SC培训教材范秋明最新

讲师：范秋明SPC

统计过程控制培训的相关问题充分利用休息时间!知识点1、持续改进及统计过程控制

1.1、预防与最终检查；

1.2、过程控制系统；

1.3、变差：普通原因和特殊原因；

1.4、局部措施和系统措施；

1.5、过程控制和过程能力；

1.6、过程改进循环和过程控制；

1.7、控制图：过程控制和改进的工具。1.8统计基本知识2、控制图

2.1、控制图类型和控制图要素；

2.2、控制图的制定过程；

2.3、确定失控信息；

2.4、控制图公式；知识点3、能力指标及其执行状况指标

3.1、理解变量数据的过程能力和执行状况；

3.2、过程术语定义、可预测的过程进行过程测量；

3.3、特性数据的能力指标；

3.4、其它知识。SPC在整个工业生产中的角色1、产品开发；2、确定每个产品生产中的关键点；3、确定控制计划；4、利用SPC进行过程控制；5、通过SPC监控过程的变化趋势；6、通过SPC识别特殊原因，并利用各种解决问题的工具加以消除，以便维持过程持续稳定的运行；7、通过SPC识别过程普通原因的变化状况，以便确定过程什么时候应该进行机器及其技术的更新。8、利用SPC后，最终归结到一点：为解决问题提供信息，并可以最后利用一个工具——6-Sigma，进行对问题的解决，然后再利用SPC对改进的成果进行监控。引言

休哈特在20世纪20至30年代创建SPC理论，恰逢美国经济萧条，SPC理论无人问津，至二次大战，由于提高军火质量的要求，SPC理论才大显身手，战后遂风行全世界。其后，美国无竞争对手，产品横行天下，SPC逐渐废弃。日本在二战后请美国统计学家W.E.戴明传授SPC理论，请朱兰讲授质量管理。至1980年日本已居世界质量与劳动生产率的领导地位。其中一个重要的原因就是SPC理论的应用。故从1980年起美国与西方发起一场SPC的复兴运动。

1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行业的中小型工厂，结果发现平均每家工厂采用137张控制图。而有些大公司应用的控制图就更多了，如美国柯达彩色胶卷公司有5000名职工，一共应用了35000张控制图。这是因为彩色胶卷的工艺很复杂，在胶卷的片基上需要分别涂上8层厚度为1~2μm的药膜；此外，对于种类繁多的化工原料还要应用SPC控制。第一部分持续改进和统计过程控制1、过程控制系统是一个有反馈的系统；2、SPC是反馈系统中的一种；3、反馈系统存在四个关键的要素：

