FMEA潜在失效模式与课件

潜在失效模式和影响分析

FailureModeandEffectsAnalysisQS-9000技术手册培训课程1内容课程目的FMEA概要介绍设计FMEA过程FMEA2课程目的理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用FMEA；3FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。4FMEA概要介绍QS-9000中关于P-FMEA的要求：小組活動應該包括：特殊特性的開發和最終確定(見附錄C)；失效模式及后果分析的開發和評審；制定措施，優先減少風險大的潛在的失效模式；控制計劃的制定與評審。4.2.3.5 過程失效模式及后果分析(過程FMEA)過程失效模式及后果分析應考慮所有特殊特性，應努力改進過程，以防止發生缺陷，而不只是找出缺陷。如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批准要求，應在生產件批準前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效模式及后果分析參考手冊。5FMEA概要介绍FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。6设计FMEA本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。

APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入↕设计目标↕可靠性和质量目标↕性能目标↕材料初始清单↕特殊产品和过程特性的初始清单↕管理支持7设计FMEA第2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出·D-FMEA·设计评审·设计验证计划和报告 （DVP＆R）·样件制造·样件控制计划·工程图纸、工程规范、材料规范·图纸和规范更改·新设备、工装和设施要求·对主要/关键产品和过程特性的认同·量具/试验设备要求·小组可行性承诺8APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和项目计划第I阶段确定顾客期望计划质量开展过程FMEA生产工艺流程图第III阶段第III阶段把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性揭示变差来源，最后确定特殊特性设计FMEA第II阶段确定特殊特性，确定设计验证计划设计验证计划和报告第II阶段确定风险和可行性9设计FMEA目的设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于对制造、装配要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级,分析可能的所有原因,确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。进行排序,建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。

为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。10设计FMEA对于D-FMEA，“顾顾客”为：国家法律、法法规(如，安全、、排放、噪音音)最终使用者，，车型设计工程程师/小组，，总成、部件、、零件制造和和装配过程设计计工程师/小小组总成、部件、、零件制造和和装配过程11设计FMEAD-FMEA开展的时时机：新的零部件；；更改的零部件件；应用/环境境有变化的零零部件；在开发各阶段段中，当设计计有变化或得得到其它信息息时，应及时、不断修修改，在产品品图样、规范范发放前结束束。改进设计、或或对设计重新新评估。在D-FMEA中，不应应把克服潜在在设计缺陷的的方法，寄托托于过程控制。相相反地，应当当充分考虑制制造过程本身身的限制因素素。12设计FMEA的输入由第1阶段输输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量量目标性能目标材料初始清单单特殊产品和过过程特性的初初始清单管理支持13设计FMEA的其它输入入跨功能小组在在开展设计FMEA时，，应参考以下下文件和资料料：保修信息。