頸在在於800噸一一號機,以目前前M廠的需求求,每周周須加四四天的小小夜班外外,尚須須假日加加班,才才能按時時產貨.K廠上班時間每每天是505分分鐘,其其中包括括用餐及及休息合合計1小小時,而而在實際際勤務的的445分鐘內內,還包包括朝會會及檢查查、清掃掃等20分鐘,因此生生產線實實際稼動動的負荷荷時間為為425分,且且800噸一號號機的理理論周期期時間為為0.8分鐘,因此在在正常稼稼動時間間內,每每天應該該有531個產產出,但但實際上上卻只有有310個,經經實際測測得周期期時間為為1.1分鐘,而每天天變換工工程及故故障時間間平均約約為70分鐘,其他尚尚未有各各種極短短時間的的設備停停止稼動動,每天天約10次以上上.』品管課張張課長:『還好好800噸一號號機的制制品品質質水準都都能維持持在不良良率2,否則從從使全力力生產,也只能能是徒費費成本而而已.根據以上上資料,請回答答下列問問題:(1)K廠之800噸一一號機其其設備總總合率為為多?(2)為為了提高高設備總總合率,應朝哪哪些方面面改善較較具成效效?(3)如如果M廠每日需需求量為為490個,設設備總合合效率至至少提升升至多少少,才不必實實施加加班?作業:設設備總總合效率率之計算算假設:A:一班之實實勤時間間=B:一班之休休止時間間=C:一班之負負荷時間間=A-B=D:一班之停停止損失失時間=E:一班之稼稼動時時間=C-D=G:一班和量量=H:良品率=I:理論周期期時間=J:實際周期期時間=即:F:實際加工工時間=J*C=T:時間稼動動率=E/C*100%=M:速度稼動動率=I/J*100%=N:純稼動率率=F/E*100%=L:性能稼動動率=M*N*100設備總合合效率=T*L*H*100設備總合合效率之之計算參參考解答答假設:A:一班之實實勤時間間=505B:一班之計計休止時時間=80C:一班之負負荷時間間=A-B=425D:一班之停停止損失失時間=70E:一班稼動動時間=C-D=355G:一班之生生產量=310H:良品率=98%I:理論周期期時間=0.8J:實際周期期時間=1.1即:F:實際加工工時間=J*G=1.1*310=341T:時間稼動動率=E/C*100%=355/425*100%=83.5%M:速度稼動動率=I/J*100%=0.8/1.1*100%=72.7%N:純稼動率率=F/E*100%=341/355*100%=96.05%L:性能稼動動率=M*N*100=72.7*96.05%*100=69.8%設備總合合效率=T*L*H*100=83.5%*69.8%*98%*100=57.1%4.運運用與分分析經計算出出設備總總合效率率后,即即可依其其計算值值中以解解析,尋尋找出提提高設備備總合效效率最具具成效的的方法.(3)零零故障與與保養工工程在防止設設備故障障方面,可分為為三個方方向來進進行:a.人員技術術的提升升b.設備的改改善c.營運的系系統化化設備零故故障的實實施方向向整理如如圖表三三零故障人的技術術提升運轉技術術提升設備的改改善營運系統統化保養技術術提升操作誤失失的防止止設備清掃掃的實施施日常點檢檢的實施施保養計劃劃的確立立故障解析析的實施施巡回點檢檢的實施施修理整備備技術提提升改良保養養的實施施潤滑管理理預備品的的管理保養工作作一般采采用保養養記錄或或最低保保養成本本模式分分析.改改善的基基本就是是記錄,改善的的目的是是為減少少經常因因設備所所引起的的突發故故障作業業處理及及故障發發和的作作處理.保養技技術活動動必須經經圖面或或技術資資料為媒媒體,當當設備發發生故障障時,依依故障的的現象、、原因、、結果加加以分析析,並明明確找出出其關系系,且因因果關系系的歸納納要根據據科學性性的手法法及事實實的資料料來進行行.(四)MTBF與MTTR1.MTBF(MeanTimeBetweenFailur,平均故障障間隔)a.定義:指設設備兩次次故障間間隔時間間的平均均值.B.