A、过程；

B、过程运行状况的信息；

C、对过程采取的措施；

D、对输出采取的措施。过程控制模式----有反馈的过程控制系统过程控制模式——无反馈的过程1、最终检测——容忍浪费输入过程/系统输出人设备材料方法测量环境工作方式/融合所有的资源合格？顾客是能返修？不能报废能返修隐藏工厂/浪费过程控制模式----有反馈的过程控制系统2、预防——避免浪费人设备材料方法测量环境工作方式/融合所有的资源产品或是服务顾客统计方法过程的声音识别顾客不断改变的需求和期望顾客的声音输入过程/系统输出Doitrightthefirsttime过程控控制模模式现在过过程控控制的的模式式是什什么？？过程控控制模模式人设备材料方法测量环境过程声音顾客的声音统计方法工作方式/融合所有的资源输入过程/系统输出顾客识别顾客不断改变的需求和期望合格？是能返修？不能报废能返修隐藏工厂/浪费3、预防和检测相结合——运作模式预防与与检查查的差差异讨论预预防为为过程程所带带来的的好处处：1.成本上上的差差异；；2.解决问问题速速度上上的差差异；；3.效果上上的差差异。。过程为为什么么需要要控制制？变差概概念1、同一一过程程生产产出来来的产产品或或是特特性不不可能能完全全相同同，因因为过过程中中存在在变差差源（（6大变变差差源源）），，这这种种差差异异也也许许很很大大，，也也许许很很小小。。环境人方法变差材料测量机器变差差概概念念2、过过程程中中的的变变差差可可能能引引起起短短期期的的、、件件与与件件之之间间的的差差异异；；3、过过程程中中也也有有变变差差可可能能对对输输出出有有长长期期的的影影响响；；4、这这些些变变差差可可能能逐逐渐渐发发生生，，比比如如：：工工具具或或是是机机器器的的磨磨损损；；这些些变变差差可可能能跳跳跃跃性性的的发发生生，，比比如如：：操操作作程程序序上上的的改改变变；；这些些变变差差可可能能不不规规则则的的发发生生，，比比如如：：环环境境的的改改变变；；5、总总之之，，这这些些结结果果统统计计后后会会呈呈现现某某种种分分布布，，这这些些分分布布用用三三个个指指标标来来衡衡量量：：A、居居中中状状况况；；B、散散布布状状况况；；C、分分布布形形状状。。变差差概概念念6、针针对对零零件件的的某某个个特特性性来来说说，，变变差差的的问问题题常常被被简简化化：：特特性性在在公公差差带带内内，，零零件件被被接接受受，，特特性性在在公公差差带带外外，，零零件件被被拒拒收收；；7、我我们们的的最最终终目目标标是是：：向向目目标标值值靠靠近近，，变变差差越越小小越越好好；；8、要要减减小小变变差差，，首首先先就就要要区区分分下下面面两两个个概概念念：：A、特特殊殊原原因因；；B、普普通通原原因因。。变差差根根源源：：普普通通原原因因、、特特殊殊原原因因样本本间间有有差差异异随着着样样本本量量的的增增加加，，如如果果稳稳定定的的话话，，将将会会成成为为一一种种分分布布形形态态分布在以以下三方方面不同同：均值位置置方差大小小分布形状状如果仅存存在普通通原因，，过程输输出将形形成随时时间稳定定的分布布状况，，并且是是可预测测的。如果存在在特殊原原因，过过程输出出随时间间将不稳稳定，同同时也不不可预测测。变差的概概念变差根源源：普通通原因、、特殊原原因普通原因特殊原因持续的作用于过程间隙性的作用于过程影响大（85%）影响小（15%）对总体的影响趋势可以预测对总体的影响趋势不可预测变差根源源：特殊殊原因和和普通原原因特殊原因因导致的的结果都都是有害害的吗？？针对两类类不同变变化源对对应的措措施相同同吗？局部措施施和系统统措施局部措施系统措施消除特殊原因减小普通原因引起的变差由流程负责人去执行需要管理层来参与执行只能解决15%的流程问题能解决85%的流程问题局部措施施和系统统措施1、这两个个措施同同前面讲讲的两类类原因一一一对应应；2、使用简简单的SPC技术就能能发现特特殊原因因产生的的变化，，同过程程操作相相关的人人对解决决特殊原原因导致致的变化化负责，，这些状状况经常常在早期期的过程程改进阶阶段出现现；3、同时，，使用SPC也能确定定由普通通原因导导致的变变化状况况，但原原因本身身需要更更多详细细的分析析才能确确定清楚楚。总之之，同过程操操作相关关的人有有责任识识别它，，并将它它们传递递给领导导层，而管理理层的责责任是解解决它。。4、总之，，过程操操作者的的职责就就是：A、识别过过程中的的特殊原原因和普普通原因因；B、负责解解决特殊殊原因导导致的变变差；C、将普通通原因导导致的变变差交由由管理层层解决。。局部措施施和系统统措施5、工业经经验表示示过程中中的变差差操作者者仅能解解决15%变差，85%需要管理理层来解解决；6、对两类类原因混混淆不清清可能会会付出昂昂贵代价价，比如如：本来来应该采采取系统统措施（（例如：：要选择择一家能能提供稳稳定一致致原材料料的供应应商）的的结果却却采取了了局部措措施（例例如：调调整设备备），结结果导致致问题更更加恶化化；7、为减小小普通原原因导致致的变差差，管理理层和过过程操作作者之间间密切配配合是必必须的。。过程控制制和过程程能力过程控制制和过程程能力过程控制样本时间失控（存在特殊原因）受控（消除特殊原因）过程能力样本时间受控但不能满足规范（普通原因引起的变差过大）受控并且能满足规范（普通原因引起的变差被减少）过程控制制和过程程能力过程控制制系统的的目的是是：消除除特殊原原因，对对当前和和将来的的过程状状况进行预测。。在过程控控制当中中，存在在两种风风险：1、控制过过多；2、控制不不足；当过程中中仅存在在普通原原因时，，过程统统计受控控；当过程存存在特殊殊原因时时，过程程控制系系统将会会提供统统计信号号，那么么就应该该对特殊殊原因采采取相应应的行动动（如果果对过程程有害，，就去除除掉，如如果对过过程有益益，使他他们长期期保留））；过程控制制系统不不是一时时的评价价工具，，它真正正的好处处是应该该作为一一种持续续学习的的工具。。过程控制制和过程程能力针对过程程能力有有两个不不同的概概念：1、过程潜潜在能力力（ProcessCapability);它是由普普通原因因的变化化所引起起的，通通常代表表过程本本身最好好的运行行状况。。不管公公差带如如何，当当过程在在统计受受控的状状况下运运行时，，才能表表现出什什么是过过程潜在在能力。。描述它的的指标是是：Cp,Cpk;2、过程当当前运行行状况（（ProcessPerformance);而对于过过程当前前运行状状况来说说，这是是内外顾顾客特别别关心的的指标，，它是过过程的整整个输出出与内外外顾客的的需求相相比较的的一个指指标。描述它的的指标是是：Pp,Ppk;两个基本本概念控制限公差带¹统计受控控与公差差带受控不受控可接受P合格产品!!始终能生产合格的产品。

