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1汽车行业质量体系系列培训教材统计过程控制StatisticalProcessControl

2持续改进及统计过程控制概述预防与检测过程控制系统变差：普通原因及特殊原因局部措施和对系统采取措施过程控制和过程能力过程改进循环及过程控制控制图：过程控制工具控制图的益处3持续改进及统计过程控制概述之一

预防与检测过程控制的需要检测—容忍浪费预防—避免浪费4持续改进及统计过程控制概述之二

过程控制系统我们工作的方式资源的融合产品或服务顾客识别不断变化的需求和期望顾客的声音

人

设备

材料

方法

环境

输入过程/系统输出过程的声音统计方法有反馈的过程控制系统模型5持续改进及统计过程控制概述之三

变差的普通原因及特殊原因变差：一个数据组对于目标值有不同的差异。变差的普通原因：指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布作用在过程的许多变差的原因，即常规的、连续的、不可避免的影响产品特性不一致的原因。如操作技能、设备精度、工艺方法、环境条件。变差的特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，当原因出现时，将造成过程的分布的改变，即特殊的，偶然的，断续的，可以避免的影响产品特性不一致的原因。如：刀具不一致、模具不一致，材料不一致，设备故障，人员情绪等。特点：不是始终作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改变。

6普通原因和特殊原因变差的分析当过程仅存在变差的普通原因时，过程处于受控状态，这个过程处于稳定过程，产品特性服从正态分布。当过程存在变差的特殊原因时，这时输出的产品特性不稳定，过程处于非受控状态或不稳定状态。

7

每件产品的尺寸与别的都不同但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布范围范围范围范围范围范围范围分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度形状或这些因素的组合8持续改进及统计过程控制概述之四

局部措施和对系统采取措施局部措施消除变差的特殊原因——局部措施(属于纠正和预防措施)统一刀具、稳定情绪、统一材料、修复设备（操作者可以解决，解决15％问题）系统措施减少变差的普通原因——采用系统的方法(属于持续改进)人员培训、工艺改进、提高设备精度（管理层解决，解决８５％问题）9持续改进及统计过程控制概述之五

过程控制和过程能力

简言之，首先应通过检查并消除过程的特殊原因，使过程处于受控状态，那么其性能是可预测的，这样就可评定满足顾客期望的能力。满足要求受控不受控可接受1类3类不可接受2类4类10如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。目标值线如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定。预测预测时间时间范围范围目标值线11

受控且有能力符合规范（普通原因造成的变差已减少）

规范下限

规范上限

时间范围受控但没有能力符合规范（普通原因造成的变差太大）过程程能能力力12持续续改改进进及及统统计计过过程程控控制制概概述述之之六六过程程改改进进循循环环及及过过程程控控制制PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1一、分析过程本过程应做些什么会出现什么错误达到统计控制状态确定能力2二、维护过程监控过程性能查找偏差的特殊原因并采取措施3三、改进过程改变过程从而更好理解普通原因变差减少普通原因变差13上控控制制限限中心心限限下控控制制限限1、收收集集收集集数数据据并并画画在在图图上上2、控控制制根据据过过程程数数据据计计算算实实验验控控制制限限识别别变变差差的的特特殊殊原原因因并并采采取取措措施施3、分分析析及及改改进进确定定普普通通原原因因变变差差的的大大小小并并采采取取减减小小它它的的措措施施重复复这这三三个个阶阶段段从从而而不不断断改改进进过过程程持续续改改进进及及统统计计过过程程控控制制概概述述之之七七控制制图图：：过过程程控控制制工工具具14持续续改改进进及及统统计计过过程程控控制制概概述述之之八八控制制图图的的益益处处合理理使使用用控控制制图图能能:供正正在在进进行行过过程程控控制制的的操操作作者者使使用用;有利利于于过过程程持持续续稳稳定定、、可可预预测测地地保保持持下下去去;提高高产产品品质质量量、、生生产产能能力力、、降降低低成成本本;为讨讨论论过过程程的的性性能能提提供供共共同同的的语语言言,为过过程程分分析析提提供供依依据据;区分分变变差差的的特特殊殊原原因因和和普普通通原原因因，，作作为为采采取取局局部部措措施施或或采采取取系系统统措措施施的的指指南南。。15SPC基础础大规规模模生生产产的的出出现现产产生生一一个个突突出出问问题题—如何控控制大大批量量产品品质量量。英、美美等国国开始始着手手研究究用统统计方方法代代替事事后检检验的的质量量控制制方法法。1924年，美国休休哈特特(W.A.Shewhart)博士提出将将3原理运运用于于生产产过程程当中中，首创过过程控控制理理论并并发表表了控控制图图法，，形成成SPC的基础础。控制图图(ControlChart)：对过过程质质量特特性记记录评评估，，以监监察过过程是是否处处于受受控状状态的的一种种统计计方法法图。。16控制图图原理理3原则不论与取值为何何，只要上上下限距中中心值（平平均值）的的距离各为为3，则产品质质量特征值值落在范围围内的为99.73%。产品质量特特征值落在在[-3，+3]之外的概率率为0.27%，其中单侧侧的概率分分别为0.135%。休哈特正是是据此发明明了控制图图。17控制图原原理控制图的的形成：：将正态分分布图按按逆时针针方向旋旋转90°，就是一一张典型型的控制制图—单值控制制图。图图中UCL=+3为上控制制限，CL=为中心线线，LCL=-3为下控制制限。xxxxss3