用意:根據據其平均均值,判判斷下次次設備可可能的故故障時間間,在該該日期前,預預先做點點檢,如如此,可可避免生生產中故故障引起起的停工工損失,屬屬於計劃劃保養中中的預防防保養.負荷時間間總故障件件數MTBF尚可作為為預估某某一期間間的故障障機率,以作為為判斷保保養或更更換零件件之參考考依據,例如如:某某設備之之A零件故障障率為0.02次/時時,則其其MTBF為1/0.02=50小時,若欲了了解未來來4小時時的故障障機率,可用1-e-rt來計算(r是故障率率,t是時間),所以以未來4小時故故障的機機率=1-e-0.02*4=1-e-0.08=1-0.9231=7.69%2.MTTR(MeanTimeToRepair,平均修復復時間)a.定義:設備備每次故故障后至至修復正正運作所所需時間間的平均均值.b.用意:評估估修理技技術能力力及修理理機動性性是否良良好,是是衡量保保養部門績績效的一一項參標標.故障停止止總時間間總故障件件數MTBF=MTTR=第二章六六大大指標與與設備的的關連分分析二.品品質管制制指標關關連分析析(一)不不良率(工程內內不良率率)1.定定義義:指指生產產過程程中產產生不不良的的比率率a.在中工工.組組立系系采下下列算算式不良數數量加工數數量b.在裝置置系(如涂涂裝、、化工工設備備)慢慢采:修整數數+報報廢數數生產量量工程內內不良良率=工程內內不良良率=第二章章六六大大指標標與設設備的的關連連分析析2.測測定定:全數數檢查查或抽抽樣調調查的的方式式3.變變用用與分分析:M-Q分析、、Q-Component(品質構構成要要因)、Q-Function(品質機機能圖圖)、、防呆呆裝置置、PQA活動的展開開方法法加以以分析析改善善(二)設備備慢性性損失失的對對策所謂的的慢性性損失失,是是指某某異常常現象象短周周期性性地反反覆發發生.慢性性損失失一般般歸為為速度度異常常的損損失,也就就是設設備小小停止止、運運轉速速度減減低、、導致致生產產量減減少而而引起起的損損失.慢性性損失失通常常是在在的,因此此很容容易忽忽視要消除除慢性性損失失、一一定要要養成成追根根究底底的習習,並並透過過TPM活動,養成成全員員對異異常的的意議議.,妥善善謀求求對策策.第二章章六六大大指標標與設設備的的關連連分析析三.成成本本控制制指標標關連連分析析(一)庫存存率庫存率率盤點點金額額/期期間預預備品品使用用金額額=期期間庫庫存率率庫存率率在2~3個月月左右右,PM水準就就相當當高了了.分分析事事項有有:常備項項目是是否妥妥當,常庫庫存量量是否否適當當,預預備品品購入入補入入補充方方法與與訂購購方式式是否否標準準化,管理理手續續是否否簡便便,倉倉庫的面面積利利用率率、空空間利利用率率是否否良好好,保保管責責任有有無明明確化等等.(二)保養養費用用保養預預估方方法,大致致可分分為五五種:1.歷歷史史實績績預估估法2.修修繕繕費比比率法法3.單單位位積算算法4.零零基基準法法5.以以上上各法法混用用四.交交期期管理理指標標關連連分析析交期延延遲的的原因因一般般是制制品不不良的的連續續發生生或設設備故故障的的造成成.采采用對對策是是:1)設備備的日日常保保養;2)對對制品品品質質和設設備的的重點點個實實施預預防保保養;3)庫庫存月月數(成品品+半半成品品+原原材料料)的的在庫庫存金金額成品出出庫額額庫存月月數=第二章章六六大大指標標與設設備的的關連連分析析第二章章六六大大指標標與設設備的的關連連分析析五.環環境境安全全指標標關連連分析析工廠管管理中中,除除了要要重視視生產產量、、品質質、成成本和和交期期外,更要要考安安全、、公害害與環環境的的管理理.以以災害害件數數統計計.六.意意識識指標標關連連分析析5S活動結結果見見作業業人員員的關關心、、愛惜惜設備備的意意識.