可能没有能力始终生产出合格产品!!可能正在改进过程,或者相对公差带来说过程变差还算小不可接受随时都可能生产不合格产品。

随时都可能生产不合格产品!!满足要求求控制制可能需要要稳定需要稳定定,减小变差差，和/或者均值值需要移移动需要减小小变差,和/或是均值值需要移移动O?POO过程持续续改进循循环过程持续续改进循循环1、分析过过程过程应该该怎样运运行；什么出了了错；过程现在在运行状状况如何何；获得统计计控制状状况；确定能力力。2、维持过过程监控过程程运行状状况；确定特殊殊原因并并对他采采取措施施。3、改进过过程改变过程程以更好好的理解解普通原原因的变变化；减少普通通原因引引起的变变化。过程改进进循环1、分析过过程。在在考虑过过程改进进时，对对过程有有基本的的了解是是必须的的：A、过程应应该做什什么？a、期望从从过程中中的每一一步中得得到什么么？b、交付产产品接受受的可操操作性定定义是什什么？B、什么可可能出错错？a、在过程程中什么么可能变变化？b、我们对对过程的的变化了了解什么么？c、什么参参数对变变化最敏敏感？C、过程正正在做什什么？a、过程在在产出报报废件或或是需要要返修的的产品吗吗？b、过程的的输出统统计受控控吗？c、过程有有能力吗吗？d、过程统统计受控控吗？过程改进进循环要对过程程有很好好的了解解，可采采用下面面的方法法：1、团队会会议；2、咨询开开发流程程和操作作流程的的人员；；3、回顾过过程的历历史；4、制定FMEA。过程改进进循环2、维持（（或控制制）过程程。A、过程要要维持在在适当的的能力状状况上；；B、过程需需要监控控，以确确保过程程发生异异常状况况时能及及时采取取措施；；C、因为任任何公司司的资源源都是有有限的，，所以许许多过程程可能都都保持在在这个阶阶段；D、但长期期保持在在这个阶阶段会导导致公司司在竞争争中处于于劣势；；E、要保持持为“一一流的””公司需需要在适适当的时时候进入入下个循循环。过程改进进循环3、改进过过程A、顾客对对工程规规范内的的变差开开始敏感感，以至至要对过过程进行行改进；；B、在这个个阶段要要利用高高级的统统计工具具，比如如：DOE等工具；；C、总之，，此阶段段的目的的一个，，要减少少有普通通原因导导致的变变差。SPC提供信息息G8D这套方法法特别适适用于解解决由某某个问题题（或者者说是特殊原因因）导致的的改变。。6-Sigma这套方法法特别适适用于从从未发生生过的情情况的问问题（或或者说是是普通原因因）引起的的问题。。SPM和SPCSPC在6-Sigma之前SPM（StatisticalProcessMonitoring）SPC工具通常常的一个个关注方方向它关注输输出（output）在输出失失控以后后的纠正正措施SPC在6-Sigma之后相同的工具具，重心不不一样焦点放在输输入上针对输入的的纠正措施施要在失控控输出的之之前变化源KPOVsKPIVs过程控制过程材料方法操作者测量机器方针程序人位置环境统计过程控制统计过程监控SPC定义统计过程控控制是运用统计计工具和方方法提供反反馈；设定变化限限；提供什么时时候要采取取措施的信信息。SPC功能SPC图由过程责任任人来监视视并控制过过程；需要过程责责任人测量描点并解释释数据采取措施为过程提供供一个历史史记录。统计基本知知识什么是正态态分布(NormalDistribution)?→正态分布是是在棒曲线线上柔和地地连接棒的的中心的(发生频数)呈钟型的曲曲线●●●●●●●●●●●●●平均根据测定值值频度数测定值正态分布具具有的法则则是？决定正态分分布的模样样和位置是是?什么是正态态分布(NormalDistribution)？TargetTarget:目标值Z:正态分布验验证统计量量LSLUSL平均(X)Z=X-TσDefect!!!f(x)=e1-122πσ[2x-μσ]???不是正态分分布的Data有哪些？举举个例.·正态分布总总面积是1,脱离已知规规格的面积,那就是所推推定的不良良率·某概率变量量X到平均值(μ)之间距离除以标准偏偏差(σ)的值用Z来表示·如果规格上上限(or下限)用X来代替时超出规格上上限的尾部部面积可以以认为‘有缺陷可能能性’·Z值是用来测测定工序能能力,跟工工序的标准偏差不不同,Z值的定义是为了容易易进行统计计性分析，，而把各种形形态的正态态分布标准准化成标准正态分分布所使使用的值。。◆◆*T=μ1sUSLLSLX-TσZ=

