FMEA潜在失效模式与效果

潜在失效模式与效果分析FMEA1为什么出问题？没想以没重视没实施2压力导致了风险的所有方面3FMEA由来•起源－FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)为1950年初,随飞机发动机变更为喷气式发动机而开发的一种方法。•发明－由格鲁曼(Grumman)公司开发了FMEA实施到喷气式发动机的可靠性设计•推广–1957年波音与马丁公司正式编制FMEA作业程序并将其列在工厂手册中。4FMEA由来•推广－1960年初美國航空太空总署(NASA)实施阿波罗计划在可靠性与安全管理要求合约对象实施。•推广－1972年北美福特将FMEA分为：设计FMEA和过程FEMA•如今已经是汽车行业的作业标准，2008年AIAG发布第四版。5故障和失效•可靠性•功能–故障–失效：不能维修的故障•案例–1942年，德国第一批V-I火箭全部失效，数学家罗伯特计算出成功率为70%–二次大战美国飞机因故障损失21000架，比打下来的多1.5倍–二战中，美国运往远东的电子设备60%不能用，贮存期间有50％失效–朝鲜战争中，美国雷达故障时间为84%6故障和失效•2001年有研究显示在65000位新车购买者和购车90天后的顾客数据中，统计确定了135个潜在问题，华尔街日报报道了如下数据：每100辆Toyota汽车中有107个问题，Honda有113个，GM平均有130个。•MarronePasta集团的标签错误，鸡肉馄饨含有鸡蛋而没有标明，如果鸡蛋过敏者食用将会产生危险。•半加仑热水贩卖机金属水箱漏水，浸湿绝缘材料，导则漏电和产生大量热量，该产品召回25万件。7失效有哪些？失效对贵组织有什么影响设计失效－影响过程失效－影响8失效和后果9什么是FMEA•一个系统化的行动团队所开展的工作，目的是–1.确定和评价过程的潜在失效和后果–2.确定可以消除或减少潜在失效发生机会的措施–3.过程文件化（确定为了使客户满意一个过程必须要做的事）10什么是FMEA•确保在前期已已考虑并记录录了过程可能能产生的所有有失效模式以以降低缺陷的的发生风险–将设计出来的的系统或机器器的潜在的故故障模式找出出，评价系统统或机器在运运行中，发生生故障时影响响任务的完成成，对影响较较大的故障模模式实施适当当的对策，以以防止故障发发生–广泛应用于对对设计评审，，对制造过程程评审或安全全评价–关注设计11FMEA•FMEA评估和分析的的部分是关于于风险的评估估，最重要的的是对有关设设计（产品或或功能）、功功能评估和应应用方面的任任何更改，以以及潜在失效效导致的风险险进行讨论。。•系统化的团队队,是指:–由工程，制制造,物流,质量,售后等经验丰丰富的人员组组成.–是一种知识管管理的方法，，能将经验教教训尽可能地地纳入FMEA12FMEA开发是由多功功能小组（CROSS-FUNCTIONGALTEAM)负责FMEA展开主题相关资源和责任人定义范围项目管理、客户、相关责任人定义功能、要求和期望客户、项目管理者、客户服务、制造/装配、包装、物流和采购潜在失效模式分析－过程或产品可能失效的方法客户、项目管理者、客户服务、制造/装配、包装、物流、采购和品质确定失效模式的后续结果和效应（对顾客或后续的工序）同上分析潜在失效原因客户、制造/装配、包装、物流、采购、品质、可靠性分析、工程分析、设备制造和维护13FMEA开发是由多功功能小组（CROSS-FUNCTIONGALTEAM)负责FMEA展开事项相关资源和责任人确定潜在失效模式发生的机会客户、项目管理者、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、设备生产商、维护识别现有控制方法应用（预防）制造/装配、包装、物流、采购、质量、设备生产商、维护识别现有控制方法应用（探测）客户、制造/装配、包装、物流、采购、品质、维护提出建议改进措施客户、项目管理、制造/装配、包装、物流、采购、品质、可靠性分析、工程分析、统计分析、设备制造和维护14•管理理层层负负责责FMEA过程程，，并并为为选选择择和和申申请请资资源源负负有有最最终终的的责责任任，，以以确确保保对风风险险进进行行了了有有效效个个管管理理，，包包括括时时间间进进度度。。