第三章章TPM活動常常用手手法一.PM分析所謂的的PM分析法法,是是尋找找分析析設備備所產產生之之慢性性損失失及其其關連原因因的一一種方方法.PM分析法法是由由JIPM所開發發出來來的方方法,PM指的是是:P:Phenomena或Phenomenon(現象)及Physical(物理的的),M:Mechanism(機構)及其其關連連的Man(人)、、Machine(設備)、Material(材料).(一)適作作時機機當要達達成因因設備備所衍衍生的的慢性性損失失為零零的境境界時時,即即可采采用本法,其針針對設設備效效率化化的個個別改改善(品質質保全全),更中中適用用.第三章章TPM活動常常用手手法二.進進行行步驟驟1.現現象象之明明確化化:部部門應應確立立優先先要做做的目目標,進而而使設設備改改善的效率率明朗朗化2.現現象象的物物理性性解析析:以以物物理性性之觀觀察解解析現現象,再轉轉以原原理、、原則說說明,使現現之產產生更更加表表面化化.3.現現象象成立立條件件:條條件件充分分,將將必然然發生生的情情況全全部整整理出出來,則現象象必會會表面面化,較易易處理理.4.設設備備、人人、材材料、、方法法之關關連性性:檢檢討討條件件之成成立與與設備備、治具、、工具具等關關連性性,將將其認認為有有因果果關系系的要要因列列表分分析,以便進進行PM分析第三章章TPM活動常常用手手法5.各各要要因的的檢討討:對對於於各要要因,應找找出其其關連連之項項目,如圖圖面、、實物、設設備構構造等等一一一加以以比對對,產產了解解這些些內容容原本本應具具有之之型態6.調調查查方法法之檢檢討:此此步驟驟主要要在檢檢討調調查要要因之之情形形,因因為調調查之因素素有所所偏差差的話話,則則調查查之結結果將將無法法取信信他人人7.找找出出問題題點,將脫脫離應應有型型態或或稍有有不妥妥之處處均列列表,以便便集中中解決8.實實施施改善善:針針對對問題題點研研擬對對策,實施施改善善,使使其設設備更更趨完完備;另設備總總合效效率中中較不不理想想者,亦加加以改改善.(三)應用用分析析---5---WHY法第三章章TPM活動常常用手手法二.MTBF分析(一)MTBF分析之之目的的1.對對於於高頻頻度故故障零零件的的重點點對策策及零零件壽壽命延延長的的技術術依據據2.零零件件壽命命周期期的推推定及及最適適修理理計劃劃這研研究3.有有關關點檢檢對象象、項項目的的選定定與點點檢基基準的的設定定、改改良4.內內外外作業業區分分的檢檢討5.設定定預備品基基準6.作為為選定修理理整備方法法改善重點點之參考7.對設設備對象設設定預估時時間標準,及其保保養作業的的選定與保保養時間標準的的研究第三章TPM活動常用手手法8.圖面面整理及重重新選定重重點設備或或零件之參參考9.運轉轉操作標準準的設定、、改訂及決決定設備保保養業務的的責任分擔擔10.提供供設備之信信賴性.保保養性設計計的技術資資料(二)MTBF分析之應用用1.對於於保養部門門而言,如如何將產品品品質和保保活動相結結合,是非非常重要的,MTBF的分析表可可作為參考考料.2.PM著重以設備備診斷技術術為中心的的預知保養養,由MTBF珍中,找出設備診斷斷技術開發發的課題.3.設備備教育資料料的制作,利用MTBF分析,教育育有關公司司生產設備結構、機機能、弱點點及注意事事項.4.設備備生命周期期成本的把把握及其研研究資料,由MTBF分析表來掌握第三章TPM活動常用手手法(三)MTBF分析表制作作注決事項項1.應具具一覽性,盡可能將將相關資料料整理在一一張表上,不要散亂亂2.將一一行定期間間的保養數數據及相關關資料,應應以時間為為序列來整整理、記錄,如如此便於了了解.3.可同同時行保養養的記錄與與分析4.在一一張表內整整理多種情情報(如設設備故障、、保養情報報、品質、、安全、成本等等)5.經由由MTBF分析表中即即可了解管管理的重重點6.由MTBF分析表可判判斷故障和和保養的關關系7.