Z值的概念顾客服务Process上业务处理理的变动即,标准偏差(σ)逐渐减小,已知的规格内能进进入6个σ水准的话，，把这称谓Z=6或6σ水准的Process能力,这时意为3.4ppm即,在百万次中中具有3~4次程度缺陷陷的优秀的的Process能力。概率函数的的随机变量量X(在这里是USL或者LSL)与平均值之之间的距离离以标准偏差差(σ)来除的值定义为Z值.这与σLevel的数字相等等,当Z=6时，称为6σ的水准.◆什么是ZValue?*标准正态分分布:平均为“0”,标准偏差为为“1”的正态分布布-只用正态分分布Z值无法判断断散布好坏坏和有无偏移移，因此求Cp,Cpk.-工程能力指指数Cpk是考虑平均均值的移动而求出出的工程能能力.用偏移系数数K来表示平均均值偏移目标值的程程度.1σ工程变动幅幅度设计裕度+3σ-3σ+6σ-6σCp=特征值的最最大容许范范围(设计裕度)工程正态变变动(工程变动幅幅度)Cpk=Cp(1-K)|T-μμ|(规格上限-规格下限)/2K=工程处于安安定状态时时,评价产品生生产是否满满足规格的的尺度反映工程能能够生产多多少均一品品质制品的的工程的固固有能力工程能力指指数mT什么是工程程能力？第二部分、、控制图控制图的关关键要素1、适当的比比例比例应该合合理，以使使过程本来来的变化状状况能清晰晰的反映出出来；控制图的关关键要素2、上、下控控制限，中中心线上面三个指指标都是根根据过程采采集到样本本计算出来来的10987654321005101520上控制限下控制限均值观测序号观测值控制图的关关键要素3、子组顺序序/时间序列要维持数据据收集的顺顺序，以提提供“什么么时候”发发生一个特特殊原因和和特殊原因因是否跟时时间相关的的信息控制图的关关键要素4、识别失控控的数值在控制图上上统计失控控的点应该该被一一确确认清楚，，对于过程程控制来说说，特殊原原因的识别别和分析可可能发生在在采集样本本点的时候候，也可能能发生在定定期回顾控控制图的变变化趋势的的时候。控制图的关关键要素5、事件记录除了收集数数据、画控控制图和分分析数据之之外，额外外的信息收收集也是非非常重要的的。这些信信息应该包包括：任何何潜在的变变化源、为为解决失控控状况而采采取的任何何措施。它它们应该记记录在控制制图上，或或是单独的的事件记录录表单中。。假如过程中中子组间没没有任何改改变，就没没有必要记记录任何事事件。控制图的关关键要素——5理解控制的的意义上控制限下控制限均值控制图的组组成部分10987654321005101520上控制限下控制限均值非任意变化化区域观测序号观测值任意变化区区域观测点10控制图的统统计意义10987654321005101520非任意变化化区域观测序号观测值任意变化区区域LCL-3sUCL+3s均值99.73%确定过程控控制限控制限是统计控制限限均值+/-3标准偏差它是在过程程受控时进进行设定的的固定在基准准值过程改变了了就要做调调整决不会变宽宽控制限同公公差带不相相关控制限不是是公差带控制的定义义受控是过程变化的的一个统计计术语在均值的3倍标准偏差差之内；它是任意的的没有原因因的；它不呈现某某种运行趋趋势；它不呈现某某种趋势。。偶然原因变变化导致。。变量数据控控制图控制图选择择指南变量数据Xbar-R图I-MR图Xbar-s图N<10否是N=1否是Xbar-R:均值,极差图Xbar-R图规则Xbar-R图(和Xbar-s)是利用相同同的子组数数据得到两两个单独的的图形Xbar图是子组均均值图R图是子组分分布范围图图(如果是s,就是子组标标准偏差图图)对追踪并识识别特殊原原因导致的的变化，是是非常敏感感的假设子组内内是正态分分布为基础础划控制图图确定3倍sigma的过程限Xbar-R和子组数据据制造部对轴轴加工过程程利用SPC进行监控，，左边是所所测量得到到的数据。。过程受控吗吗?由于数据是是子组数据据，因此将将使用Xbar-R图。