顾客抱怨、退退货资料。纠正和预防措措施。类似产品的设设计FMEAAPQP第一一阶段输出，，即第二阶段段输入和任何其它相应应输入。14设计FMEA项目管理职责责确保：负责设计的跨跨功能小组进进行了设计FMEA。D-FMEA符合顾客批批准的方法。。(如，AIAG的FMEA手册)在进行D-FMEA的过过程中考虑了了多种因素，，包括：重大质量问题题研讨市场使用件召召回情况用户工厂的意意见同类产品的FMEATGW、保修修资料等15设计FMEA设计FMEA的输出潜在设计失效效模式。潜在关键设计计要求。设计问题：曾曾经受到制造造和装配作业业挑战的设计计问题。新设计要求：：尚无制造或或组装作业的的经验。设计验证计划划和报告(DVP&R)改进设计，或或更改原有设设计。16系统/设计/过程FMEA的联系现行测试零件功能/性能失效模式影响原因现行控制(DVP&R)零件过程失效模式影响原因现行控制(CP)保修外部质量问题内部质量问题设计问题制造问题历史资料过程FMEA设计FMEA17设计FMEA系统/功能设计失效潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制设计失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制18建立设计FMEA脑力风暴因果园以前设计的经经验柏拉图顾客要求路试问题、保保修记录整车质量竞争争趋势测试和型号资资料其他对工程师进行行运用设计FMEA的培培训,理理解设计控控制概念。了解对于顾客客确定关键和和特殊特性方方法。设计FMEA是一个创造造性的工作，，需要采用跨跨功能的小组组。应考虑包括每每个零部件，，审查产品的的每个特性和和功能。需要调查研究究和发挥创造造力。工具：在开展设计FMEA时，，应采用各种种问题解决方方法和调查工工具包括：19D-FMEA框框图图D-FMEA应从所要分分析的系统、、子系统或零零部件的框图图开始；框图描述了所所分析对象的的各项目之间间的主要关系系、逻辑顺序序、功能、及及其输入和输输出。例：系统名称：闪闪光灯车车型型：94XXFEMA#：110D01工工作作温度：-20~60ﺺﺺC冲击：2m下下落湿湿度：0~100%RH外外部环境境：灰尘零件连接方法A.灯罩1.不连连接B.电池(2节)2.铆接接C.开关3.螺纹纹连接D.灯泡总总成4.卡扣连接接E.电极5.压紧紧装接F.弹簧簧开关开/关C灯罩A弹簧F--电池B极板E+灯泡总成D345542120设计FMEA__系统____子子系统21D-FMEA表头(1-10)项目(1)根据过程所属属的的系统、、子系统或零零部件进行分分类，包括括名名称称和和编编号号。。年型型/车车型型(2)汽车车的的年年型型和和车车型型(非非汽汽车车零零件件时时用用产产品品替替代代)核心心小小组组(3)设计计FMEA小小组组名名称称、、部部门门和和电电话话设计计责责任任(4)整车车厂厂商商(OEM)、、部部门门和和责责任任小小组组关键键日日期期(5)FMEA完完成成日日期期22D-FMEA表表头头(1-10)FMEA编编号号(6)用于于追追溯溯FMEA的的内内部部编编号号编制制人人(7)FMEA编编制制人人的的姓姓名名、、电电话话及及所所属属公公司司FMEA日日期期(8)原始始FMEA编编制制日日期期修订订日日期期(9)FMEA的的修修改改日日期期页码码(10)FMEA文文件件的的本本页页码码和和总总页页码码23D-FMEA：：项项目目功功能能(11)可自自左左至至右右或或自自上上而而下下地地完完成成FMEA。项目目/功功能能填入入被被分分析析项项目目名名称称、、功功能能和和编编号号，，零零件件有有哪哪些些作作用用？？利用用工工程程图图纸纸上上标标明明的的名名称称功能能分列列每每个个功功能能用可可以以量量测测的的术术语语描描述述功功能能：：储存存液液体体(升升)支撑撑护护罩罩(磅磅)等等等参考考““零零件件功功能能单单。。在在进进行行设设计计FMEA之之前前，，归归纳纳这这些些信信息息。。当一一个个零零件件必必须须在在附附加加条条件件下下才才能能起起功功能能作作用用时时，，列列出出这这种种附附加加条条件件。。24D-FMEA:零零件件功功能能单单25D-FMEA:潜潜在在失失效效模模式式(12)是指由于于设计，，系统、、子系统统或零部部件可能能发生的的不能满满足功能能要求或或设计意意图的状状况。