•管理理层层对对FMEA团队队的的支支持持，，包包括括持持续续评评审审、、消消除除障障碍碍和和总总结结经经验验教教训训FMEA的实实施施重重点点•时机机–事前前还还是是事事后后，，效效果果不不一一样样–FMEA必须须在在存存在在潜潜在在失失效效模模式式的的产产品品或或过过程程执执行行前前进进行行，，UP-FRONT（预预先先的的））适适当当预预先先花花时时间间完完成成FMEA，产产品品/过程程的的更更改改会会在在最最容容易易和和最最低低成成本本的的情情况况下下进进行行，，并并且且将将降降低低后后期期更更改改风风险险。。–FMEA措施施将将减减轻轻或或消消除除执执行行更更改改产产生生更更大大关关注注点点的的机机会会。。15FMEA的实实施施重重点点范围围–新设设计计、、新新技技术术、、或或新新的的过过程程（（FMEA的范范围围是是完完善善设设计计、、技技术术和和过过程程））–对现现有有设设计计或或过过程程的的修修改改（（FMEA聚焦焦在在设设计计或或过过程程的的修修改改，，以以及及由由于于修修改改和和市市场场上上历历史史反反映映可可能能引引起起的的交交互互作作用用，，这这还还包包括括法法规规要要求求的的更更改改。。–将现现有有的的设设计计或或过过程程用用于于新新的的环环境境、、场场所所，，应应用用中中的的使使用用或或使使用用概概况况（（包包括括工工作作周周期期，，法法规规要要求求等等，，假假设设现现有有过过程程已已经经有有FMEA）16定义义FMEA的客客户户•法规规：：政政府府有有关关的的安安全全、、环环保保法法律律法法规规符符合合性性•供应应链链制制造造商商：：产产品品/零件件制制造造、、加加工工或或装装配配现现场场；；包包括括热热处处理理、、涂涂装装、、焊焊接接、、电电镀镀等等加加工工；；以以及及任任何何后后来来的的或或下下游游工工序序或或下下一一层层制制造造过过程程。。•OEM装配和制制造厂：：制造作作业和组组装现场场；描述述产品与与其装配配过程的的接口关关系，对对有效分分析FMEA至关重要要。•最终使用用者：使使用产品品的个人人或组织织；影响响最终使使用者的的FMEA包括：耐耐久性。。17产品质量量策划进进度表18FMEA是动态的的文件应该一直直反映最最新的水水准、最最新的相相关措施施19•DFMEA应在设计计早期阶阶段开始始•PFMEA必须在过过程设计时（（APQP第三阶段）启启动•DFMEA：产品开发过程程中的变变更，原型型测试后后或使用失失效后更更新•PFMEA：PPAP提交后依依据制造造拒收信息息定期更更新•DFMEA必须在计划的生生产设计计发布前完完成•PFMEA必须在试生产日日期之前前完成，应应该在工工装或生产产设备开开发和采购购前进行行FMEA的类型20AIAG手册中不不包括设设备FMEAFMEA第四版总总的更改改•第四版的的格式意意在更容容易阅读读－包含了了索引－使用竖竖线做提提示指出出关键段段落•附件的例例子和解解释的提提供是为为了提高高手册的的利用，，为手册册的开发发过程提提供一个个更近的的纽带。。•管理支持持、兴趣趣以及FMEA过程和结结果的评评审加强强的需要要。•确定和加加强DFMEA和PFMEA之间联接接的理解解，以及及确定与与其它工工具的联联接。•改善了严严重度、、发生率率和探测测度级别别表以便便在真实实分析和和使用时时更有意意义。•介绍了现现代工业业所使用用的可选选择法。。•建议RPN不要作为为评价风风险的基基本方法法使用。。