画Xbar-R图确定Xbar-RUCL和LCLA2,D3和D4是休哈特控控制常数43RRUCLDRLCLDR==被计算值同同在MINITAB中得到的值值一样计算Xbar-RUCL和LCL在MINITAB中作Xbar-R图步步骤1将数据分组组拷贝或输输入进表单单中打开文件SPCVARIABLEXBAR.MTW在MINITAB中作Xbar-R图步步骤2堆栈数据在MINITAB中作Xbar-R图步步骤3Stat>ControlCharts>Xbar-R在MINITAB中作作Xbar-R图步步骤骤4在MINITAB中作作Xbar-R图步步骤骤5Xbar-R课堂堂练练习习使用用文文件件SPCVariableClassExercises.xls中表表单单的的““XbarChartsData””找到到Xbars,Xdbar和Rbar确定定可可用用的的休休哈哈特特常常数数计算算Xbar和R的UCL和LCL将数数据据拷拷贝贝进进MINITAB堆栈栈数数据据验证证你你的的计计算算结结果果确定定过过程程是是否否受受控控I-MR:单值值,移动动极极差差图图I-MR图规规则则I-MR图是是针针对对相相同同数数据据的的两两个个单单独独的的图图形形I图是是单单值值图图MR图是是移移动动极极差差图图I-MR图对对趋趋势势，，循循环环和和模模式式是是敏敏感感的的当子子组组变变差差为为零零或或没没有有子子组组存存在在时时使使用用它它破坏坏性性测测试试成批批处处理理I-MR和单单值值图图每隔隔一一个个小小时时，，质质量量部部就就会会测测一一次次钣钣金金的的焊焊接接强强度度。。过程程受受控控吗吗?由于于数数据据是是单单值值，，因因此此将将要要使使用用I-MR图。。这是是破破坏坏性性测测试试的的一一个个例例子子。。画I-MR图Note:calculatedforamovingrangeof2E2,D3和D4是休休哈哈特特控控制制常常数数确定定I-MRUCL和LCL被计计算算的的值值同同在在MINITAB中计计算算的的结结果果一一样样计算算I-MRUCL和LCL在MINITAB中作作I-MR图步步骤骤1将数数据据拷拷贝贝或或输输入入进进表表单单中中打开开文文件件SPCVARIABLEIMR.MTW在MINITAB中作作I-MR图步步骤骤2Stat>ControlCharts>I-MR在MINITAB中作作I-MR图步步骤骤3用I-MR图来来表表现现过过程程的的改改进进为增增加加焊焊接接强强度度，，针针对对过过程程做做了了一一项项“改进进”。它它是是真真实实的的吗吗？？堆栈栈数数据据I-MR表示示有有两两个个总总体体根据据改改善善后后的的数数据据计计算算出出的的控控制制限限表表示示““老老的的””过过程程有有显显著著地地差差异异。。焊焊接接强强度度很很高高。。I-MR课堂堂练练习习使用用文文件件SPCVariableClassExercises.xls中的的““IMRChartsData””找到到Xbar,Xdbar和Rbar确定定可可用用的的休休哈哈特特常常数数计算Xbar、R图的UCL和LCL将数据拷贝贝到MINITAB软件中堆栈数据验证计算结结果确定过程是是否受控目标I-MR图规则目标I-MR图使用相同同的数据得得到的两个个单独的图图形画的单点图图，不同于于目标图MR图是移动极极差图I-MR图对趋势，，循环和样样式比较敏敏感目标I-MR和实际数据据销售部门使使用需求预预测流程对对每周的销销售进行预预测。他们的需求求预测流程程受控吗?由于数据是是单值，因因此使用I-MR图.实际数据的的I-MR图看起来预测测好像是受受控的，但更进一步步看…目标I-MR图要求需求预测不不能得到““实际的状状况”——顾客期望的的.需求预测确确定了一个个需求目标标。预测和和实际之间间的差异就就是过程的的真实测量量。I-MR图是差异图图目标I-MR图需求预测过过程不受控控。6-Sigma项目可能起起作用的区区域!目标回顾参与者将能能够:运用SPC法则解释控制图图中的运行行和趋势图图作图并解释释Xbar-R图I-MR图目标I-MR图特性数据控控制图特性数据控控制图选择择特性数据u-图p-图缺陷还是不合格品?缺陷恒定区域机会数？n=常数？不合格品np-图c-图是否是否np-图np-图法则np-图测量不合格格品比例使用二项式式分布好/坏,接收/拒收,是/否每个比例值值是样本的的子组需要很多个个子组(最少50)子组样本量量保持不变变控制限将保保持不变为了分析合合理，需要要20或是更多的的子组数np-图和相同的的子组样本本量采购部每天天检查125个采购订单单，并记录录了对应的的不合订单单的数量。。订单输入过过程受控吗吗?