生产运作与管理课件

1设备/设施布置决策2布置决策的定量分析3流水生产线概述4非制造业的设施布置

第六章生产和服务设施布置11设备/设施布置决策

第六章生产和服务设施布置1生产设施布置服务设施布置工厂总体布置服务设施总体布置服务设施内部布置车间内部布置设施布置种类第一节设备/设施布置决策2生产设施布置服务设施布置工厂总体布置服务设施总体布置服务设施（一）设施布置要考虑的四个问题1、应包括哪些经济活动单元？2、每个单元需要多大空间？3、每个单元空间的形状如何？4、每个单元在设施范围内的位置(相对/绝对)？ADBEFCGDAFEBGC一、影响企业生产单位构成的因素3（一）设施布置要考虑的四个问题1、应包括哪些经济活动单元？A

产品的结构与工艺特点企业的专业化与协作化水平企业的生产规模（二）影响企业生产单位构成的因素4产品的结构与工艺特点（二）影响企业生产单位构成的因素4

生产单位专业化原则和形式，影响企业内部的生产分工和协作关系，决定着物料流向、物流路线和运输量。（一）工艺专业化原则（二）对象专业化原则二、生产单位的专业化原则和形式

5生产单位专业化原则和形式，影响企业内部的生产分工和协作关系工艺专业化原则：将完成相同工艺或工作的设备和工人布置在一个区域内。在此区域内对不同产品和零部件的某一相同或相似工艺进行加工。对象专业化原则：将加工某种产品或完成某种服务所需的设备和工人布置在一个区域内，所有生产设备和工作地按产品加工装配的工艺路线顺序排列。在这个区域内完成产品或零部件的全部或大部分工艺。6工艺专业化原则：6车工段铣工段检验组钻工段原材料磨工段磨工段半成品库ABBA工艺专业化形式示意图7车工段铣工段检验组钻工段原材料磨工段磨工段半成品库A车钻铣磨检验铣钻车磨检验A原材料BA半成品库BA生产车间B生产车间对象专业化形式示意图8车钻铣磨检验铣项目工艺专业化原则对象专业化原则优点设备应用面广，利用率高；有利于工艺管理；部分设备停歇不影响正常生产运作；对产品品种变换的适应性强。加工路线短，节约运输资源；产品等待时间减少，生产运作周期短，流动资金占用少；物料流程简单，有利于保证完工周期和质量；工人素质要求专门化。缺点加工路线长，运输费用高；生产运作周期长，流动资金占用多；物料流程复杂，不便于管理；不利于保证完工周期和质量；工人素质要求高设备专用性强，利用率低；不利于工艺管理；生产运作过程易受影响；生产运作灵活性差。适用范围单件小批生产类型大量大批生产类型9项目工艺专业化原则对象专业化原则设备应用面广，利用率高；加工（一）设施布置的目标

满足生产过程的需要设施占用空间缩小总运输费用最少生产系统柔性强组织结构的合理化和管理的方便性提供方便、安全、舒适的作业环境三、影响设施布置决策的因素10（一）设施布置的目标满足生产过程的需要三、影响设施布置决（二）影响设施布置决策的因素厂房的布置满足生产过程的要求，以避免互相交叉和迂回运输，缩短生产周期，节省生产费用生产联系和协作联系密切的单位应相互靠近布置充分利用现有运输条件按照生产性质、防火和环保要求，合理划分厂区在考虑防火和卫生条件下，总平面布置应力求占地面积最小工厂布置应考虑有扩建的余地11（二）影响设施布置决策的因素厂房的布置满足生产过程的要求，以四、几种典型的布置形式

物料流程形式可分为水平的和垂直的所有的设备、设施都在同一个车间里时，按水平方式考虑生产运作是在同一个楼层周转时，按垂直方式考虑12四、几种典型的布置形式物料流程形式12

布置类型固定式布置（FixedPositionLayout）

加工对象位置固定，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。13布置类型13

按产品布置（ProductLayout）

按对象专业化原则布置有关机器和设备，常见的如流水生产线或产品装配线。如图6－1所示。加工设备加工设备按产品（对象）布置的示意图14按产品布置（ProductLayout）加工设备加工设按工艺过程布置（ProcessLayout）