包括附附加方法法在内的的改善需需要已经经做了修修改，RPN极限法的的使用已已经作为为惯例阐阐述是不不建议使使用的方方法。21目的•设计FMEA:评价系统统或机器器的故障障模式,对其系统统或机器器会有何何影响•设计FMEA应针对以以下问题题提出答答案：–这个设计计为何无无法发挥挥原先设设计的功功能？•哪些情况况会导致致设计无无法达到到预定的的功能？？22过程FMEA:评价制造造工程中中发生不不适合对对机器或或系统会会有何影影响•过程FMEA应针对以以下问题题提出答答案：--制造过程程出了什什么差错错，导致产产品无法法实现原原先设计计的功能能？--哪些情况况会导致致过程出出错，使得产产品无法法发挥原原先设计计的功能能？FMEA与APQP设计FMEA（DFMEA）–是产品设设计开发发的输出出，过程程设计和和开发的的输入。。降低系系统故障障的影响响，降低低设计故故障的影影响。•过程FMEA（PFMEA）–是过程设设计开发发的输出出，产品品与过程程确认的输入入。降低低过程故故障的影影响。23DFMEA和PFMEA的定义设计FMEA是由设计计主管工工程师/小组采用用的一种种分析技技术，用用来在最最大限度度地保证证已充分分地考虑虑到和说说明各种种潜在失失效模式式及其相相关的起起因/机理。应评估最最后的产产品以及及每个与与之相关关的系统统、子系系统或部部件。总结一个个工程师师和设计计组的设设计思想想（包括括根据以以往的经经验和教教训对一一些项目目的分析析）。这种系统统化的方方法与一一个工程程师在任任何设计计过程中中正常经经历的思思维过程程是一致致的，并并使之规规范化、、文件化化24过程MEA是由制造造主管工工程师/小组采用用的一种种分析技技术，用用来在最最大限度度地保证证已充分分地考虑虑到并指指明潜在在的失效效模式及及与其相相关的后后果起因因/机理。FMEA以其最严严密的形形式总结结了工程程师/小组进行行工艺过过程设计计的设计计思想（（包括对对一些对对象的分分析，根根据经验验和过去去担心的的问题，，它们可可能发生生失效））。这种系统统化的方方法与一一个工程程师在任任何制造造计划过过程中正正常经历历的思维维过程是是一致的的，并使使之规范范化顾客25设计潜在在FMEA中顾客的定义，，不仅仅仅是最终使用者者，并且且包括车型设计计或更高高一级装配过程程设计的的工程师们/设计组，，以及在在生产过程程中负责责生产、、装配和售售后服务务的工程师们。。过程潜在在FMEA中顾客的定义，，一般是是指最终使用者者，但也也可以是后续的的或下一一制造或装配工工序，以以及服务工作或或法规。。设计FMEA与过程•设计FMEA不依靠过过程控制制来克服服潜在的的设计缺缺陷；•设计FMEA要考虑制制造/装配过程程中技术术的/体力的限限制。例例如：—必要的拨拨模（斜斜度）；；—要求的表表面处理理；—装配空间间/工具可接接近；—要求的钢钢材硬度度；—过程能力力/性能26过程FMEA与设计过程FMEA不依靠产产品设计计来克服服过程中中的薄弱弱环节•但要考虑虑与计划划的制造造或装配配过程有有关的产产品设计计特性•PFMEA假定产品品的设计计是符合合设计意意图的，由设计计弱点引引发的潜潜在失效效模式也也可包含含在PFMEA中，他们们的影响响及如何何避免应应覆盖在在DFMEA中。272829开发设计计失效模模式及后后果分析析DFMEA30如何实施施DFMEA盒子故障障对飞机机有什么影响响？电路板故故障对盒盒子有什么影影响？零件失效效对电路路板有什么影影响？31设计FMEA的开发•准备工工作–人：设设计工工程师师–资料：：设计计意图图•用QFD转换顾顾客需需求•车辆要要求文文件•已知的的产品品要求求，如如产品品标准准等•制造、、装配配或回回收要要求•特性定定义–类似产产品的的经验验：不不合格格、退退货、、TGW运行情情况不不良ThingsGoneWorst等–系统方方框分分析图图、设设计草草图等等32如何使使用DFMEA才能有有效降降低发发生失失效的的概概率？？