是对某一一设计特特性可能能发生的的不符合合性的描描述,该该描述是有有形的、、技术性性的并尽尽可能是是可度量量。对特定运运行环境境条件下下(如热热、冷、、干燥、、灰尘等等)，以以及特定定的使用用条件下下(如超超过平均均里程、、不平路路、频繁繁启动停停止行驶驶)发生生的潜在在失效模模式也应应考虑。。可能是高高级系统统、子系系统的潜潜在失效效模式的的起因，，也可能能是低级级系统、、零部件件潜在失失效模式式的后果果。在确定失失效模式式时，试试问：这个设计计如何能能失效？？即使不考考虑工程程图纸的的要求，，顾客会会提出什什么样的的异议？？26D-FMEA:潜潜在失效效模式(12)失效，要要以设计计特性为为基础，，进行分分析研究究。建立新产产品的失失效模式式清单，，是一种种创造性性和预防性的工工作，审审查各种种可能发发生的情情况。可从现存存产品产产品和类类似设计计的质量量记录中中,获获得实际的失失效模式式。可从失效效模式清清单中选选出，以以统一描描述。27潜在失效效模式(12)与功能相相关的普普通失效效模式包包括：过早工作作在预定时时间内不不能工作作在预定时时间内不不能停止止工作间歇性工工作功能减弱弱28潜在失效效模式(12)与硬件相相关的普普通失效效模式包包括：断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏外观不良良功力损失失顾客不不满意减弱影响美观观不能上锁锁不能紧固固不可显示示异色配合不平平顺雨水进入入汽车等等29潜在影响响、严重重度和分分级(13-15)潜在失效效影响(13)失效影响响是指失失效模式式对总成成、系统统、整车车、顾客客或政府规定等等造成的的后果。。查阅历史史和类似似的FMEA报报告、保保修资料料、抱怨怨报告、、使用情况报报告、市市场收回回及其他他文件，，确定历历史上失失效模式式的影响。。30潜在影响响、严重重度和分分级(13-15)充分考虑虑潜在影影响：如如果零件件故障，，会发生生什么后后果？零件本身身的作业业、功能能和状态态？总成的作作业、功功能和状状态？系统的作作业、功功能和状状态？整车的作作业、功功能和状状态？顾客将看看到、感感到或经经历什么么？对政府法法规的符符合性？？如果潜在在失效模模式对产产品、整整车或政政府规定定、符合合性有负面影响响，必须须作恰当当的声明明。31潜在影响响、严重重度和分分级(13-15)以下列顺顺序描述述第12步所确确认的每每个失效效模式的的影响：：32潜在影响响、严重重度和分分级(13-15)潜在影响响是指失失效模式式对顾客客的影响响。顾客泛泛指指下下步作业业、后续续作业、、组装厂厂和最终终用户。。当顾客是是后续作作业时，，这种影影响应以以过程表表现加以以说明。。(如：粘粘着于模模具、损损坏夹具具、装配配不上，，危害操操作者等等当顾客是是最终用用户时，，应以产产品或系系统的表表现描述述这种影影响(如：外外观不良良、噪音音太大、、系统不不工作等等)。建立通常常的潜在在影响清清单有助助于跨功功能小组组的思考考(脑力力风暴)过程。33严重度(14)严重度是是潜在失失效模式式对顾客客影响响的严重重程度评评价。严重度度仅针针对““影影响””。通常，，只有有设计计变更更才能能改变变严重重度。。严重度度建立立了失失效模模式与与风险险等级级之间间的联联系。。严重度度分为为1-10级，，对一一个失失效模模式，，可对对影响响最大大的进进行打分分。对那些些超出出小组组成员员经验验和知知识的的评级级，(如当当顾客客是组组装厂或或最终终用户户时)，应应向设设计FMEA人人员、、设计计工程程师和顾客客咨询询。当为内内部顾顾客时时，，小组组应听听取下下游作作业员员的意意见34设计FMEA的的严重重度分分级表表35潜在影影响、、严重重度和和级别别(13-15)级别(15)用于区区分产产品特特性的的重要要程度度，与与严重重度打打分相相关。。(例如如：安安全性性/关关键、、重要要、一一般)。36失效原原因和和频度度(16-17)潜在失失效原原因/机理理(16)失效原原因是是指设设计薄薄弱或或设计计缺陷陷。设计FMEA小小组应应基于于二个个假定定考虑虑失效效原因因：失效模模式由由设计计缺陷陷造成成，零零件的的制造造和装装配在在工程程规范范之内内；失效模模式由由制造造或装装配的的缺陷陷所引引起，，但这这种制制造和和装配配错误误是由由设计计缺陷陷造成成的。。