又称工艺专业化布置。即按照工艺专业化原则将同类机器集中在一起，完成相同工艺加工任务。LLLDDDDGG接收和转运LDG

车床组镗床组磨床组磨床钻床车床按工艺过程布置示意图15按工艺过程布置（ProcessLayout）LLLDDDD

按成组制造单元布置（LayoutsBasedonGroupTechnology）LDDGGLGGLL原材料成品库单元1单元2单元3GDL车床钻床磨床如6－3：成组生产单元布置示意图16按成组制造单元布置（LayoutsBasedonGr

按C形制造单元布置机器2机器1机器3机器4机器5机器6入口出口如6－4：C形制造单元布置示意图17按C形制造单元布置机器2机器1机器3机器4机器5机器6入口

U形制造单元及生产线布置（U-lineCell）76543217654321入口出口入口出口工人的行走路线图6－5：U形制造单元及生产线布置18U形制造单元及生产线布置（U-lineCell）765物料流缺点：操作者相互分开，没有机会相互交流工作优点：操作者可以交换工作，可以增加或减少操作人数。操作者经过训练可以自动平衡不同的生产速度。物料流19物料流缺点：操作者相互分开，没有机会相互交流工作优点：操作者缺点：操作者被包围起来，没有机会通过第三个操作者来提高产量。优点：操作者可以互相帮助，可以通过第三个操作者来提高产量物料20缺点：操作者被包围起来，没有机会通过第三个操作者来提高产量。缺点：直线型生产线很难平衡优点：5个操作者可以减为4个21缺点：直线型生产线很难平衡优点：5个操作者可以减为4个21第二节布置决策的定量分析1、收集有关信息和数据

所需经济活动单元及其面积可利用空间的大小(或现有布置图)各个单元之间的相关关系其它约束条件2、做出初步平面布置方案(块状区划图)，进行评价3、确定最终块状区划图，做出详细方案设施布置的步骤22第二节布置决策的定量分析1、收集有关信息和数据设施布置的步设施布置的基本思路1、追求物流合理化物料搬运占生产周期和生产成本的比重很大；尽量使物流量较大的经济活动单元靠近，以减少搬运距离和搬运量；尽量使经济活动单元的排列有利于物流顺畅。

23设施布置的基本思路1、追求物流合理化232、追求生产线的平衡性（1）焦点：

生产线的平衡问题—如何使各个工作站的工作任务大致相等（2）基本思路：工作地之间的相对位置无其它选择生产线的产出速度等于速度最慢的工作地的产出速度242、追求生产线的平衡性（1）焦点：

生产线的平衡问题—如何一、作业相关图作业相关图法由穆德提出，它是根据企业各个部门之间的活动关系密切程度布置其相互位置。1、首先将密切程度划分为A、E、I、O、U、X六个等级，然后列出导致不同程度关系的原因。2、使用这两种资料，将待布置的部门一一确定出相互关系3、根据相互关系重要程度，按重要等级高的部门相邻布置的原则，安排出最合理的布置方案。25一、作业相关图作业相关图法由穆德提出，它是根据企业各个部门之级别代号关系密切程度评分1A绝对必要AbsolutelyNecessary62E特别重要EspeciallyImportant53I重要Important44O一般Ordinary35U不重要Unimportant26X不可接受126级别代号关系密切程度评分1A代号关系密切原因1使用共同的原始记录2共用人员3共用场地4人员接触频繁5文件交换频繁6工作流程连续7做类似的工作8共用设备9其他表：关系密切原因27代号关系密切原因1使用共同的原始记录2共用人员3共用场地4人例如：一个小型工厂的生产、辅助、服务等八个部门的相互关系表图如下：