了解解對策擴對對策實施后后的效果8.資料料記入應使使任何人都都可容易執執行第三章TPM活動常用手手法(四)MTBF分析表制作作五個步驟驟1.決定定要分析的的設備對象象----通常先選選定來記錄錄,亦有以以設備群或或針對設備某某重點部位位來記錄的的.2.故障障資料的收收集----以過去去3~5年年或至少30件以上上的設備故故障來分析3.故障障MAP的繪制----將設設備整體圖圖形繪出,利用步驟驟2之資料料,標示出故障部部位4.編制制MTBF分析表a.分析表之內內容以能記記入一年之之資料為準準b.將步驟3之之內容,以以部位別、、發生日期期順序記入入第三章TPM活動常用手手法c.盡可能以圖圖形方式或或顏色別、、記號記入入,以增加加易讀性d.持續記錄至至『設備突突發故障至至零』為止止5.故障障解析及對對的檢討a.由MTBF分析表來作作故障原因因解析及對對檢討b.對策方法應應采用易懂懂、易做的的方式,以以切實執行行第三章TPM活動常用手手法三.Machine---Quality分析(M--Q分析)M--Q分析是一種種高品質、、低成本的的活動,它它不只對設設備精度與制品品質質作關連分分析,而且且對於計測測機器、作作業方法、、原材料等要因與與設備的關關系性,及及在品質上上影響度加加以分析.如圖三不良現現象的的品質特性值值的決定各種與品質質有關的要要因標準化的實實施效果評估MQ之關連作成成重復分析1.問題點點的把握2.重點的的決定精度點檢各各條件的品質與條件件之關連各條件間之之關連及改善計劃的的實施管理指標、、目標第三章TPM活動常用手手法M-Q的分析也是是一種品質質的預防保保養,著重重在事前品品質的決定定及避免品品質不良發發生,而一一般的QC手法則側重重在不良發發生后,根根據其數據據資料來分分析解決問問題,TQC是從產出面面著手,避避免不良再再發生,TPM則強調從投投入面著手手,期使不不良出現.在品質管制制的概念里里,基本上上要建立的的不是『以以人的管理理』,而是是『基於事事實的管理理』的觀念念,考慮相相關的原因因,藉助各各種統計手手法,由事事實數據中中找出原因因.統計品品管的手法法很多,基基本上有:1.特性性要因圖2.直直方圓3.柏柏拉圖4.檢檢核表5.分層層法6.管制圖圖7.推定定、檢定8.相關、、回歸分析析9.實驗計計劃法10.可可靠度在解析原因因時,應善善用這些基基本分析手手法,將相相關原因找找出,並予予以擊破,才是TPM精神第三章TPM活動常用手手法M-Q分析對於提提高制造人人員對保養養技術以及及保養人員員對品質方方面的理解解非常有效效,而且透透過品質和和設備的關關連性與活活動結為一一體,是非非常重要的的.四.品質質機能圖QAFunction及品質構成成要素Q-Component分析(一)適用用時機在生產過程程中,影響響品質不良良之要因,一般來說說,不外乎乎人、設備、材料料與方法,材料可以以由前工程程判別是否否合乎品質質規格,而剩下的就就完全操控控在自工程程了,這三三個要因,具體地說說,就是:設備精度關關系、加工工條件關系系、操作人人員關系.第三章TPM活動常用手手法在設備精度度方面,可可以以M-Q分析、FMEA或FTA分析來進行行,而在加加工條件關關系及人員員關系上,則可由QＡ（品質機機能圖）或或Ｑ－Ｃ（品品質構成要要因）來進進行活動．．（二）手法法介紹及實實例介紹１．ＱＡ在這機能圖圖中，主要要是對一影影響品質工工程作特別別說明，非非關品質之工工程則不需需要．圖要簡單描描繪，非關關系部位不不要占太大大的比例：：說明應扼扼要，不必長長篇大論．．ＱＡ一般般由品質有有關單位作作成，以便便生產單位位有所依據據．第三章TPM活動常用手手法操作人員必必須完全了了解后，才才能操作該該工程．２．ＱＣＣ（品質構構成在分析析）ＱＣ（品質質構成要因因分析），，是將構成成品質關系系之各項要要因一一列列舉出，並並將其做充充分保養，，以免造成成品質上的的問題．