由于针对不不合格品的的子组样本本量恒定，，那么就是是使用np-图画np-图失控点点确定np-图UCL和LCL控制限限是常常数;子组样样本量量也必必须是是常数数计算出出来的的值同同MINITAB™中计算算出来来的一一样计算np-图UCL和LCL因为四四舍五五入和和二项项式估估计的的缘故故，手手工计计算与与MINITAB之间可可能有有点差差异在MINITAB中做np-图步步骤骤1将数据据分组组拷贝贝或是是输入入表单单打开文文件SPCAttributenp-chart.MTWStat>ControlCharts>npEither125orColumn在MINITAB中做np-图步步骤骤2np-图课课堂堂练习习使用文文件SPCAttributeClassExercises.xls中的“np-chartData”数据对发运运数子子组计算UCL和LCL将数据据拷贝贝进MINITAB中验证你你的计计算结结果确定过过程是是否受受控假如你你已经经接受受过SPC变量数数据的的分析析学习习，就就尝试试用I-MR图来分分析这这些数数据I-MR图显示示什么么?为什么么它是是错误误的?准备进进行讨讨论p-图p-图法则则p-图测量不不合格格品比比例使用二二项式式分布布好/坏,接受/拒收,是/否每个比比例值值是样样本的的子组组要求子子组样样本量量大(最少50)子组样样本量量不恒恒定因为子子组的的样本本量不不恒定定，那那么控控制限限就会会随着着样本本量的的不同同而不不同如果分分析的的话，，建议议需要要20或是更更多的的子组组数p-图并且且子组组样本本量不不同采购部部检查查了每每天的的订单单，并并确定定有问问题的的采购购单数数量。。订单输输入过过程受受控吗吗?由于每每天订订单数数量不不一样样，所所以将将采用用p-图制定p-图失控点点确定p-图UCL和LCL控制限限和子子组尺尺寸是是相关关的，，并且且每个个点是是单独独计算算的计算p-图UCL和LCLAverageoversubgroups被计算算的值值同MINITAB中计算算的一一致IndividualsubgroupManualcalculationsmaydifferslightlyfromMINITABduetoroundingandbinomialestimates在MINITAB中做p-图步步骤骤1将数据据分组组拷贝贝或是是输入入表单单中打开文文件SPCAttributep-chart.MTWStat>ControlCharts>p在MINITAB中做p-图步步骤骤2p-图课堂堂练习习使用文文件SPCAttributeClassExercises.xls中的数数据““p-chartData””对“DailyTests”数据子子组计算Pbar的UCL和LCL计算点点11的UCL和LCL将数据据拷贝贝进MINITAB中验证你你的计计算结结果确定过过程是是否受受控拷贝MINITAB中的“Isthisthesame?”数据确定过过程是是否受受控准备讨讨论c-图c-图规则则c-图确定缺缺陷的的数量量使用泊泊松分分布好/坏,接收/拒收,是/否每个统统计是是样本本的子子组机会区区域必必须恒恒定批次,单元,发票控制限限必须须恒定定分析起起见，，建议议需要要20或更多多的子子组数数c-图子组组制造部部涂装装车间间对喷喷涂某某个车车型左左前门门的过过程进进行过过程控控制，，脏点点是其其中要要控制制的特特性之之一，，左边边是每每个班班次抽抽取一一个门门进行行统计计而得得到的的数据据。过程受受控吗吗?脏点是是缺陷陷,不是不不合格格品,并且是是对一一个恒恒定的的样本本区域域进行行测量量的；；因此此将要要使用用c-图。画一个个c-图一个失控点确定c-图UCL和LCL控制限限是恒恒定的的;子组样样本量量也必必须是是恒定定的,例如：：批次次，发发运的的货物物等等等.被计算算的值值同MINITAB中结算算的结结果一一样计算c-图UCL和LCLManualcalculationsmaydifferslightlyfromMINITABduetoroundingandPoissonestimates在MINITAB中做c-图步步骤骤1将数据据分组组拷贝贝或是是输入入表单单中打开文文件SPCAttributec-chart.MTWStat>ControlCharts>c在MINITAB中做c-图步步骤骤2c-图课堂堂练习习使用文文件SPCAttributeClassExercises.xls中数据“c-chartData””对抱怨的的CSR子组数据据计算UCL和LCL将数据拷拷贝进MINITAB中验证你的的计算结结果确定过程程是否受受控准备讨论论u-图u-图规则u-图确定缺陷陷的数量量使用泊松松分布好/坏,接收/拒收,是/否每个统计计就是样样本的一一个子组组机会区域域可能变变化批次,单元,发票控制限可可能变化化为了利于于分析，，建议需需要20或更多的的子组数数u-图子组在进行一一次“运运作”后后，对塑塑料制品品统计缺缺陷数，，在长度度上是不不确定的的。过程受控控吗?由于运行行长度不不恒定，，缺陷数数有一个个变化的的机会区区域，那那么u-图是比较较恒定的的。