帮助客客观评评价设设计，，包括括对功功能要要求和和设计计方案案的评评价•评价制制造、、装配配、服服务和和重复复利用用的初初始设设计•提高在在设计计/开发过过程中中已考考虑在在失效效模式式及其其对系系统和和车辆辆运行行影响响的（（概率率）可可能性性•在整个个设计计、开开发和和确认认项目目中采采用DFMEA的输入入信息息•根据对对顾客客的影影响列列出潜潜在失失效的的风险险序列列，建建立设设计改进、、开发发、确确认试试验/分析活活动的的优先先排列列系统统•对建议议和追追踪风风险减减少活活动提提供一一种公公开的的模式式•为将来来分析析研究究现场场情况况，评评价设设计的的更改改及开开发更更先进进的设设计，，提供供参考考33DFMEA分析的的基本本程序序1、以设设计文文件（（设计计概念念、或或设计计方案案、或或设计计草案案、或或设计计图纸纸等））为根根据，，从功功能、、环境境条件件、工工作时时间、、失效效定义义等个个方面面确定定设计计对象象（系系统、、子系系统、、零部部件））的定定义，，明确确其设设计意意图（（功能能，要要做什什么，，不要要做什什么））；2、（可可）针针对（（每一一种））设计计意图图分别别绘制制系统统功能能框图图、结结构框框图等等；（（如顾顾客关关注可可靠性性，可可针对对可靠靠性要要求进进行相相关可可靠性性框图图分析析，看看看哪哪些部部分对对系统统的可可靠性性有影影响，，如何何影响响）；；3、确定定每个个组成成部件件与接接口应应有的的工作作参数数或功功能；；4、查明明一切切部件件与接接口可可能的的失效效模式式，发发生的的原因因和后后果；；5、按可可能的的最坏坏的后后果评评定每每一个个失效效模式式对顾顾客及及后续续系统统的影影响；；6、根据据后果果严重重度、、发生生频度度和可可探测测度的的综合合评价价，以以及现现有资资源情情况，，确定定采取取措施施的有有效程程度；；7、提出出建议议并实实施设设计更更改等等预防防措施施；8、跟踪踪和验验证措措施。。34设计框框图分分析设计FMEA应从所所要分分析的的系统统，子子系统统或零零部件件的框框图开始始；•方框图图也可可指示示出信信息、、能量量、力力、流流体等等的流流程；；•框图的的目的的在于于理解解每一一个流流向小小框图图的可可交付付件（（输入入），，小框框图本本身完完成的的过程程（功功能）），以以及从从小框框图流流出的的可交交付件件（输输出））；•框图分分析说说明了了分析析中包包括的的各项项目之之间的的主要要关系系，并并建立立了分分析的的逻辑辑顺序序；•用于FMEA准备工工作中中的这这种框框图的的复印印件应应伴随随FMEA过程。。35框图分分析例例1-闪光灯灯36系统分分层图图37383940压缩空空气系系统功功能结结构41方块图图范例例4243增加了了要求求栏44潜在失失效模模式范范例项目功能要求失效模式盘式刹车系统按照要求停止汽车(考虑环境状况：如潮湿、干澡等)讲行驶在干沥青路上的汽车在规定距离和规定的力量内停下来汽车无法停止汽车停止，但超出规定距离停止汽车时需要超过XXg的力无指令情况下启动汽车移动部分受阻无指令的情况下启动汽车不能移动刹车转盘允许将力从刹车片转到车轴必须传递给车轴规定的扭转抗力未传递的扭转抗力不够45后果是是潜在在失效效模式式发生生后，，能估估计到到的事事故46潜在失失效后后果范范例项目失效模式潜在失效后果盘式刹车系统汽车不能停止汽车控制削弱；法规性的不符合项汽车停止时滑行很远，超出规定范围汽车控制削弱；法规性的不符合项停止汽车时需很大的力，超过XXg法规性的不符合项在无指令情况下启动汽车移动部分受阻缩短盘垫使用寿命；削弱汽车控制在无指令情况下启动汽车不能移动顾客无法开工车辆47潜在失失效后后果失效的的后果果必须须依据据所分分析的的具体体系统统、子子系统统或零零部件件来说说明。。–还应记记住不不同级级别系系统、、子系系统和和信件件之间间还存存在着着系统统层次次上的的关系系。