品質構成要要因與Ｍ－－Ｑ分析及及類式，在在品質保養養中，Ｍ－－Ｑ分析第三章TPM活動常用手手法五.防呆呆裝置所有防呆,是在品質質不良在化化的前提下下,防止作作業者因不不注意而而造成業的的錯誤,如如下列:1.若作作業有誤失失,則制品品不會附在在治具上2.物品品不良,則則機械不會會加工3.若作作業誤失,則機械不不會加工4.作業業或作動失失時,可自自動修正,並繼續加加工5.前工工程的不良良可在后工工程檢查出出,並防止止繼續作出出不良品6.前工工程漏加工工,后一工工程就無法法加工之措措施第三章TPM活動常用手手法防呆措施的的方法很多多,如以色色區分、燈燈號顯示狀狀況、治具具上裝設檢檢知器、有有異物時不不作動、自自動判定是是否為不良良品、遇不不良品不作作動等.基基本上它具具有兩項功功能:達到到全數檢查查的目的、、異常時能能立即回饋饋一般防呆呆措施的的需要對對制品的的機能品品質與設設備機以以能造具具的深入入了,才才能有效效裝置防防呆措施施.這是是TPM活動中最最重要的的一環.六.PerfectQualityAssurance(PQA)的展開為了提高高品質,近幾年年來多數數企業仍仍停留在在基本的的品管活活動上,這些活活動的共共通特色色是:1.以以防止不不良再發發生為活活動中心心2.全全面品質質管制雖雖在各部部門活動動,但彼彼此的連連系性不不佳.第三章TPM活動常用用手法所謂的PQA即為彌補補舊式QC活動的缺缺失,達達成全面面品質提提升的法法之一.與品質相相關之零零件可概概分直接接與間接接型,直直接型為為設備的的零件、、部位發發生間題題時,會會直接影影響到品品質,如如刀具的的斷裂破破損、磨磨耗等即即是,必必須將這這些項目目明確化化.直接接型零件件若不在在品質管管理界限限中,則則明顯會會發生品品質不良良,通常常以量測測器方法法,使生生產條件件有所變變人,將將品質顯顯現化,使品質質易於管管理.間接型的的零件是是當零件件發生不不良時,不容易易立刻發發現,須須評估各各零件影影響的程程度,來來訂定優優先順序序.PQA的展開,要求從從設計、、生產到到銷售等等各部門門都須以以具體的的行動展展開活動動,並一一運作,以確保保產品品品質能符符合客客戶需求求,這是是公司實實施全面面活動的的重點.第三章TPM活動常用用手法七.工業業保安評評價(P.S.E)(一)P.S.E的定義的的內涵工業保安安評價(PlantSecurityEvaluation;P.S.E)是將保安安設備以以廣義的的系統統來看待待,而進進行重要要性與信信賴性的的評價方方法.其其內涵如如下:1.保保安調和和不單指指計裝設設備,而而是指防防止災害害發生的的所有手手斷,包括運轉轉操作,backup機器、計計裝機器器、安全全裝置等等.2.包包括保安安設備的的在問題題,依據據由異常常發生到到災害發發生所有有過程的假想,由各種種觀念進進行定時時的評價價3.由由評價結結果所得得到的改改案,須須反應到到次期設設備規劃劃及其他他類似工程的保保養上.4.將將評價的的過程與與結果活活用於設設備動轉轉上、保保養員的的實際教教育上第三章TPM活動常用用手法5.對對於需要要高度技技術的間間題,可可做為設設備診斷斷技術的的研究課課題,並並做記錄;另外,對於機機械設備備結構故故障的解解析研究究,也可可以為研研究課題(二)P.S.E展開步驟驟步驟1:檢討討對象選選定的方方法(1)工工廠內各各種保安安設備,從災害害的程度度來看,其重要要性與信信賴性並不一一樣,因因此可由由設備日日常運轉轉、保養養運轉、、其他系系的資和其他他工廠的的事故等等資料,選定不不安定的的設備為為對象.(2)選選定的順順序為:將工廠廠內的成成員分成成幾個小小組,由由該小組組選定加以討的的設備對對象,再再定設備備著眼的的次統,提並出出所要達達成的目標第三章TPM活動常用用手法步驟2:信賴度度評價的的方法(1)災災害要因因的分析析:徹底底列舉出出選定檢檢討設備備對象的的故障原原因,並整整理異常常原因發發生關連連表.