制u-图失控点确定u-图UCL和LCL控制限是是随着子子组数而而变化的的，并且每个个点的控控制限要要单独计计算计算u-图UCL和LCLManualcalculationsmaydifferslightlyfromMINITABduetoroundingandPoissonestimates被计算的的数值是是同在MINITAB中计算的的结果一一样单个子组组控制限限子组控制制限平均均值在MINITAB中做u-图步骤骤1将子组分分组拷贝贝或是输输入表单单中打开文件件SPCAttributeu-chart.MTWStat>ControlCharts>c在MINITAB中做u-图步骤骤2u-图课堂练练习使用文件件SPCAttributeClassExercises.xls中的数据据“u-chartData””利用上面面提供的的数据计算总体体的UCL和LCL计算点3的UCL和LCL将数据拷拷贝进MINITAB中验证你的的计算结结果确定过程程是否受受控准备讨论论目标回顾顾参与者将将要:运用SPC规则解释控制制图中的的运行状状况和趋趋势制定并解解释np-图p-图c-图u-图确定要制制图的特特性指标标数据是变量数据据吗?是对不合合格品感感兴趣吗吗?样本量恒恒定吗?样本量恒定吗?数据本身身都一致致或者是不益于分分组采样样吗?子组均值值能被确确定吗?子组样本本大于或是等于于9吗？每个子组组都有计算‘s’的能力吗吗?使用I-MR图使用NP图或是p图使用p图使用C图使用u图使用中位位数值图图使用Xbar&R图是对缺陷陷感兴趣趣吗?使用Xbar&R图使用Xbar&S图不是不是不是不是不是不是没有不是是是是是有是是是是控制图的的选择流流程131CASESTUDY质量特性样本数选用什么图长度5重量10乙醇比重1电灯亮／不亮100每一百平方米的脏点100平方米第三部分分、过程程能力指指标能力指标标类型变量数据CPCPKPPPPKDPUPPMDPMO数据类型指标类型统一的指标特性数据特性数据据能力指指标特性数据据能力分分析——PPMPPM表示每百百万个产产品有多多少个不不合格品品，强调调的是不不合格品品。计算公式式如下：：PPM=不合格的的产品数数被检验的的总产品品数1,000,000特性数据据能力分分析——DPUDPU表示单位位产品缺缺陷数，，强调是是缺陷。。计算公式式如下：：DPU=被检验产品中的总缺陷数被检验的总产品数DPMO表示是每百万产产品机会会缺陷数数。在计算过过程能力力之前，，先介绍绍几个关关键的术术语:特性数据据能力分分析——DPMO单元(N)缺陷(D)每个单元元一个缺缺陷出现现的机会会(O)每百万机机会的缺缺陷数(DPMO)确定每个个单元机机会数的的指导机会必须须是对顾顾客重要的每个单元元的机会会数在改改进前后后保持不变变每个单元元的机会会数是随随过程的的不同和和过程输输出的复复杂程度度不同而而变化的的仅仅是对对在适当当状况下下发生缺缺陷的机机会才被被统计在在内使用特性性数据计计算过程程能力使用下面面的公式式计算DPMO:DPMO=总的缺陷陷数总单元数数每个单元元机会数数1,000,000DPMO=DNO1,000,000最后一步步是使用用附录中中的Z-值转换表表将DPMO转换成Sigma值。或是范例–使用特性性数据计计算过程程能力例子:下面显示示的数据据来源于于零件定定单:500零件定单单(N)3机会数(O)迟到错误的零零件错误的地地址57出现的错错误(D)12在送给顾顾客之前前发现的的缺陷45顾客察觉觉到的缺缺陷范例–使用特性性数据计计算过程程能力1.处理的数数量2.产生的总总缺陷(包括发生生的缺陷陷和后来来解决的的)3.每个单位位产品出出现缺陷陷的机会会数4.计算出每百万万机会中中的缺陷陷5.查Z-值(同Sigma值相当)N=500D=57O=3DPMO=×1,000,000DPMO=×1,000,000DPMO=38,000Z=1.77DN×O57500×3使用下面面交付时时间的数数据，计计算过程程能力:发运的车车辆数:40每辆车的的机会数数:1没有在45天内交付付的车辆辆数:16计算过程程能力练练习汽车例子子–使用特性性数据计计算过程程能力1.发运车辆辆的数量量2.产生的总总缺陷(包括发生生的缺陷陷和后来来解决的的)3.每辆车的的缺陷机机会数4.计算出每百万万机会中中的缺陷陷5.查Z-值(同Sigma值相当)N=D=O=DPMO=××1,000,000DPMO=××1,000,000DPMO=Z=DN×O变量数据据过程能能力变量数据据变量数据据（总体体近视服服从正态态分布））:1、过程能能力(ProcessCapability)；2、过程性性能(ProcessPerformance)。