比比如，，一个个零件件的断断裂可可能引引起总总成的的振动动，从从而导导致系系统间间歇性性的运运行。。这种种间歇歇性的的运动动会引引起性性能下下降，，最终终导致致顾客客的不不满。。因此此就需需要集集体的的智慧慧尽可可能预预见失失效的的后果果。•那么我我们对对后果果分析析到什什么程程度呢呢？48潜在失失效后后果典型型的的失失效效后后果果可可能能是是但但不不限限于于下下列列情情况况：：–噪声声、、工工作作不不正正常常、、不不良良外外观观、、不不稳稳定定、、间间歇歇性性工工作作、、粗粗糙糙、、不不起起作作用用、、异异味味、、工工作作减减弱弱等等。。•后果果和和失失效效模模式式之之间间的的关关系系有有时时需需要要试试验验确确定定，，这这是是很很重重要要的的一一个个方方面面。。49严重重度度（（severity)和分分级级50设计计FMEA严重重度度评评估估标标准准51严重重度度•车门门部部件件–车门门内内板板下下部部腐腐蚀蚀，，导导致致因因漆漆面面长长期期生生锈锈，，顾顾客客对对外外观观不不满满意意•严重重度度：：7–车门门的的绞绞链链在在使使用用一一段段时时间间后后，，卡卡嗒嗒响响•严重重度度：：4–车门门的的漆漆面面有有细细小小痕痕迹迹，，仔仔细细的的顾顾客客可可以以看看出出来来•严重重度度：：2•另外外的的人人对对小小组组的的严严重重度度看看法法不不一一，，该该如如何何办办？？–不同同小小组组人人的的打打分分没没有有可可比比性性，，关关键键是是小小组组内内要要一一致致。。52（重重要要程程度度））分分类类对需需要要附附加加设设计计或或过过程程控控制制的的零零件件、、子子系系统统或或系系统统的的产产品品特特性性分分级级（（如如关关键键特特性性、、主主要要特特性性、、重重要要特特性性、、重重点点特特性性等等））•参见见顾顾客客对对特特殊殊特特性性的的定定义义–Valeo法雷雷奥奥的的S特性性和和CC特性性–福特特的的SC和CC53发生生率率（（occurrence)54设计计FMEA频度度评评价价准准则则55设计计/过程程FMEA探测测度度评评价价标标准准56确定定优优先先行行动动•跨功功能能小小组组首首先先的的关关注注点点应应该该是是含含最最高高严严重重度度的的失失效效模模式式；；•严重度度等级级高（（9&10)项目，，必须须要求求小组组实施施设计计控制制措施施或建建议实实行纠纠正措措施；；•严重度度等级级8以下的的项目目，须须考虑虑发生生率、、探测测度等等级是是否为为最高高，据据此决决定如如何最最优化化风险险降低低措施施，以以利于于公司司和客客户。。•不建议议使用用RPN的大小小来决决定是是否需需要改改进行行动的的门槛槛。•例如：：如果果以RPN=100为极限限值，，则需需要对对以下下的项项目B采取改改进行行动，，其RPN=112。57项目严重度发生率探测度RPNA92590B744112其它的的RPN评估•SOD→相同的的RPN值，将将会由由不同同等级级的S×O××D组成•SO（S×O）→→聚焦焦严重重度&发生率率－降低低发生生率需需要经经由““预防防措施施”－可引引导后后续探探测性性改善善，针针对SO较高项项•SOD,SD→→例如：：－SOD:S=7O=3D=5→→SOD=735－SD:S=7D=5→→SD=7558SODRPNSODSD773147773737371477377737714737737DFMEA改进途途径项目根本解决方式严重度（S）设计变更发生率（O）防错设计修改设计尺寸/公差修改设计降低或取代零件的弱点（高失效可能性）增加裕度修改材料规范探测度（D）防错设计试验设计（特别是多种或相互作用的要因存在时）修改测试计划59现行设设计控控制分分类60预防控控制措措施•标杆研研究•自动防防故障障设计计•设计和和材料料标准准（内部部和外外部））•文件化化（从从类似似的设计中中获取取的最最