1总库2材料室3工具室4机修组5生产车间6更衣室7食堂8办公室AOAAEIOOOAUEXOAUUEIUUOUUUUOO28例如：一个小型工厂的生产、辅助、服务等八个部门的相互关系表图第一步：将相关图中各部门间的接近程度列入方块图中1.总库2.材料库3.工具库4.机修库A—2I—5O—3,4,8U—6,7A—1,5O—3,4,8U—6,7A—4,5O—1,2U—6,7A—3,5O—1,2,8U—6,75.生产车间6.更衣室7.食堂8.办公室A—2,3,4E—6,7,8I—1E—5I—7U—1,2,3,4X—8E—5I—6O—8U—1,2,3,4E—5O—1,2,4,7U—3232522253722201929第一步：将相关图中各部门间的接近程度列入方块图中1.总第二步——将各方块切开，根据关系的密切程度和接近的必要性重新在平面上按A、E、I、O、U的顺序逐次排列1、A级：1与25与2，3，41235430第二步——将各方块切开，根据关系的密切程度和接近的必要性重新2.E级：5与6，7，8451362312.E级：5与6，7，8451363.I级：1与5；6与787451632323.I级：1与5；6与787451第三步——按各部门实际面积大小的比例，绘制工厂平面布置图

2材料室

3工具室

4机修组

1总库5生产车间

8办公室

7食堂

6更衣室33第三步——按各部门实际面积大小的比例，绘制工厂平面布置图二、从至表法

具体步骤如下：选择典型零件，制定典型零件的工艺路线，确定所用机床设备制定设备布置的初始方案，统计出设备之间的移动距离确定出零件在设备之间的移动次数和单位运量成本实验法确定最满意的布置方案。34二、从至表法34所谓”从至表“是指零件从一个设备到另一个设备的搬运次数的统计表。因而调换设备的位置，使运输次数大的格子靠近对角线，并使对角线下面有数字的格子置换到对角线上面去，以使生产线上的运输量下降和减少逆向运输。35所谓”从至表“是指零件从一个设备到另一个设备的搬运次数的统计序号毛胚库A铣床B车床C钻床D镗床E磨床F压床G检验台H01①②④③⑤02①③④⑤②⑥03①②③④04①③④⑤②⑥生产线加工零件的工艺路线图36序号毛胚库A铣床B车床C钻床D镗床E磨床F压床G检验台H01代号ABCDEFGH合计A224B11C213D112E112F22G1113H0合计0132223417初始方案从至表37代号ABCDEFGH合计A224B11C213D112E11方案零件顺向运输距离（对角线上部的运输距离）零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）初始方案1×1＝13×1＝32×（2＋1＋2＋1＋2）＝164×1＝43×1＝35×1＝54×（1＋1）＝86×2＝12小计40小计12零件运输的总距离：40＋12＝52初始方案零件运输距离计算表38方案零件顺向运输距离零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）代号ACEFHGDB合计A224C213E112F22H0G1113D112B11合计0322432117最终方案从至表39代号ACEFHGDB合计A224C213E112F22H0G方案零件顺向运输距离（对角线上部的运输距离）零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）改进后方案1×（2＋2＋1＋2＋1）＝81×1＝12×（1＋1）＝42×1＝24×1＝43×1＝35×2＝104×1＝4小计26小计10零件运输的总距离：26＋10＝36改进后方案比初始方案减少运输距离52－36＝16改进后方案零件运输距离计算表40方案零件顺向运输距离零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）物料运量图法含义：比较各种生产单位之间的运量大小及运输次数来确定布置方案的一种方法。方法：相互间运量大的单位尽量靠近布置。目标：总运量减少，降低运输费用。41物料运量图法含义：41举例：从010203040506小计01