3+-xxxss33-+中心线上控制限UCL下控制限LCL个别值的的正态分分布平均值的的正态分分布控制图的的正态分分布C18产品质量量波动及及其统计计描述连续离散计量值计数值计件值产品质量特性定性定量计数值19常规休哈哈特控制制图数据特征分布控制图简记计量值正态分布均值—极差控制图X-R均值—标准差控制图X-S中位值—极差控制图X-R单值—移动极差控制图X-MR计数值计件值二项分布泊松分布不合格品率控制图p不合格品数控制图np计点值单位产品不合格数控制图u不合格数控制图c20控制图建建立的五五个步骤骤B收集数据据C计算控制制限D过程控制制解释E过程能力力解释A确定项目目21Xbar-R图Ａ阶段段收收集集数数据据A2选择择子子组组大大小小、频率率和和数数据据子组组大大小小子组组频频率率子组组数数大大小小A3建立立控控制制图图及及记记录录原原始始数数据据A4计算算每每个个子子组组的的均均值值和和极极差差RA5选择择控控制制图图的的刻刻度度A6将均均值值和和极极差差画画到到控控制制图图上上A1确定定项项目目、明确确分分析析的的目目的的22A1选择择子子组组大大小小、、频频率率和和数数据据子组组大大小小使各各样样本本之之间间出出现现变变差差的的机机会会小小在过过程程的的初初期期研研究究中中，，子子组组一一般般由由4~5件连连续续生生产产的的产产品品的的组组合合，，仅仅代代表表一一个个单单一一的的过过程程流流。。子组组频频率率在过过程程的的初初期期研研究究中中，，通通常常是是连连续续进进行行分分组组或或很很短短的的时时间间间间隔隔进进行行分分组组过程程稳稳定定后后，，子子组组间间的的时时间间间间隔隔可可以以增增加加。。子组组数数的的大大小小一般般>100个单单值值读读数数，，>25个子子组组2324A2建立立控控制制图图及及记记录录原原始始数数据据Xbar-R图通通常常是是将将Xbar图画画在在R图之之上上方方，，下下面面再再接接一一个个数数据据栏栏。。Xbar和R的值值为为纵纵坐坐标标，，按按时时间间先先后后的的子子组组为为横横坐坐标标。。数数据据值值以以及及极极差差和和均均值值点点应应纵纵向向对对齐齐。。数据据栏栏应应包包括括每每个个读读数数的的空空间间。。同同时时还还应应包包括括记记录录读读数数的的和和、、均均值值（（Xbar）、、极极差差（（R）以以及及日日期期/时间间或或其其他他识识别别子子组组的的代代码码的的空空间间。。25A3计算算每每个个子子组组的的极极差差和和均均值值画在在控控制制图图上上的的特特性性量量是是每每个个子子组组的的样样本本均均值值（（Xbar）和和样样本本极极差差（（R），，合合在在一一起起后后它它们们分分别别反反映映整整个个过过程程的的均均值值及及其其变变差差。。对每个子子组，计计算：式中：X1，X2为子组内内的每个个测量值值。n为子组的的样本容容量。2627A4选择控制制图的刻刻度两个控制制图的纵纵坐标分分别用于于Xbar和R的测量值值。Xbar图：坐标标上的刻刻度值的的最大值值与最小小值之差差应至少少为子组组均值（（Xbar）的最大大值与最最小值差差的2倍。R图：刻度度值应从从最低值值为0开始到最最大值之之间的差差值为初初始阶段段所遇到到的最大大极差（（R）的2倍。28A5将均值和和极差画画到控制制图上29Xbar-R图Ｂ计算控制限B1计算平均极差及过程平均值B2计算控制限B3在控制图上作出平均值和极差控制限的控制限30平均极差差及过程程平均值值、控制制限计算公式式过程平均值极差平均值平均值控制限极差控制限k为子组的数量313D421.88*3.2731.02*2.574.73*2.285.58*2.116.48*2.007.42.081.928.37.141.869.34.181.8210.31.221.78对特殊原原因采取取措施的的说明w任何超出出控制限限的点w连续7点全在中中心线之之上或之下w连续7点上升升或下下降w任何其其它明明显非非随机机的图图形采取措措施的的说明明1不要对对过程程做不不必要要的改改变2在此表表后注注明在在过程程因素素（人员员、设设备、、材料料、方方法、环环境或或测量量系统统）所所做的调调整。。X=读数数数量和R=最高-最低R=均值R=UCL=D4R=LCL=D3R=*X=均值X=.716UCL=X+A2R=.819LCL=X-A2R=极差差（（R图））均值值（（X图））工厂厂：：XXX机器器编编号号：：XXX部门门：：XXX日期期：：6/8-6/16工序序：：弯曲曲夹夹片片特性性：：间隙隙、、尺尺寸寸“A”计算算控控制制限限日日期期工程程规规范范：：.50—.90mm样本本容容量量/频率率:5/2h零件件号号：：XXX零件件名名称称：：XXX*样本本容容量量小小于于7时，，没没有有极极差差的的下下控控制制限限X-R控制制图图--初始始研研究究6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.6612345和数读日期时间在确定过程能力之前，过程必须受控。子组容量