即设设计缺缺陷可可造成成组装装过程程的错错误。。37失效原原因和和频度度(16-17)根据上上述假假定，，可分分为以以下二二种情情况确确定原原因：：1.假假定零零件的的制造造和装装配在在工程程规范范内。。审查过过去的的测试试报告告、保保修资资料、、抱怨怨报告告、记记录、、使用用情况况报和其它它文件件。审审查同同类FMEA报报告。。列出出已知知失效效模式式原因因的因因子。周周密考考虑(脑力力振荡荡)每每个失失效模模式的的潜在在原因因，试问：：什么原原因造造成了了零件件的这这种故故障？？在什么么情况况下零零件的的功能能失常常？怎样或或为什什么才才能造造成零零件背背离工工程规规范的的要求求什么原原因导导致零零件不不能实实现它它预期期的功功能？？38失效原原因和和频度度(16-17)找出第第一级级原因因。第第一级级原因因是指指造成成失效效的直直接原原因，，直直接接导致致失效效模式式出现现。在在因果果图上上，第第一级级原因因应用用第一一分支支表示示。严重度度或风风险顺顺序数数(RPN)高高的失失效模模式，，必须须重视视确定定其根根本原原因。。发现根根本原原因能能使改改进设设计工工作具具有针针对性性。只只有当当改进进设计计工作作能够够根除除根本本原因因出现现的频频率时时，才才最为为有效效。例如：：一个个针对对第一一级原原因----材材料裂裂纹(由材材料太太薄这这一根根本原原因引引起的的影响响)的的设计计改进进(增增加硬硬度)，显显然没没有针针对直直接原原因---材料料太薄薄的改改进(增加加厚度度)更更有效效。有些失失效模模式是是由二二个或或二个个以上上的原原因同同时作作用而而引起起的，，那么么，这这些原原因应应当列列在一一起。。39失效效原原因因和和频频度度(16-17)潜在在失失效效原原因因/机机理理(16)2.假假定定零零件件的的设设计计使使制制造造或或装装配配过过程程的的变变差差不不能能接接受受：：审查查以以往往通通过过制制造造或或装装配配错错误误而而引引发发失失效效模模式式的的设设计计缺缺陷陷。。例如如：：材料料处处理理的的规规定定使使那那些些处处于于上上公公差差值值内内的的材材料料在在机机加加工工时时不不能能满满足足规规范范要要求求。。采用用不不对对称称设设计计，，防防止止装装反反。。充分分考考虑虑(脑脑力力风风暴暴)潜潜在在的的设设计计缺缺陷陷，，试试问问：：零件件的的方方向向和和直直线线度度设设计计对对零零件件的的功功能能十十分分重重要要？？零件件在在装装配配时时还还出出现现颠颠倒倒吗吗？？零件件的的工工程程规规范范和和公公差差是是否否与与制制造造/装装配配相相适适应应(DFM/DFA)？？40失效效原原因因和和频频度度(16-17)频度度(17)频度度是是指指失失效效原原因因/机机理理预预计计发发生生频频度度，，分分1到到10级级。。预预防防措措施施可可降降低低发发生生频频度度。。41失效效原原因因和和频频度度(16-17)当频频度度数数等等于于1时时，，设设计计失失效效模模式式不不可可能能发发生生：：a)设设计计可可以以包包容容期期望望的的制制造造/组组装装变变差差，，b)常常规规控控制制方方式式可可以以保保证证产产品品按按设设计计意意图图生生产产。。当频度度数等等于10时时，失失效模模式几几乎一一定发发生。。以前的的设计计或同同类设设计有有很多多失效效的历历史记记录。。42现行设设计控控制和和不易易探测测度(18-19)现行设设计控控制(18)指开展展设计计FMEA时已已经用用于相相同或或相似似设计计中的的控制制方法法，包括：：设计计确认认/验验证或或其它它活动动。如如路试试、设设计评评审、、故障障/安安全计计算分分析、、台架架/实实验室室测试试、可可行性性评估估、样样件试试验、、车辆辆测试试。设计控控制需需要同同时考考虑失失效模模式的的原因和失效模模式本身。。采取设设计纠纠正措措施以以根除除原因因，或或降低低出现现频率率。这这些潜潜在的的设计计缺陷陷，需需要在在DVP过过程中中加以以测试试。如果忽忽略了了潜在在原因因，带带有设设计缺缺陷的的产品品有可可能进进入生生产。。检查查忽略略原因因的一一个方方法是是探测测由此此产生生的失失效模模式。。43现行设设计控控制和和不易易探测测度(18-19)确定设设计控控制方方法：：1.列列出出所有有可用用于探探测(16)列列出的的第一一级原原因的的历史史上曾曾经用用过的的设计计评估估技术术。