11

1102

84

11303

26

804

2

6101805

12

1206

小计01381812116262车间物料运量表42举例：从010203040506小计01

11

110运量相关线图（按两行式排列）

05车间06车间04车间01车间02车间03车间实箭线表示2个物料单位虚箭线表示1个物料单位43运量相关线图（按两行式排列）050604010203实箭线三、新设备布置问题该问题的目标是使从新设备到老设备的加权直线移动距离的总和最小。（两台设备之间不能走对角线）（5，10）（20，30）44三、新设备布置问题该问题的目标是使从新设备到老设备的加权直线第三节装配线平衡产品原则布置的优点在于要把工作分解成可由技术不高的工人或专用机器快速而机械地完成一系列基本作业。每一个工人只分派一个作业是不实际的。通常会将作业分成可控制的作业包分配给各工作地，每个工作地由一个或两个人操作。决定如何将作业分配到工作地的这一过程被称为生产线平衡，其目标在于分到各工作地的作业所需时间大致相等。（不等时会出现闲置时间）45第三节装配线平衡产品原则布置的优点在于要把工作分解成可由技达到生产线完全平衡的主要障碍在于要组成具有同样加工时间的作业包是很困难的。对设备要求不同或一些活动不相容；基本作业的时间差异通过作业分组解决不了；所要求的技术顺序也可能妨碍一些作业组合。擦污2分钟冲洗4分钟烘干2分钟有时候一个工作地上会有多个工人，本章所有的例子与问题涉及到的工作地上只有一个人。46达到生产线完全平衡的主要障碍在于要组成具有同样加工时间的作业考虑管理者可决定利用1-5个工作地来完成五个作业。当利用1个工作地时，所有的作业都在这一工作地完成；利用5个工作地时，每一个工作地只安排1个作业。如果利用2个、3个、4个工作地时，部分或全部的工作地将分配多项作业。管理者如何决定利用多少个工作地？主要决定因素是节拍。节拍是指将完成单位产品所需要的作业分配到各工作地时，各工作地完成其上的作业所容许的最大时间。如果节拍是2分钟，那么该生产线每2分钟完成一个产品。思考47考虑管理者可决定利用1-5个工作地来完成五个作业。当利用1个假定要制造某种产品，该工作可以分解为5个基本作业，每一作业所需时间及各作业的顺序如下图所示：0.1分钟0.7分钟1.0分钟0.5分钟0.2分钟产量＝计划期有效工作时间／节拍假定一生产线每天运转8小时，其中节拍为1分钟，那么产量为480个单位；当节拍为2.5分钟时，那么产量为192个单位。节拍＝计划期有效工作时间／计划期产量最小可能的节拍：最长的作业时间—1.0分钟最大可能的节拍：各作业时间之和—2.5分钟48假定要制造某种产品，该工作可以分解为5个基本作业，每一作业所工作地计算数＝工序时间之和／节拍假定计划期的产量为每天480个单位（最大产量），为了达到这一目标最少需要的工作地为：N＝2.5／1＝2.5个工作地abecd0.11.00.70.50.2实际采用3个工作地49工作地计算数＝工序时间之和／节拍假定计划期的产量为每天480作业分配的步骤从工作地1开始，按顺序给工作地分配作业。作业的分配按作业先后顺序图自左至右进行。在每一分配前，利用下列标准确定哪些作业够资格分配到一工作地：所有先行作业都已被分配该作业时间不超过该工作地的剩余时间如果没有够资格分配的作业，继续下一个工作地每当一个作业被分配后，计算出该工作地的剩余时间。剩余时间等于节拍减去工作地上总的作业时间。如果出现两个作业情况都一样时，可通过分配后续作业数做多的作业，或分配加工时间最长的作业解决。继续下去直到所有作业都被分配。50作业分配的步骤从工作地1开始，按顺序给工作地分配作业。作业的工作地剩余时间够资格分配的作业分配作业工作地闲置时间1231.00.90.21.01.00.50.3a,cc-bde-ac-bde-0.20.00.30.551工作地剩余时间够资格分配的作业分配作业工作地闲置时间11.0评价作业分配的效率生产线闲置时间百分比（闲置率）生产线效率生产线闲置率＝每节拍内的闲置时间／（实际工作地数×节拍）生产线效率＝1－生产线闲置率52评价作业分配的效率生产线闲置时间百分比（闲置率）生产线闲置率begdf0.20.30.61.00.4h0.3ac0.20.853begdf0.20.30.61.00.4h0.3ac0.20工作地剩余时间够资格分配的作业分配作业工作地闲置时间12341.21.00.201.20.60.31.20.21.20.80.5a,cc,bb,de,de,deffggh—a(0.2)c(0.8)b(0.2)—d(0.6)e(0.3)—f(1.0)—g(0.4)h(0.3)—0.00.30.20.554工作地剩余时间够资格分配的作业分配作业工作地闲置时间11.2工作地4工作地3工作地2工作地1begdf0.20.30.61.00.4h0.3ac0.20.855工作地4工作地3工作地2工作地1begdf0.20.30.61设备/设施布置决策2布置决策的定量分析3流水生产线概述4非制造业的设施布置