A2D.10步骤B1：X=.716步骤B1：R=.178步骤B2：UCLX=.819;LCLX=.613步骤B2：UCLR=.376;LCLR=NONE步骤B332Xbar-R图Ｃ过程控制解释C1分析极差图上的数据点C2识别并标注特殊原因(极差图)C3重新计算控制限(极差图)C4分析均值图上的数据点超出控制限的点链明显的非随机图形超出控制限的点链明显的非随机图形C5识别并标注特殊原因(均值图)C6重新计算控制限(均值图)C7为了继续进行控制延长控制限33控制图的的判断超出控制制限的点点：出现一个个或多个个点超出出任何一一个控制制限使该该点处于于失控状状态的主主要证据据UCLCLLCL异常异常异常34控制图的的判断链：有下列现现象之一一表明过过程已改改变连续点位位于平均均值的一一侧；连续点上上升（后后点等于于或大于于前点））或下降降。UCLCLLCL35控制图的的判断明显的非非随机图图形：应应依正态态分布来来判定图图形，正常应应是有有2/3的点落落于中中间的的1/3区域。。UCLCLLCL36控制图的观察分析析作控制制图的的目的的是为为了使使生产产过程程或工工作过过程处处于““控制制状态态”。。（控制制状态态、异异常状状态））控制状状态的的标准准可归归纳为为两条条：1、控制制图上上的点点不超超过控控制界界限;2、控制制图上上的点点的排排列分分布没没有缺缺陷。。进行控控制所所遵循循的依依据：：连续25点以上上处于于控制制界限限内；；连续35点中，，仅有有1点超出出控制制界限限；连续100点中，，不多多于2点超出出控制制界限限。37控制图的观察分析——五种缺陷链：点连线线出现在中中心线的一一侧的现象象叫做链，，链的长度度用链内所所含点数多多少来判别别：当出现5点链时,应注意发展展情况,检查操作方方法由于异异常;当出现6点链时,应开始调查查原因;当出现7点链时,判定为有异异常,应采取措施施。从概率计算算得出结论论偏离倾向周期接近38为了继续进进行控制，，延长控制制限估计过程标标准偏差计算新的控控制限n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.0839建立Xbar-R图的步骤DＤ过程能力解释D1计算过程的标准偏差D2计算过程能力D3评价过程能力D4提高过程能力D5对修改的过程绘制控制图并分析40过程能力及及过程能力力指数概念念过程能力：：指过程要要素(人、机、料料、法、环环)已充分标准准化，也就就是在受控控状态下，，实现过程程目标的能能力。过程能力指指数：是过过程能力与与过程目标标相比较，，定量描绘绘的数值。。过程能力指指数表示的的方法：Cp：过程均值值X与规范中值值一致时的的过程能力力指数。Cpk：过程均值值X与规范中值值不一致时时的过程能能力指数。。过程能力指指数表述仅仅存在普通通原因变差差时的过程程能力。Pp：过程均值值X与规范中值值一致时的的过程性能能指数。Ppk：过程均值值X与规范中值值不一致时时的过程性性能指数。。过程性能指指数表述，，存在普通通原因变差差和特殊原原因变差。。====41过程能力指指数计算过程的标准准差（正态态分布存在在两种标准准差）固有标准差差：过程仅仅存在普通通原因变差差时用，即即计算Cp、Cpk时用。总标标准准差差：：过过程程存存在在普普通通和和特特殊殊原原因因变变差差时时用用，，即即计计算算Pp、Ppk时用用。。