(2)故故障影響響度的評評價:各各故障要要素可由由下列三三點作檢檢討評價價,並整理故障障影響度度的個別別分析表表及故障障影響度度評價表表.a.異常發生生型態----機器故故障的頻頻度、預預測發生生可能性性及點檢的有效效性.b.補充強度度----機器器故障或或操作異異常時骨骨無其他他可替代代的機器.c.使命影響響度----從從機器故故障到操操作異常常的災害害發生所所需時間、發生生時的危危險性及及修復的的難易度度.第三章TPM活動常用用手法D.根據以上上各點進進行評價價采點,當點數數超過某某一水準準時,應應將瓿點明確化化,作為為一個保保護系統統信賴度度評價的的對象(3)保保護系統統的信賴賴度評價價保護系統統要考慮慮下列四四個系統統:a.前系統----由前的的發現將將動轉操操作恢復復到正常常狀況或或將機器器停止.b.注目系統統----在前前系統操操作憮效效的情況況下,可可對異常常加以檢檢知,並使機器器運作停停於前系系統.c.注目系統統的動作作失敗時時,若檢檢知異常常時,可可使機器器運作停停止於注注目系統.第三章TPM活動常用用手法d.安全裝置置----當回回饋系統統失敗時時,為防防止災害害發生之之安全性性裝置.評價時要要以下面面三個觀觀點來進進行,並並作面保保護系統統的評價價表----1)機能能有效性性---動作的的信賴性性、手斷斷的有效效性及安安全裝置置的有效效性.2)點檢檢有效性性---點檢的的時間確確實性.3)使用用環境----熱熱、振振動、腐腐蝕性等等場合.(4)總總合評價價----將(2)及及(3)各項之之評價,作總合合分析整整理,並並以故障障影響度最高高及保護護系統信信賴性最最低等幾幾個項目目,作成成細目分分析表,將這些項目目列為改改善的首首要重點點,進行行總合評評價討論論,並應應盡可能能邀集具有專專門知識識經驗的的人員參參與檢討討第三章TPM活動常用用手法(三)安安全管理理的推行行另外,為為了整個個公司的的安全,必須建建立員工工的安全全意識.基本上上務必使每每一個人人都充分分了解以以下四個個概念:1.建建立員工工的安全全意識(1)安安全對每每個人的的重要性性(2)作作業方法法、設備備的使用用必須充充分考慮慮安全性性(3)任任意自行行判斷不不明白的的事項,可能產產生重大大災害(4)工工作場所所的防災災害設備備是最要要的物品品2.成成立安全全管理推推進組織織(1)勞勞動災害害的預防防(包括括通勤途途中之交交通事故故)(2)衛衛生管理理的推進進(環境境污染問問題及食食物衛生生問題)(3)危危險物、、消防用用設備之之管理(4)緊緊急避難難之對策策實施(地震、、火災、、水災、、防空演演心等)(5)傷傷害害發發生之救救護方法法.第三章TPM活動常用用手法第三章TPM活動常用用手法3.設設備滅火火器等安安全設備備的使用用方法及及管理辦辦法(1)配配置:依依據工工程及可可燃物種種類,設設備必要要之滅火火器.(2)點點檢:定定期(每月)確認滅滅火器是是否堪用用.(3)訓訓練:定定期舉舉辦員工工滅火器器使用之之教育及及訓練,期使每每個人都知道使使用類別別及方法法.(4)滅滅火器周周圍1.5公尺尺內絕對對不放置置障礙物物.(5)滅滅火器之之壓力是是否在正正常綠色色范圍內內第三章TPM活動常用用手法八.設設備生命命周期成成本(L.C.C)(一)定義義(LifeCycleCost,生命周期期成本)指自設設備(機機械裝置置、型、、治具、、建物等有有形固定定資產)的企劃劃設計起起至設備備報廢為為止所花花之費用用總合,稱為生生命周期期成本.