过程能力力随时间间的差异异长期过程程数据短期过程程数据组内和组间间变差过程变化过程变化来来源于几方方面：1、过程本身身固有的变变差：仅是是因为普通通原因（系系统原因））导致的。。2、子组内变变差：：这这是因为子子组内变化化导致的，，假如过程程统计受控控，子组的的变差就是过过程固有变变差最好的的估计，子子组变差的的估计值为为：或或是。。3、子组间变变差：这部部分变差是是由于子组组间的变差差导致的，，假如过程程统计受控控，那么这这部分的变变差为零。。4、总过程变变差：：组组内变差与与组间变差差之和就是是总的变差差。5、过程能力力：仅仅针针对统计稳稳定的过程程，过程固固有变差的的6的范围，这这里通常是通过过或或是来来估计的。。6、过程性能能：过程固固有变差的的6的范围，这这里通通常是由由s估计的，s表示总的过过程标准偏偏差。假如过程统统计受控，，过程能力力和过程性性能将非常常接近，过过程能力和和过程性能能之间大的的差异表示示存在特殊殊原因。能力指标备注：下面面讨论的指指标仅当过过程稳定（（统计受控控）才有效效。过程能力指指标，它是是将特性的的设计宽度度与过程宽宽度相比得得到，这个指标不不受过程位位置的影响响，并且仅仅仅对有双双边公差带带的状况。。能力指标这也是能力力指标，它它将过程的的位置考虑虑在能力计计算之内，，双边公差差带的一一直小于或或是等于，，仅当过过程居中时时，他们相相等。等于CPU和CPL中的最小值值：能力指标和应应该经常计计算，并且且要拿来一一起分析，，显显著著大于表示有居中中过程的改改进机会。。性能指标这是一个性性能指标，，它是设计计宽度与总总的过程宽宽度之间的的比值。它不受过程程居中状况况的影响。。性能指标是性能指标标，它将过过程的居中中状况考虑虑在性能指指标中，对对于有双边边公差带的的状况，总总是是小于或是是等于。。如果过过程居中，，那么两者者相等。等于PPU和PPL中的最小值值。和对对比图图表和对对比图表表批次1批次2CTQ批次3批次4批次5长期能力研研究短期能力研研究过程随时间间变化这样的子组组选择是合合理的，组组内变差要要小于组间间的变差。。这可能就就要对短期期的变差和和长期的过过程变差进进行估计s2总的=s2组内+s2组间什么是一个个合理的子子组?过程潜在能力指标过程实际能力指标CP表示“潜在过程能能力”!CpPPCPKPPK长期的总体标准偏偏差不受控短期的组内标准偏偏差受控的标准偏差与与公差带相相关均值和标准准偏差与公公差带相关关过程执行状状况指标LSL短期过程宽度设计宽度–顾客的声音USLT+3s-3s短期能力指指标+3sUSLLSL过程宽度–过程的声音设计宽度–顾客的声音T-3s长期能力指指标能力指标–图示化LSLUSLTVOC总体指导原原则过程能力=顾客声音过程声音Cp==分布宽度公差带CpPp红色(差) <1.33<1.00黄色(合格) 1.33-1.661.00-1.33绿色(好) >1.67>1.33Cpk与Z的关系关注点=USL均值ZUSL=?Z=关注点过程标准偏偏差–过程均值1Cpk=1对应3sigma能力水平使用MINITAB分组CapabilityFinal.mpjStat>QualityTools>Capability(Normal)以操操作作者者作作为为分分组组原原则则来来计计算算短短期期和和长长期期能能力力能力力计计算算的的结结果果计算算结结果果都都表表示示了了对对短短期期和和长长期期的的能能力力的的估估计计Stat>QualityTools>Capability(Normal)能力力分分析析综综合合图图(正态态)综合合图图形形选选项项综综合合了了许许多多信信息息以以辅辅助助能能力力分分析析Stat>QualityTools>CapabilitySixpack(Normal)综合合分分析析数数据据录录入入口口Stat>QualityTools>CapabilitySixpack(Normal)使用用距距离离数数据据设设想想我我们们收收集集了了子子组组大大小小为为5的样样本本极差差控控制制图图和和均均值值控控制制图图都都显显示示有有特特殊殊原原因因存存在在；；能能力力指指标标是是在在以以前前的的练练习习中中得得到到的的。。综合合图图总总结结回忆忆Catapult例子子操作作Rounds试验验I.子组组大大小小:n=5描述述性性统统计计以以确确认认是是否否正正态态分分布布Stat>BasicStat