R／dR：个个子子组组极极差差的的平平均均值值d2：常常数数^42过程程能能力力计计算算Cp=USL-LSL6R/dˆCpk=USL-LSL-26R/dˆ：X与规范中值之差；USL-LSL表示公差带＝Pp=USL-LSL6sˆPpk=USL-LSL-26sˆ43过程程能能力力计计算算特殊殊情情况况：：不不对对称称公公差差或或单单边边公公差差Ppk1=USL-X3sˆ=Ppk2=X-LSL3sˆ=Cpk1=USL-X3R/dˆ=Cpk2=X-LSL3R/dˆ=Ppk取两两值值之之中中较较小小者者Cpk取两两值值之之中中较较小小者者44均值值和和标标准准差差图图（（Xbar－s图））使用用时时机机或或场场合合：：使用用的的子子组组样样本本容容量量较较大大，，更更有有效效的的变变差差量量度度是是合合适适的的数据据是是同同计计算算机机按按实实时时时时序序记记录录、、描描图图的的，，则则S的计计算算程程序序容容易易集集成成化化有方方便便适适用用的的袖袖珍珍计计算算器器使使S的计计算算能能简简单单按按程程序序算算出出收集集数数据据：：计计算算各各个个子子组组的的平平均均数数和和标标准准差差，，其其公公式式分分别别如如下下：x=过程平均值45计算算控控制制限限n2345678910B43.272.572.272.091.971.881.821.761.72B3****0.030.120.190.240.28A32.661.951.631.431.291.181.101.030.98注：：n为样样本本容容量量，，在在样样本本容容量量低低于于6时，，没没有有标标准准差差的的下下控控制制限限均值值和和标标准准差差图图（（Xbar－s图））平均值控制图标准差控制图46均值值和和标标准准差差图图（（X－s图））过程程控控制制（（与与Xbar-R图相相同同)过程程能能力力计计算算（（与与Xbar-R图基基本本相相同同，，不不同同之之处处如如下下：：））估计计过过程程标标准准差差：：n2345678910C40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.973注：：n为样样本本容容量量47中位位数数图图（（X－R图））～收集集数数据据一般般情情况况下下，，中中位位数数图图用用在在样样本本容容量量小小于于10的情情况况，，样样本本容容量量为为奇奇数数时时更更为为方方便便。。如如果果子子组组样样本本容容量量为为偶偶数数，，中中位位数数是是中中间间两两个个数数的的均均值值。。X值控制限极差控制限～计算算控控制制限限48中位位数数图图过程程控控制制（与与同同Xbar-RR图相相同同））过程程能能力力计计算算（（与与Xbar-R图基基本本相相同同，，不不同同之之处处如如下下：：））估计计过过程程标标准准偏偏差差n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n为样本容量49单值值和和移移动动极极差差图图（（X－MR）注意意：：单值值控控制制在在检检查查过过程程变变化化时时不不如如X－R图敏敏感感。。如果果过过程程的的分分布布是是不不对对称称的的，，则则在在解解释释单单值值控控制制图图时时要要非非常常小小心心。。单值值控控制制图图不不能能区区分分过过程程零零件件间间重重复复性性，，做做好好能能使使用用X－R图由于于每每一一子子组组仅仅有有一一个个单单值值，，所所以以平平均均值值和和标标准准差差会会有有较较慢慢的的变变性性，，直直到到子子组组数数达达到到100以上。50单值和移移动极差差图（X－MR）收集数据据收集各组组数据计算单值值间的移移动极差差（MR）。通常常最好是是记录每每对连续读数数间的差值值。移动动极差的的个数会会比单值值读数少一个，在很少少的情况况下，可可在较大的移移动组或固定的子子组的基础上上计算极极差。51单值和移移动极差差图（X－MR）B计算控制制限值控制图极差控制图n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*****0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98注：n为样本容量，样本容量小于7时，没有极差的控制下限52单值和移移动极差差图（X－MR）C过程控制制解释检查移动动极差途途中超出出控制限限的点，，这是存存在特殊殊原因的的信号。。