(二)測測定通常L.C.C分析取得得成本及及維持面面本二方方面,在在取得面面本方面面,包括研究開開發費、、設計費費、試運運轉費;而維持持成本,則包括括運轉費費、保養養費、支支援費、、報廢費費.L.C.C=取得成本本+維持持成本第三章TPM活動常用用手法(三)應應用分析析L.C.C之測定,最主要要是希望望能從這這個計算算資料中中,選出出最經濟濟的設備備投資方方案;也也就是說說,購置置設備時時,取得得成本的的高低並並不是買的唯一一考量因因;將未未來的維維待成本本列入重重要考慮慮范圍,才是明明智之舉.第三章TPM活動常用用手法九.失失敗模式式及效應應分析(FMEA)(一)適用用時機FMEA是從事有有關設計計審查(Designreview,DR)及可靠度度(Reliability)相關工作作時不可可或缺的的方法;工程人人員自概概念設行階段開開邕,即即透過嚴嚴密的分分析作業業,評估估系統內內可能失失效之之模式可能能造成的的影響,將其一一一列出出,使設設計、生生產、組組立、制造等作作業進行行時行以以注意改改進,並並藉助各各階段不不斷地預預估、設計、測測試、驗驗証及改改良,使使產品逐逐漸朝向向最佳設設計的目目標.第三章TPM活動常用用手法(二)手手法介紹紹:FMEA作業可依依美軍規規范MIL--STD--1629之相關規規定及內內容來實實施,大大體上可可歸納下下列八項項步驟:1.定定義所要要分析的的系統或或產品功功能、任任務輪廓廓與環境境輪廓以以及操作環環境2.確確定分層層次、界界定系統統、分析析系統、、模組及及組件,並繪制制邏輯方塊圖圖,包括括功能方方塊圖及及可靠度度方塊圖圖3.編編訂識別別編號(IdentificationNumber)4.分析所有有可能在在的失效效現象.第三章TPM活動常用用手法5.研研判失效效模式反反效應6.失失效模式式關鍵性性分析7.研研究失敗敗偵測(Detection)方法及失失效預防防改進措措施.8.作作成分析析報告,並進行行改進行行動第三章TPM活動常用用手法十.目目視管理理(一)定定義及目目的目視管理理乃利用用視覺化化的方式式,讓大大家能夠夠用眼晴晴看就知知道怎麼麼一回回事、該該如何處處理.因因此,簡簡單的說說,用眼眼晴看了了就知道道如何來來管理,就可稱稱之為目目視管理理.基本上,目視管管理有以以下的作作用:1.減減少因語語言或文文字傳播播所引發發的誤解解2.代代替繁瑣瑣的說明明3.易易建立共共識4.如如果用工工作的管管理上,可以有有效傳達達工作上上相關的的訊息第三章TPM活動常用用手法(二)使使用時機機:在在TPM的活動過過程中,采用目目視管理理的例子子非常多多,而且目視管管理可以以說明是是整個TPM活動中非非常主要要的工具具之一,因此若能善善用目視視管理,則TPM可說成功功了一半半.茲舉一些些較常應應用的場場合供參參考:1.5S整理活動動中紅牌牌作戰牌牌.2.5S整頓活動動中的定定位符號號3.5S清掃活動動及自主主保養初初期清掃掃活動中中的問題題點標示示牌4.5S清潔活動動及自主主保養問問題點對對策活動動中的改改善點標標示5.標標準化的的過程中中,點檢檢標準之之標示、、點檢基基準書等等6.看看板管理理第四章提提高高設備效效率提高設備備稼動率率,應由由制造人人員、技技術人員員、營業業部門,從各自自的立場盡盡力才能能達成.一.擔擔高設備備效率近年來,機器設設備多電電子化、、電腦化化以發揮揮高度機機能及高高精密度度,使調調和投資資金額日日趨龐大大.投資資越大,如不能能有效地地利用這這些高價價設備,則經營營危機可可能因而而加深,這也是是中小企企業苦腦腦之處.事實上,生產過過程中,因機器器故障,產出不不良品,延誤交交期、喪喪失信用用,使顧顧客蒙受受不便,終使公公司也爪爪遭受損損失,這這是不少少企業經經有過的的經驗.曾經有過過這樣的的痛苦經經驗的企企業,絕絕不顧舊舊事重演演.因此此,發生生故障再再急忙修修理的設設備管理理法,不不但費用用高,時時間浪費費,也影影響生產產進行.第四章提提高設備效率率由此產生了預預防保養的想想法,在設備備發生故障之之前有計劃地地加以修理.