第六章生产和服务设施布置561设备/设施布置决策

第六章生产和服务设施布置1生产设施布置服务设施布置工厂总体布置服务设施总体布置服务设施内部布置车间内部布置设施布置种类第一节设备/设施布置决策57生产设施布置服务设施布置工厂总体布置服务设施总体布置服务设施（一）设施布置要考虑的四个问题1、应包括哪些经济活动单元？2、每个单元需要多大空间？3、每个单元空间的形状如何？4、每个单元在设施范围内的位置(相对/绝对)？ADBEFCGDAFEBGC一、影响企业生产单位构成的因素58（一）设施布置要考虑的四个问题1、应包括哪些经济活动单元？A

产品的结构与工艺特点企业的专业化与协作化水平企业的生产规模（二）影响企业生产单位构成的因素59产品的结构与工艺特点（二）影响企业生产单位构成的因素4

生产单位专业化原则和形式，影响企业内部的生产分工和协作关系，决定着物料流向、物流路线和运输量。（一）工艺专业化原则（二）对象专业化原则二、生产单位的专业化原则和形式

60生产单位专业化原则和形式，影响企业内部的生产分工和协作关系工艺专业化原则：将完成相同工艺或工作的设备和工人布置在一个区域内。在此区域内对不同产品和零部件的某一相同或相似工艺进行加工。对象专业化原则：将加工某种产品或完成某种服务所需的设备和工人布置在一个区域内，所有生产设备和工作地按产品加工装配的工艺路线顺序排列。在这个区域内完成产品或零部件的全部或大部分工艺。61工艺专业化原则：6车工段铣工段检验组钻工段原材料磨工段磨工段半成品库ABBA工艺专业化形式示意图62车工段铣工段检验组钻工段原材料磨工段磨工段半成品库A车钻铣磨检验铣钻车磨检验A原材料BA半成品库BA生产车间B生产车间对象专业化形式示意图63车钻铣磨检验铣项目工艺专业化原则对象专业化原则优点设备应用面广，利用率高；有利于工艺管理；部分设备停歇不影响正常生产运作；对产品品种变换的适应性强。加工路线短，节约运输资源；产品等待时间减少，生产运作周期短，流动资金占用少；物料流程简单，有利于保证完工周期和质量；工人素质要求专门化。缺点加工路线长，运输费用高；生产运作周期长，流动资金占用多；物料流程复杂，不便于管理；不利于保证完工周期和质量；工人素质要求高设备专用性强，利用率低；不利于工艺管理；生产运作过程易受影响；生产运作灵活性差。适用范围单件小批生产类型大量大批生产类型64项目工艺专业化原则对象专业化原则设备应用面广，利用率高；加工（一）设施布置的目标

满足生产过程的需要设施占用空间缩小总运输费用最少生产系统柔性强组织结构的合理化和管理的方便性提供方便、安全、舒适的作业环境三、影响设施布置决策的因素65（一）设施布置的目标满足生产过程的需要三、影响设施布置决（二）影响设施布置决策的因素厂房的布置满足生产过程的要求，以避免互相交叉和迂回运输，缩短生产周期，节省生产费用生产联系和协作联系密切的单位应相互靠近布置充分利用现有运输条件按照生产性质、防火和环保要求，合理划分厂区在考虑防火和卫生条件下，总平面布置应力求占地面积最小工厂布置应考虑有扩建的余地66（二）影响设施布置决策的因素厂房的布置满足生产过程的要求，以四、几种典型的布置形式

物料流程形式可分为水平的和垂直的所有的设备、设施都在同一个车间里时，按水平方式考虑生产运作是在同一个楼层周转时，按垂直方式考虑67四、几种典型的布置形式物料流程形式12

布置类型固定式布置（FixedPositionLayout）

加工对象位置固定，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。68布置类型13

按产品布置（ProductLayout）

按对象专业化原则布置有关机器和设备，常见的如流水生产线或产品装配线。如图6－1所示。加工设备加工设备按产品（对象）布置的示意图69按产品布置（ProductLayout）加工设备加工设按工艺过程布置（ProcessLayout）

又称工艺专业化布置。即按照工艺专业化原则将同类机器集中在一起，完成相同工艺加工任务。LLLDDDDGG接收和转运LDG

车床组镗床组磨床组磨床钻床车床按工艺过程布置示意图70按工艺过程布置（ProcessLayout）LLLDDDD

按成组制造单元布置（LayoutsBasedonGroupTechnology）LDDGGLGGLL原材料成品库单元1单元2单元3GDL车床钻床磨床如6－3：成组生产单元布置示意图71按成组制造单元布置（LayoutsBasedonGr