佳实践、、经验验教训训等））•模拟研研究－－从设设计概念发发展设设计要要求•防错设设计探测控控制措措施•设计审审查•原型样样机测测试•确认试试验•模拟试试验－－试验验确认•DOE-包括可可靠性性测试•类似零零件的的模型型要因、、预防防控制制和建建议措措施的的例子子61潜在失失效的的起因因/机理•所谓潜潜在失失效起起因是是指一一个设设计薄薄弱部部分的的迹象象，其其作用用结果果就是是失效效模式式–典型的的失效效起因因可能能包括括但不不限于于下列列情况况：规定的的材料料不对对；设计寿寿命估估计不不当；；应力过过大；；润滑不不足；；维修保保养说说明不不当；；环境保保护不不够；；计算错错误。。–典型的的失效效机理理可能能包括括但不不限于于：屈服；；疲劳劳；材材料不不稳定定性；；蠕变变；磨磨损；；腐蚀蚀。62DFMEA的输出出63跟踪（（审核核思路路）设计主主管工工程师师应负负责保保证所所有的的建议议措施施已被被实施施或已已妥善善地落落实。。•FMEA是一个个动态态文件件，而而且应应启动动体现现最新新的设设计水水平及及最新新采取取的有有关措措施。。•设计主主管工工程师师有几几种方方式来来保证证找出出了所所担心心的问问题以以及建建议措措施的的实施施：–保证达达到设设计要要求；；–评审工工程图图样和和规范范；–确认与与装配配/制造文文件的的结合合和一一致性性；–评审过过程FMEA和控制制计划划64APQP的部件件A-1设计的的FMEA检查清清单1、是否否使用用了克克莱斯斯勒、、福特特和通通用汽汽车公公司潜潜在的的失效效模式式及后后果分分析*FMEA）参考考手册册来制制定SFMEA和/或DFMEA？2、是否否对过过去已已发生生事件件和保保修数数据进进行了了评审审？3、是否已已考虑了了类似的的零件DFMEAS？4、SFMEA和/或DFMEA是否识别别特殊特特性？5、是否已已确认了了影响高高风险最最先失效效模式匠匠设计特特性？6、对高风风险最先先失效项项目是否否已确定定了适当当的纠正正措施？？7、对高严严重度数数项目是是否已确确定了适适当的纠纠正措施施？8、当纠正正措施实实施完成成并经验验证后，，高风险险失效项项目是否否已制定适适当的纠纠正措施施？65设计FMEA质量目标标•本目标在在具体项项目目标标之后•设计改进进•高风险失失效模式式•DVP&R计划•接口•吸取的教教训•特殊或关关键特性性•时间性•小组•文件•时间的使使用66顾客提出出的问题题问题:排气管产产生啸叫叫原因:供应商在在转换设设计时对对谐振器器内部结结构未做做DFMEA,又没有详详细分析析与CKD零件的差差异,将一重要要尺寸作作为自由由公差尺尺寸控制制,造成谐振振器在特特定工况况下发生生如口哨哨般的啸啸叫。教教训:DFMEA未严格审审核,未将已有有经验教教训应用用到该项项目开发发过程中中。67为什么出出问题？？•没想到•没重视•没实施68DFMEA与PFMEA的关系69过程失效效模式及及后果分分析PFMEA70过程FMEA的开发过程FMEA应从整个个过程中中的流程图/风险评定定开始。•流程图确确定与每每个过程程有关的的产品/过程特性性参数。。•如果可能能的话，，应根据据相应的的设计FMEA确定某些些产品影影响后果果的内容容。•用于FMEA准备工作作中的流流程图的的复印件件应伴随随FMEA过程。71如何使用用PFMEA降低过程程中的失失效风险险？确定过程程功能和和要求；；•确定与产产品相关关的过程程潜在失失效模式式；•评价潜在在失效对对顾客的的影响；；•确定潜在在制造或或装配过过程失效效的起因因，确定定要采取取控制来来降低失失效发生生率或失失效条件件探测度度的过程程变量；；•确定过程程控制重重点的过过程变量量；•编制潜在在失效模模式分级级表，以以便建立立考虑纠纠正/预防措施施的优选选体系；；•将制造或或装配过过程的结结果形成成文件。。