审审查历历史测测试报报告等等。2.确确定定并列列出所所有可可用于于(12)中列列出的的失效效模式式的技技术。。从严严重度度最高高的失失效模模式开开始。。3.设设计计控制可可以包括括：如设计评评审、分分析研究究，计算算机模拟拟程序、、设计确确认、道道路试验验、失效效/安全全、数学学研究、、台架/实验室室试验、、可靠性性/耐久久性试验验、样件件试验、、破坏性性试验、、材料试试验、车车队试验验、采用用的设计计标准等等，那些些已经或或正在被被同样或或类似设设计所应应用的控控制。44现行设计计控制和和不易探探测度(18-19)充分思考考(脑力力风暴)其它可可能技术术，试问问：用什么方方式才能能发现这这一失效效模式的的原因？？怎样才能能发现这这个原因因已经出出现？用什么方方式才能能发现这这一失效效模式？？怎样才能能发现这这一失效效模式已已经出现现？45现行设计计控制和和不易探探测度(18-19)从那些严严重度和和频度数数高的失失效模式式/原因因着手确确定设计计控制。当当确定不不易探测测度时，，只考虑虑那些在在工程规规范发放前已经经采用的的控制技技术。对那些用用于探测测失效模模式的技技术用““D”(Detect)标明明，而对对那些用用于探测测和预防防失效模模式原因因的技术术用“P”(Prevent)标明明。零件制造造或装配配过程中中所做的的工程规规范的检检验和测测试不能作为技技术评估估技术。。这些检检验和测测试应用用于零件件发布给生产之之后。46设计评估估技术范范例设计分析析技术(发现原原因)模型/模模拟(如如：有限限因素分分析法)公差积累累(如：：几何尺尺寸公差差)材料配合合性(如如：膨胀胀系数、、腐蚀性性)设计评审审47设计评估估技术范范例开发测试试技术(发现原原因或失失效模式式)供应商零零件资格格测试试验设计计破坏性试试验统计工程程样件测测试小量试产产试验用类似零零件的模模型测试试整车设计计验证测测试48设计评估估技术范范例设计确认认技术样件测试试产品/过过程确认认测试(PPAP)“产品寿寿命”确确认测试试49现行设计计控制和和不易探探测度(18-19)当认为潜潜在原因因(已知知)存在在时：原因已发发现作进一步步的分析析，以确确定何种种设计改改进。很很多情况况下这种种设计改进将针针对产品品特性。。通常地，不不良的产品品特性设计计是失效模模式的根本本原因。50现行设计控控制和不易易探测度(18-19)原因尚未发发现设计可能没没有缺陷。。为了进一一步确认，，需要通过过试验设计(DOE)以确定定零件特性性的目标值值与零件功功能灵敏度度之间的变差。。设计评估技技术能力足足够。当一一个原因出出现的频度度很低时，，小样本时不不易出现。。在这种情情况下，仅仅需加大测测试样本。。设计评估技技术能力不不够。二种种解决方案案：*改改进现行技技术使之具具备能力;*开开发/采用用新的技术术，以发现现原因。51现行设计控控制和不易易探测度(18-19)当未知原因因存在时，，评估技术术只能着眼眼于发现失失效模式。。希望通过发现现失效模式式来发现这这一未知原原因。同样样有二种可可能途径。失效模式已已发现已知原因导导致失效模模式，那么么通过改变变设计根除除原因或降降低频度。。如果原因未未知，需作作进一步的的分析以找找出原因，，并作纠正正措施。失效模式尚尚未发现。。这一情况况以上述第第三种情况况相似。为为了增加发现失失效模式的的可能性，，必须：确保所采用用的设计评评估技术能能够发现失失效模式增加样本容容量采用/开发发新的技术术52现行设计控控制和不易易探测度(18-19)不易探测度度(19)列出与潜在在设计评估估技术相对对应的、在在零件开发发生产前失效模式的的不易探测测度数。确定现行设设计控制能能否发现相相关原因。。如果能够够，那么频度会受到到影响。现行的验证证和确认技技术必须改改进以降低低不易探测测度。53现行设计控控制和不易易探测度(18-19)建议评估判判定标准：：小组应当协协议并采用用一种一致致的评判标标准和评级级体系，即即使在对个别产品分分析时调整整。AIAG不不易探测度度分级指南南54现行设计控控制和不易易探测度（（18-19）不易探测度度（19））在零件交付付生产之前前，设计控控制能够探探测出失效效模式概率率的评估55现行设计控控制和不易易探测度（（18-19）不易探测度度(19)不易探测度度分级指南南56风险顺序数数(RPN)(20)RPN的计计算方法是是：RPN=SEVOCCDETRPN用于于对失效模模式排序。。