按C形制造单元布置机器2机器1机器3机器4机器5机器6入口出口如6－4：C形制造单元布置示意图72按C形制造单元布置机器2机器1机器3机器4机器5机器6入口

U形制造单元及生产线布置（U-lineCell）76543217654321入口出口入口出口工人的行走路线图6－5：U形制造单元及生产线布置73U形制造单元及生产线布置（U-lineCell）765物料流缺点：操作者相互分开，没有机会相互交流工作优点：操作者可以交换工作，可以增加或减少操作人数。操作者经过训练可以自动平衡不同的生产速度。物料流74物料流缺点：操作者相互分开，没有机会相互交流工作优点：操作者缺点：操作者被包围起来，没有机会通过第三个操作者来提高产量。优点：操作者可以互相帮助，可以通过第三个操作者来提高产量物料75缺点：操作者被包围起来，没有机会通过第三个操作者来提高产量。缺点：直线型生产线很难平衡优点：5个操作者可以减为4个76缺点：直线型生产线很难平衡优点：5个操作者可以减为4个21第二节布置决策的定量分析1、收集有关信息和数据

所需经济活动单元及其面积可利用空间的大小(或现有布置图)各个单元之间的相关关系其它约束条件2、做出初步平面布置方案(块状区划图)，进行评价3、确定最终块状区划图，做出详细方案设施布置的步骤77第二节布置决策的定量分析1、收集有关信息和数据设施布置的步设施布置的基本思路1、追求物流合理化物料搬运占生产周期和生产成本的比重很大；尽量使物流量较大的经济活动单元靠近，以减少搬运距离和搬运量；尽量使经济活动单元的排列有利于物流顺畅。

78设施布置的基本思路1、追求物流合理化232、追求生产线的平衡性（1）焦点：

生产线的平衡问题—如何使各个工作站的工作任务大致相等（2）基本思路：工作地之间的相对位置无其它选择生产线的产出速度等于速度最慢的工作地的产出速度792、追求生产线的平衡性（1）焦点：

生产线的平衡问题—如何一、作业相关图作业相关图法由穆德提出，它是根据企业各个部门之间的活动关系密切程度布置其相互位置。1、首先将密切程度划分为A、E、I、O、U、X六个等级，然后列出导致不同程度关系的原因。2、使用这两种资料，将待布置的部门一一确定出相互关系3、根据相互关系重要程度，按重要等级高的部门相邻布置的原则，安排出最合理的布置方案。80一、作业相关图作业相关图法由穆德提出，它是根据企业各个部门之级别代号关系密切程度评分1A绝对必要AbsolutelyNecessary62E特别重要EspeciallyImportant53I重要Important44O一般Ordinary35U不重要Unimportant26X不可接受181级别代号关系密切程度评分1A代号关系密切原因1使用共同的原始记录2共用人员3共用场地4人员接触频繁5文件交换频繁6工作流程连续7做类似的工作8共用设备9其他表：关系密切原因82代号关系密切原因1使用共同的原始记录2共用人员3共用场地4人例如：一个小型工厂的生产、辅助、服务等八个部门的相互关系表图如下：

1总库2材料室3工具室4机修组5生产车间6更衣室7食堂8办公室AOAAEIOOOAUEXOAUUEIUUOUUUUOO83例如：一个小型工厂的生产、辅助、服务等八个部门的相互关系表图第一步：将相关图中各部门间的接近程度列入方块图中1.总库2.材料库3.工具库4.机修库A—2I—5O—3,4,8U—6,7A—1,5O—3,4,8U—6,7A—4,5O—1,2U—6,7A—3,5O—1,2,8U—6,75.生产车间6.更衣室7.食堂8.办公室A—2,3,4E—6,7,8I—1E—5I—7U—1,2,3,4X—8E—5I—6O—8U—1,2,3,4E—5O—1,2,4,7U—3232522253722201984第一步：将相关图中各部门间的接近程度列入方块图中1.总第二步——将各方块切开，根据关系的密切程度和接近的必要性重新在平面上按A、E、I、O、U的顺序逐次排列1、A级：1与25与2，3，41235485第二步——将各方块切开，根据关系的密切程度和接近的必要性重新2.E级：5与6，7，8451362862.E级：5与6，7，8451363.I级：1与5；6与787451632873.I级：1与5；6与787451第三步——按各部门实际面积大小的比例，绘制工厂平面布置图