72PFMEA的展开73高级别过过程图到到详细的的过程流流程图74PFMEA关联75PFMEA输出76PFMEA的图解7778失效模式式过程工程程师/小组应能能提出并并回答下下列问题题：过程/零件怎样样不满足足规范？？无论工程程规范如如何，顾顾客（最最终使用用者、后后续工序序或服务务）认为为的可拒拒收的条条件是什什么？•把相似的的过程比比较和顾顾客（最最终使用用户和后后续工序序）对类类似零件件的索赔赔情况的的研究作作为出发发点。此此外，对对设计目目的了解解也必要要。–哪里可以以找到失失效模式式的情况况？•典型的失失效模式式可能是是但不仅仅仅局限限于下列列情况：：弯曲、、粘合、、毛刺、、转运损损坏、断断裂、变变形、赃赃污、安安装高度度不当、、接地、、开路、、短路、、工具磨磨损等。。79潜在失效效后果•潜在失效效后果是是指失效效模式对对顾客的的影响。。•顾客可以以是下一一道工序序、后续续工序或或工位、、经销商商和/或车主，，当评价价潜在失失效后果果时，这这些因素素都必须须考虑。。•应依据顾顾客可能能注意到到的或经经历的情情况来描描述失效效的后果果。•对最终使使用者来来说失效效的后果果应一律律用产品品或系统统的性能能来描述述，例如如：–噪声、工工作不正正常、不不起作用用、不稳稳定、牵牵引阻力力、外观观不良、、粗糙、、费力、、异味、、工作减减弱、间间歇性工工作、车车辆控制制减弱等等。•如果顾客客是下一一道工序序或后续续工序/工位，失失效的后后果应用过程/工序性能能来描述述。例如如：–无法紧固固、无法法钻孔/攻丝、无无法安装装、无法法加工表表面、危危害操作作者、不不配合、、不连接接、不匹匹配、损损坏设备备等。80后果的范范例81潜在失效效起因/机理•潜在失效效起因是是指失效效是怎么么发生的的，并依依据可以以纠正或或控制的的原则来来描述。。•针对每一个个潜在失效效模式，在在尽可能广广的范围内内，列出每每个可以想想到的失效效起因。•如果起因对对失效模式式来说是唯唯一的，也也就是说如如果纠正该该起因对该该失效模式式有直接的的影响，那那么这部分分FMEA考虑的过程程就完成了了。•但是失效的的许多起因因并不是相相互独立的的、唯一的的，要纠正正或控制一一个起因，，需要考虑虑诸如试验验设计之类类的方法，，来明确哪哪些起因起起主要作用用、哪些起起因容易得得到控制。。•这些起因的的描述方式式应有利于于有的放矢矢地针对起起因采取措措施。82典型的失效效起因•包括但不限限于：–扭矩不良—过大、过小小；–焊接不良—电流、时间间、压力；；–量具不准；；–热处理不良良—时间、温度度；–浇口/通风不充分分；–润滑不足或或没有润滑滑；–零件漏装或或装错；–定位磨损；；–工装磨损；；–定位上有碎碎屑；–工装损坏；；–机器设定不不当；–程序不当。。•列表时应明明确具体的的错误或误误操作情况况–操作者未装装密封垫（（好）–操作者错误误（不好））–机器工作不不正常（不不好）83对每个失效效模式确定定潜在起因因/机理过程关键过程输入失效模式(如果出错)后果起因目前的控制方法切割剪切速度速度太快毛刺错误的切定点作业者确定损坏刀刃或材料差的校正每月保养速度太慢切割不足错误的切定点作业者确定圆边差的校正每月保养刀刃磨损无（可作为突破点）84严重度（S）严重度是潜潜在失效模模式对顾客客的影响后后果（列在在前面的栏栏目）的严严重程度，，是某一给给定的失效效模式最严严重的影响响后果级别别。•严重度定级级是相对的的，只是对对某一专门门的FMEA范围适用，，即不同的的FMEA小组的对同同一失效模模式的严重重度可能有有不同定级级。•如果受失效效模式影响响的顾客是是装配厂或或产品使用用者，严重重度的评价价可能超出出了本过程程工程师/小组的经验验或知识范范围。在这这种情况下下，应与设设计FMEA、设计工程程师和/或后续制造造或装配厂厂的过程工工程师进行行协商讨论论。85分级•本栏目是用用来对需要要附加过程程控制的零零部件、子子系统或系系统的一些些特殊过程程特性进行行分级的（（如关键、、主要、重重要、重点点等）。