优先对高RPN项采采取纠正措措施，以降降低RPN值。不管RPN数值的大大小，当失失效模式的的严重度数数高时，就应特别引引起重视。。57D-FMEA:措措施施(21-27)对RPN和和SEV.高分值的的，应考虑虑要采取措措施；建议措施(21)*通过改进设设计改善严严重度。*建议议措施的目目的在于降降低频度、、严重度或或不可探测测性。建议措施58D-FMEA:措措施(21-27)在下列情况况下，考虑虑纠正措施施：RPN值太太高(不管是对对小组达成成的共识，，还是对顾顾客的强制制要求而言言)。失效模式的的严重度大大于8。频度太高(由小组认认可,或或为顾客强强制规定定)。如对某个具具体原因没没有建议措措施，请在在本栏内加加注说明。。59措施(21-27)确定措施提出建议措措施是一个个创造性过过程。小组组人员应当当不加约束束地考虑各各种建设性性措施。一般说来，，一个建议议措施应当当针对一个个失效原因因。在措施不确确定时，应应当通过试试验设计对对小组人员员提出的各各种措施作作系统性试试验。应对对每每一一个个失失效效模模式式作作研研究究，，并并针针对对原原因因提提出出建建议议性性措措施施，，以以降降低低RPN数数任何何措措施施都都应应当当验验证证，，以以确确定定正正确确性性和和有有效效性性。。60措施施(21-27)责任任和和完完成成日日期期(22)确定定责责任任部部门门和和个个人人，，确确定定完完成成日日期期采取取的的措措施施(23)简述述措措施施和和生生效效日日期期纠正正后后的的RPN(24-27)重新新计计算算纠纠正正措措施施执执行行后后的的风风险险顺顺序序数数，，并并进进行行评评估估。。(如如：：严严重重度度、、频频度度和和不不易易探探测测度度)。。61过程程FMEA内内容容·基础础过过程程开开发发改改进进模模式式·过过程程失失效效模模式式和和影影响响分分析析·过过程程FMEA输输出出·过过程程FMEA的的建建立立·表表头头信信息息（（1-8））·标标识识（（9-18））·潜潜在在失失效效模模式式（（11））·潜潜在在影影响响、、严严重重度度和和分分级级（12-14））·潜在在影影响响、、严严重重度度和和分分级级（（12-14））·失失效效原原因因和和发发生生频频度度（（15-16））·现现行行过过程程控控制制和和不不易易探探测测度度·风风险险顺顺序序数数（（RPN））（（19））·采采取取的的措措施施（（20-26））·风风险险评评价价·可可靠靠性性FMEA·P-FMEA62过程程开开发发和和改改进进的的基基本本模模式式过程验验证编制工工作指指导书书编制控控制计划开展过过程FMEA生产工工艺流流程图图持续改改进63P-FMEA过程失失效模模式和和影响响分析析目的PFMEA的主主要目目的是是减少少制造造风险险:1.帮帮助助分析析新/更改改(或或改进进的需需要)的制制造和和装配配过程程。2确确保存存在的的和潜潜在的的制造造和/或装装配过过程失失效模模式和和影响响都得得了考考虑。。3确确定定过程程缺陷陷，提提出可可能的的原因因，针针对原原因提提出控控制措措施。。4消消除除或降降低生生产不不可接接受产产品的的频率率。5增增强强对不不可接接受产产品的的可探探测度度。6确确定定关键键特性性和重重要特特性，，以便便编制制完整整的过过程控控制计计划。。7建建立立过程程改进进的优优先顺顺序。。8提提供供过程程开发发文件件，为为今后后开发发制造造和装装配过过程提提供指指导。。64P-FMEA过程失失效模模式和和影响响分析析注：PFME是以以下方方面的的输入入：控制计计划的的编制制。初始过过程能能力研研究计计划的的编制制。产品和和过程程特殊殊特性性的最最终确确定。。过程和和监控控作业业指导导书(包括括检验验指导导书)的编编制。。65P-FMEA输入编制PFMEA，多多功能能小组组可应应用的的数据据和参参考文文件：：·过程FMEA-AIAG参考考手册册·特特性矩矩阵·以以往SPC记录录·保保修信信息·顾顾客抱抱怨和和产品品退回回数据据资料料·纠纠正或或预防防措施施·过过程流流程图图、现现场布布置图图、操操作描描述·系系统和和/或或设计计FMEA·类类似产产品和和过程程的PFMEA66P-FMEA零件/产品/目的PCID潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险67过程FMEA输输出·过程程/零零件潜潜在失失效模模式的的清单单。