在日常作業中中,將可能預預知故障部分分與不能預知知故障部分分分開,對可能能預知故障部部分,中螺釘釘松動、漏油油、潤滑問題題、皮帶消耗耗等,由擔任任臊作的現場場人員,在設設備保養講習習會等教育中中,學得技術術取預防對策策,有品管圈圈中插入此項項活動.無法預知故障障的部分,對對故障、修理理,每次做成成記錄,就記記錄分析與平平常檢查結果果加以綜合研研判,盡量做做到預知故障障時間.必要要時,還得運運用診斷器,定好修理時時間后,請營營業部門協力力,對接單、、交期等事先先配合調整,然后按排時時間,著手修修理.這種由公司全全部門協力來來有效使用機機器的方法,稱為『全面面預防保養』』(TotalPreveniveMaintenance,TPM)TPM發展過程事后保養設備故障后再再修理預防保養設備故障前即即予保養生產保養生產設備全盤盤的改良提高生產設備備性能TPM全體參與的預預防保養活動修理費用,時時間也長,導導致交期延誤誤,品質降低低,行產混亂亂等問題.預知技術不熟熟時,可能保保養過度,如如不預防保養養,恐會回到到事扣保養.改善設備,延延長故障間隔隔,改造設備備使修理費降降低,時間縮縮短,維持生生產設備最佳佳狀態過去設備管理理由技術部門門提任使異常常發現時間延延遲,不能充充分檢點保養養,改由操作作員、作業員員的全體參與與保養預防活活動第四章提提高設備效率率二.設備的損損失設備無法如預預期地工作時時會招臻各種種損失,看清清損失形態,針對形態采采取對策也是是必要的措施施.1)設備故障的損損失---運運轉中發生故故障,使生產產計劃亂,修修理費高昂,產生不品品.2)不良及修修理的損失---不良品品不但浪費材材料,修理也也浪費工時,使生產時劃因而而延誤,設備備需經常維持持正常運轉.3)換模調整整的損失---機器性能能越高,換時時間越多.常常常費時一、、二小時,如果果能縮短為十十分鐘,則對對治具、設備備等,須加以以創意設計,而平時時保養也很重重要.第四章提提高設備效率率4)頻停的損損失---與與故障的停機機不同,這是是因勾住、松松掉等小毛病病使加工件停止止移動的情形形.這些設備帶來來的損失有多多少,如何發發生,應全部部中以記錄,以便采取因應對策.三.推展TPM的步驟由全體人員參參與,有效利利用機器設備備,首先必須須讓全體人員員有這種種意識,並讓讓人員由上述述記錄切身明明白損失之情情形.第一.平常常要舉辦討論論會,讓全體體人在此討論論問題、交換換意見、提高開心.第二.檢討討結果,召開開對設備構造造知識、操作作法等的講習習會第四章提提高設備效率率第三.設備備維持正黨運運轉,對回轉轉部份、跳動動部份等要定定期清掃,周邊設備要整整理整頓,定定期加油換油油.第四.每一一項設備應備備一記薄,對對故障、對修修理加以記錄錄、分析設備特性,比比較同一機種種,則較能掌掌握設備的問問題,進行改改善,或做定期分解解保養.第五.無法法馬上買到的的備品,應依依情況,事先先準備,使修修理在最短時時間內完成.第四章提提高設備效率率四.改善事事例增強保養人員員,自主開發發設備A公司認為好設設備才能制造造好產品,故故保養人員較較多,平時在在廠內巡回,有問題時,立即與操作作員協力,檢檢討資料采取取方法,藉以以究明原因所所在,並根據據分析結果改改善操作方法法,改造並修修理設備.起初只從事修修理,現在目目標置於設備備性能的提高高.近五年來來,機器速度度增加二倍,但目標定在在再增加速度度三成,而機機器重要部分分的消耗每三三個月發生一一次,預定將將壽命也延長長二倍.保養人員是機機器的修理人人員、設備備人同,也是是開以制作人人員.公司從年經員員工中征召喜喜歡機器的員員工,讓其接接近機器,學學習關於機器器的知識,必必要時求助於於外部專家來來協助,以解解決問題.第五章消消減慢性性化『頻頻頻停機機』的的策略略從發生生頻頻頻停機機的現現場在在學習習對策策『欲欲速不不達』』,必必須仔仔細觀觀察原原因所所在.一.有有沒有有這種種現象象?生產現現的自自動機機器通通常都都裝置置有連連結用