2材料室

3工具室

4机修组

1总库5生产车间

8办公室

7食堂

6更衣室88第三步——按各部门实际面积大小的比例，绘制工厂平面布置图二、从至表法

具体步骤如下：选择典型零件，制定典型零件的工艺路线，确定所用机床设备制定设备布置的初始方案，统计出设备之间的移动距离确定出零件在设备之间的移动次数和单位运量成本实验法确定最满意的布置方案。89二、从至表法34所谓”从至表“是指零件从一个设备到另一个设备的搬运次数的统计表。因而调换设备的位置，使运输次数大的格子靠近对角线，并使对角线下面有数字的格子置换到对角线上面去，以使生产线上的运输量下降和减少逆向运输。90所谓”从至表“是指零件从一个设备到另一个设备的搬运次数的统计序号毛胚库A铣床B车床C钻床D镗床E磨床F压床G检验台H01①②④③⑤02①③④⑤②⑥03①②③④04①③④⑤②⑥生产线加工零件的工艺路线图91序号毛胚库A铣床B车床C钻床D镗床E磨床F压床G检验台H01代号ABCDEFGH合计A224B11C213D112E112F22G1113H0合计0132223417初始方案从至表92代号ABCDEFGH合计A224B11C213D112E11方案零件顺向运输距离（对角线上部的运输距离）零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）初始方案1×1＝13×1＝32×（2＋1＋2＋1＋2）＝164×1＝43×1＝35×1＝54×（1＋1）＝86×2＝12小计40小计12零件运输的总距离：40＋12＝52初始方案零件运输距离计算表93方案零件顺向运输距离零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）代号ACEFHGDB合计A224C213E112F22H0G1113D112B11合计0322432117最终方案从至表94代号ACEFHGDB合计A224C213E112F22H0G方案零件顺向运输距离（对角线上部的运输距离）零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）改进后方案1×（2＋2＋1＋2＋1）＝81×1＝12×（1＋1）＝42×1＝24×1＝43×1＝35×2＝104×1＝4小计26小计10零件运输的总距离：26＋10＝36改进后方案比初始方案减少运输距离52－36＝16改进后方案零件运输距离计算表95方案零件顺向运输距离零件逆向运输距离（对角线下部的运输距离）物料运量图法含义：比较各种生产单位之间的运量大小及运输次数来确定布置方案的一种方法。方法：相互间运量大的单位尽量靠近布置。目标：总运量减少，降低运输费用。96物料运量图法含义：41举例：从010203040506小计01

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1102

84

11303

26

804

2

6101805

12

1206

小计01381812116262车间物料运量表97举例：从010203040506小计01

11

110运量相关线图（按两行式排列）

05车间06车间04车间01车间02车间03车间实箭线表示2个物料单位虚箭线表示1个物料单位98运量相关线图（按两行式排列）050604010203实箭线三、新设备布置问题该问题的目标是使从新设备到老设备的加权直线移动距离的总和最小。（两台设备之间不能走对角线）（5，10）（20，30）99三、新设备布置问题该问题的目标是使从新设备到老设备的加权直线第三节装配线平衡产品原则布置的优点在于要把工作分解成可由技术不高的工人或专用机器快速而机械地完成一系列基本作业。每一个工人只分派一个作业是不实际的。通常会将作业分成可控制的作业包分配给各工作地，每个工作地由一个或两个人操作。决定如何将作业分配到工作地的这一过程被称为生产线平衡，其目标在于分到各工作地的作业所需时间大致相等。（不等时会出现闲置时间）100第三节装配线平衡产品原则布置的优点在于要把工作分解成可由技达到生产线完全平衡的主要障碍在于要组成具有同样加工时间的作业包是很困难的。对设备要求不同或一些活动不相容；基本作业的时间差异通过作业分组解决不了；所要求的技术顺序也可能妨碍一些作业组合。