·潜在在关键键特性性和重重要特特性清清单。。·消除除或减减少产产品失失效模模式出出现频频次的的过程程改进进措施施清单单。·提供供全面面的过过程控控制策策略。。68过程FMEA的的建立立过程FMEA需需考虑虑每一一步作作业，，以以：发现产产品在在相关关过程程中的的潜在在失效效模式式。-FMEA文件件在今今后可可用于于成本本、过过程更更改其其它关关键因因素的的分析析。评估潜潜在失失效的的影响响。确定制制造或或装配配过程程中产产生失失效的的潜在在根源源。确定过过程要要控制制的变变差，，以以预防防和探探测失失效原原因和和失效效模式式。建议措措施，，以以改进进控制制或根根除原原因。。69过程FMEA的的建立创造性过程FMEA是一一个创造造性的工工作，需需要采采用跨功功能的小小组。在开展以以下工作作时，需需要调调查、分分析和发发挥创造造力：确定潜在在失效模模式、其其影响和和原因提出建议议措施以以降低失失效模式式的风险险量化严重重度、频频度和不不可探测测度70过程FMEA的的建立工具在开展过过程FMEA时，，应采采用各种种问题解解决方和调查工工具，包包括：：脑力风暴暴因果图试验设计计柏拉图回归分析析(散布布图)其它方法法71过程FMEA72P-FMEA表表头(1-8)项目(1)根据过程程所属的的的系统统、子系系统或零零部件进行行分类，，包括名名称和编编号。年型/车型型(2)汽车的年年型和车车型(非汽车车零件时时用产品替代代)核心小组组(3)FMEA跨部门门评估小小组名称称、部门门过程责任任(4)整车厂商商(OEM)、部门门和责任任小组关键日期期(5)FMEA计划完完成日期期，APQP进进度计划安排日日期。FMEA编号(6)用于追溯溯FMEA的内内部编号号编制人(7)FMEA编制人人的姓名名、电话话及所属属公司日期(8)原始稿编编制日期期、修订订号和日日期73过程FMEA的的建立标识(9-10)可自左至至右或自自上而下下地完成成FMEA。。过程功能能/要要求(9)与工艺流流程中的的作业编编号和说说明相同同，标明明确切的的过程目目的(如：焊焊接，，钻孔孔等等)。产品特性性编号/说说明(10)可增加产产品特性性栏，有有助于于系统地地分析所所有特性性的失效效模式。。备注：在在“过程程功能””和“PCID/说明明”栏所所需添入入的内容容与工艺艺流程文件相相同。74过程FMEA的的建立75潜在失效效模式(11)所谓潜在在失效模模式是指指过程可可能发生生的不能能满足过过程或设计要求求的状况况。是对对某一作作业可能能发生的的不符合合性的描描述。失效状态态是以作作业为单单元进行行。只有以作作业为审审查单元元时，才才能把失失效模式式与产品品和过程程特性相联系系。上上游作业业中的失失效模式式应在那那层进行行表述。。在确定失失效模式式时，试试问：在这个作作业过程程中，什什么情情况下产产品特性性不能得得到满足足？即使不考考虑工程程图纸的的要求，，顾客客会提出出什么样样的异议议？76潜在失效效模式(11)跨功能小小组应讨讨论先前前作业的的失效模模式，并并假定先先前的失失效模式不带带入本作作业。建立新产产品的失失效模式式清单，，是一种种创造性性和预防防性的工工作，分析、评评价各种种可能发发生的情情况。对现存产产品而言言，可从从产品或或作业的的质量记记录中列列出符合合实际的失效模模式清单单。可从标准准表格中中选出失失效模式式，以以强调统统一性。。此表可用用作那些些具有较较长的描描述失效效模式的的字首。。表格可以以根据产产品零件件族而产产生。检查工序序可不考考虑进行行FMEA分分析。77潜在失效效模式(11)表4.1:典典型的失失效模式式78P-FMEA79P-FMEA80潜在影响响、严重重度和分分级(12-14)失效模式式的潜在在影响(12)潜在影响响是指失失效模式式对顾客客的影响响。顾客泛指指指下步步作业、、后续作作业、装装配厂、、最终用用户和政政府法规。。当顾客是是后续作作业时，，这种影影响应描描述为过过程的具具体表现现。(如：粘粘着于模模具、损损坏夹具具、装配配不上，，危害操操作者等等等)当顾客是是最终用用户时表现。(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。可建立通常的潜在失效模式影响清单，有助于跨功能小组的思考(脑力风暴)。