记住连连续的移移动极差差间是有有联系的的，因为为它们至至少有一一点是共共同的。。由于这这个原因因，在解解释趋势势时要特特别注意意。可用单值值图分析析超出控控制限的的点、在在控制限限内点的的分布、、以及趋趋势或图图形。但但是这要要注意，，如果过过程分布布不是对对称的，，用前面面所述的的用于X图的规则则来解释释时，可可能会给给出实际际上不存存在的特特殊原因因信号。。53单值和移移动极差差图（X－MR）D过程能力力解释估计过程程标准偏偏差：式中，R为移动极极差的均均值，d2是用于对对移动极极差分组组的随样样本容量量n而变化的的常数。。n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n为样本容量54计数型数数据控制制图不合格品品率的p图不合格品品数的np图不合格数数的c图单位产品品不合格格数的u图55不良和缺缺陷说明明结果举例控制图车辆不泄漏／泄漏P图NP图灯亮／不亮孔的直径尺寸太大或太小给销售商发的活正确／不正确风窗玻璃上的气泡C图U图门上油漆缺陷发票上的错误56P控制图制制作流程程B收集数据据C计算控制制限D过程控制制解释E过程能力力解释A确定项目目57建立P图的步骤骤AＡ阶段收集数据A2选择子组的容量、频率及数量子组容量分组频率子组数量A3计算每个子组内的不合格品率A4选择控制图的坐标刻度A5将不合格频率描绘在控制图中A1确定项目目、明确分析析的目的的58A1子组的容容量、频频率及数数量字组容量量：用于于计数型型数据的的控制图图，一般般要求较较大的子子组容量量（例如如50～200）以便检检验出性性能的变变化。分组频率率：应根根据产品品的周期期确定分分组的频频率，以以便帮助助分析、、纠正发发现的问问题。子组数量量：要大大于25组以上，，才能判判定其稳稳定性。。59A2计算每个个子组内内的不合合格品率率记录每个个子组内内的下列列值被检项目目的数量量—n发现的不不合格项项目的数数量─np通过以上上数据即即算不合合格品率率60A3选择控制制图的坐坐标刻度度不合格品品率作为为纵坐标标，子组组识别作作为横坐坐标。纵纵坐标刻刻度应从从0到初步研研究数据据读数中中最大不不合格率率值的1.5～2倍。划图区域61A4将不合格格品率描描绘在控控制图上上描绘每个个字组的的P值，将这这些点连连成线通通常有助助于发现现异常图图形和趋趋势。点描完后后，粗览览一遍看看它们是是否合理理。记录过程程的变化化或者可可能影响响过程的的异常情情况。62建立P控制图的的步骤BＢ计算控制限B1计算过程平均不合格品率B2计算上、下控制限B3划线并标注63计算平均均不合格格品率及及控制线线64划线并标标注均值用水水平实线线，一般为为黑色或或蓝色是是线。控制线用用水平虚虚线，一般为为红色虚虚线。尽量让样样本数一一致，如如果样本本数一直直在变化化则会如如下图：：100200300100200100100200300100121212123265建立P图的步骤骤CＣ过程控制用控制图解释C1分析数据点，找出不稳定数据C2寻找并纠正特殊原因C3重新计算控制界限超出控制限的点链明显的非随机图形66C1分析数据据点，找找出不稳稳定的证证据超出任一一控制限限的点链明显的非非随机图图形根据以上上三种方方式作判判定67C2寻找并纠纠正特殊殊原因由于特殊殊原因是是通过控控制图发发现的，，要求对对操作进进行分析析，并且且希望操操作者或或现场检检验员有有能力发发现变差差原因并并纠正。。可利用用诸如排排列图分分析和因因果分析析等解决决问题技技术。控制图的的及时性性process

过程TIME

时间REALTIMEFINDTHECAUSE适时发现现原因68C3重新计算算控制限限当进行初初始过程程研究或或对过程程能力重新评价价时，应应重新计计算试验验控制限限，以便排排除某些些控制时时期的影影响，这这些时期期中控制制状态受受到特殊殊原因的的影响，，但已被被纠正。。一旦历史数数据表明一致性均在在实验的控控制限内，，则可将控控制线延伸伸到将来的的时期。它们便变变成了操作作控制限，，当将来的的数据收集集记录了后后，就对照照它来评价价。69控制限运用用说明收集数据绘图及计算控制限是否异常延伸控制限N找出异常点原因并提出相应措施制成有变化人机料法环测量Y70建立P图的控制步步骤DＤ过程能力解释D1计算过程能力D2评价过程能力D3改进过程能力D4绘制并分析修改后的过程控制图71过程能力解解释偶因和异因并存找出异因只剩偶因运用控制图过程稳定（连续25点不超限）计算过程能力72D1计算过程能能力对于P图，过程能能力是通过过p来表示，如如需要，还还可以用符符合规范的的比率（1－p）来表示；；对过程能力力的初步估估计值应使使用历史数数据，但应应剔除与特特殊原因有有关的数据据点；当正式研究究过程能力力时，应使使用新的数数据，最好好是25个或更多时时期子组，，且所有的的点都受同同级控制。。这些连续续的受控时时期子组的的p值是该过程程当前能力力更好的估估计值73D2评价过程能能力过程稳定，不良率水平维持在一定的水平当中降低不良率采取管理上的措施降低偶因，如此才能缩小控制线，降低不良率缩小控制限74D3改善善过过程程能能力力过程程一一旦旦表表现现出出处处于于统统计计控控制制状状态态，，该该过过程程所所保保持持的的不不合合格格平平均均水水平平即即反反映映了了该该系系统统的的变变差差原原因因———过程程能能力力。。在在操操作作上上诊诊断断特特殊殊原原因因（（控控制制））变变差差问问题题的的分分析析方方法法不不适适用用于于诊诊断断影影响响系系统统的的普普通通原原因因变变差差。。必必须须对对系系统统本本身身直直接接采采取取管管理理措措施施，，否否则则过过程程能能力力不不可可能能得得到到改改进进。。有有必必要要使使用用长长期期的的解解决决问问题题的的方方法法来来纠纠正正造造成成长长期期不不合合格格原原因因。。可以以使使用用诸诸如如排排列列如如分分析析法法及及因因果果分分析析图图等等解解决决问问题题技技术术。。但但是是如如果果仅仅使使用用计计数数型型数数据据将将很很难难理理解解问问题题所所在在，，通通常常尽尽可可能能地地追追溯溯变变差差的的可可疑疑原原因因，，并并借借助助计计量量型型数数据据进进行行分分析析将将有有利利于于问问题题的的解解决决。。75D4绘制制并并分分析析修修改改后后的的过过程程控控制制图图当对对过过程程采采取取了了系系统统的的措措施施后后，，其其效效果果应应在在控控制制图图上上明明显显地地反反应应出出来来。。控控制制图图成成为为验验证证措措施施有有效效性性的的一一种种途途径径。。对过过程程进进行行改改变变时时，，应应小小心心地地监监视视控控制制。。这这个个变变化化时时期期对对系系统统操操作作会会是是破破坏坏性性的的，，可可能能造造成成新新的的控控制制问问题题，，掩掩盖盖系系统统变变化化后后的的真真实实效效果果。。在过过程程改改变变时时期期出出现现的的特特殊殊原原因因变变差差被被识识别别并并纠纠正正后后，，过过程程将将按按一一个个新新的的过过程程均均值值处处于于统统计计控控制制状状态态。。这这个个新新的的均均值值反反映映了了受受控控制制状状态态下下的的性性能能。。可可作作为为现现行行控控制制的的基基础础。。但但是是还还应应继继续续对对系系统统进进行行调调查查和和改改进进。。76不合合格格品品数数的的np图np图用用来来度度量量一一个个检检验验中中的的不不合合格格品品的的数数量量。。p图表表示示不不合合格格品品的的样样本本比比率率。。（（与与p图的的不不同同点点））当当满满足足下下列列情情况况时时可可选选用用np图：：不合合格格品品的的实实际际数数量量比比不不合合格格品品率率更更有有意意义义或或更更容容易易报报告告；；各阶阶段段子子组组的的样样本本容容量量相相同同np图详详细细说说明明与与p图很很相相似似，，不不同同之之处处如如下下：：77A收集集数数据据受检检验验样样本本的的容容量量必必须须相相等等。。分分组组的的周周期期应应按按照照生生产产间间隔隔和和反反馈馈系系统统而而定定。。样样本本容容量量应应足足够够大大，，使使每每个个子子组组内内都都出出现现几几个个不不合合格格品品，，在在数数据