81潜在影响响、严重重度和分分级(12-14)表4.2部部分通常常的潜在在影响清清单确定这种种影响需需要了解解产品，，以及设设计工程程师的参参与同类产品品/零零件的的DFMEA和DFMEA文文件是是有用的的参考资料。82潜在影响响、严重重度和分分级(12-14)严重度(13)严重度是是潜在失失效模式式对顾客客影响的的严重程程度评价价。严重度仅仅针对““影响””。一般只有有设计变变更才能能改变影影响的严严重度。。严重度建建立了失失效模式式与风险险等级之之间的联联系，对对高严重重度的关注，起起到引导导资源作作用。严重度分分为1-10级，，对一个个失效模模式，可可对影响响最大的的进行打打分。对那些超超出小组组成员经经验和知知识的评评级，(如当顾顾客是装装配厂或最终用用户时)，应向向设计FMEA人人员、设设计工程程师和顾顾客咨询询。当为内部部顾客时时，小小组应听听取下游游作业员员的意见见。分级(14)用于区分分另部件件、子系系统、系系统特性性(例如如：关键键、主要要、重要要、、重点)。。83表4.3严严重度评评级84P-FMEA85P-FMEA:失失效效原因和和频度(15-16)潜在失效效原因/机机理(15)列出失效效模式的的潜在原原因(如：装装备不当当、轴承承故障、、设定不不当)。。表4.4一一般原原因列出小组组所知道道的实际际原因。。不要太太笼统(如：作作业员错错误)，，而要具具体。86P-FMEA:失失效原原因和频频度(15-16)频度(16)频度是指指失效原原因/机机理预计计发生频频度，分分1到10级。。预防措措施可降降低发生频频度。表4.5失失效频度度分级表表87P-FMEA:当当前过过程控制制和不可可探测度度(17-18)当前过程程控制(17)指在产生生过程FMEA时时已经采采用的过过程控制制方法(3种方方法)。。不可探测测度(18)评估在零零件离开开制造现现场前，，现行控控制方法法对失效效模式或或失效模式的原原因得到到发现的的可能性性。分为1到10级级。检检验能能提高失失效模式式或失效效原因的的探测能能力。88P-FMEA:当当前过程程控制和和不可探探测度(17-18)表4.6不不可探测测度分级级表89P-FMEA:风风险顺序序数(RPN)(19)RPN的的计算算方法是是：RPN=SEVOCCDETRPN用用于对对失效模模式排序序。采取措施施降低RPN。不管RPN数值值的大小小，当失失效模式式的严重重度数高高时，就就应特别引起起重视。。90P-FMEA:措措施(20-26)建议措施施(20)提高可探探测度：：这一方法法是允许许失效模模式的出出现，对对一旦出出现的失失效进行行剔除，，而不能能根除原原因。例例如象象下列产产品检验验体系：：连续检查查体系作业员在在工作前前对上道道过程的的产品进进行检验验，这种种做法虽虽然费时时，但增增加客观观性。自我检查查体系作业人员员在把零零件发放放给下道道工序前前，作100%的检查查。这种种方法相相对少费费时，但但因为““太熟悉悉”而影影响检验验质量。。91P-FMEA:措措施施(20-26)减少或杜杜绝(失效模模式的)出现这类方式式从短期期看，成成本较较高，但但长期看看更经济济更理想想。包括：产品的重重新设计计重新设计计产品，，使不良良状况不不可能发生或很很难发生生。过程的重重新设计计重新设计计过程，，使不良良状况不可可能发生生或很难难发生。。很多情情况下需需要改变变工装，，省却却或简化化过程步步骤。防错的检检验体系系在不合格格产品产产生现场场应用某某种控制制，以探探测和根根除可能能导致不不合格生生产的原原因。92P-FMEA:措措施施(20-26)防错控制制常规控制制方法终止操作作，防防止严重重不合格格品的继继续出现现。常规警告告方法通过传感感装置提提醒作业业人员异异常过程程。接触方法法以传感装装置通过过对产品品形状或或尺寸探探测异常常。例如：只能通过过机器或或装置正正确上料料装配夹具具探测某个个零件特特性是否否表现的的传感器器限位开关关和停机机固定数值值方法以某种运运转、重重量等的的具体固固定数值值探测异异常情况况。运转步骤骤方法以检查的的需运转转的偏变变差探测测异常情情况。93建议措施施(20)(续)确定措施施一个创造造性过程程。小组组人员应应当不加加约束地地考虑各各种建设设性措施施。一般说来来，一个个建议措措施应当当针对一一个失效效原因。。在措施不不确定时时，应当当通过试试验设计计对小组组人员提提出的各各种措施施作系统统性试验验。应考虑对对每一个个失效模模式作研研究，并并提出建建议性措措施，以以降低RPN数数。任何措施施