•如果在过程程FMEA中确定了某某一分级，，应通知设设计主管工工程师，因因为它可能能影响有关关确定控制制项目标识识的工程文文件。•在设计的失失效模式与与影响分析析中确认的的项目，在在过程FMEA中也应该有有特别的过过程控制。。86过程FMEA严重度分级级评价准则则87严重度•操作：在螺螺钉零件在在加工完之之后操作员员倒在料筒筒里。•失效模式：：可能混入入其它型号号螺钉•原因：料筒筒没有清理理干净•严重度：如如何分级？？88严重度•操作：在螺螺钉零件在在加工完之之后操作员员倒在料筒筒里。•失效模式：：可能混入入其它型号号螺钉•原因：料筒筒没有清理理干净•严重度：4–对后工序影影响：如产产品出现混混料，则整整个产品需需要分选，，需要100%返工。–对顾客的影影响：因该该项目很难难到最终车车的户手里里，所以很很难估计。。89现行过程控控制•现行的过程程控制是对对尽可能阻阻止失效模模式的发生生，或者在在失效发生生时探测失失效模式或或失效起因因/机理的控制制的描述（（非预先探探测，如果果可预先探探测则为预预防）。•这些控制方方法可以是是象防错之之类的过程程控制方法法，或者统统计过程控控制方法（（SPC），或过程程后评价（（评价可在在目标操作作进行，也也可在后续续操作进行行）。•可考虑两种种过程控制制方法，即即：–预防：防止止失效起因因/机理或失效效模式发生生，或减小小其发生概概率，为失失效发生前前的控制；；–探测：探测测出失效的的起因/机理或失效效模式，并并导致纠正正措施，为为失效发生生后的控制制；90现行过程控控制•较好的做法法是应首先先使用预防防控制方法法；一般不不可将“提提高人员素素质”、““加强人员员熟练程度度”、“提提升个人能能力”等模模糊字眼作作为“控制制措施”•控制措施一一般应从以以下方面入入手：－操作方方法改进、、调整及标标准化；－增加辅辅助治工具具；－制程条条件改善（（设备、模模具等）－增加测测试手段；；－设计方方案改变等等91现行过程控控制的例子子•过程控制举举例•量具计划首首件检查•制造过程防防错工序中中的检查•培训作业指指导书•目视检查触触摸标记零零件•最终测试产产品审核92针对每个起起因列举目目前的控制制方法93过程FMEA频度评价准准则94探测度（D）•探测度是与与过程控制制栏中的最最佳探测控控制相关联联的定级数数。•探测度重点点在于：假假设失效已已经发生，，然后评估估“目前的的过程控制制”防止含含有有该失失效或缺陷陷的产品发发运的能力力。•不要要擅擅自自推推断断：：因因为为发发生生率率低低，，不不易易探探测测度度数数也也低低（（比比如如使使用用「「控控制制图图」」时时））。。一一定定要要评评价价过过程程控控制制方方法法找找出出不不易易发发生生的的失失效效模模式式的的能能力力或或阻阻止止它它们们的的进进一一步步蔓蔓延延。。95探测测度度（（D）•发生生率率与与探探测测度度是是否否有有关关系系呢呢？？•组织织制制造造汽汽车车铝铝轮轮毂毂，，铸铸件件气气孔孔失失效效率率高高，，这这类类不不良良率率达达到到3%，目目前前采采用用抽抽样样X光探探测测的的方方法法，，且且其其后后的的100%机加加工工可可以以发发现现大大部部分分的的气气孔孔缺缺陷陷。。以以下下你你认认为为哪哪个个正正确确：：–A.因为为失失效效模模式式（（气气孔孔））发发生生频频度度高高所所以以探探测测容容易易，，探探测测能能力力强强，，容容易易发发现现失失效效模模式式或或其其原原因因，，为为3分。。–B.当采采取取措措施施，，铸铸件件气气孔孔的的不不良良率率降降低低到到0.1%时，，不不改改变变后后面面的的探探测测方方法法，，探探测测度度由由于于气气孔孔发发生生频频度度减减少少，，所所以以不不易易探探测测出出来来，，所所以以探探测测度度升升高高，，为为4分。。–C.当采采取取措措施施，，铸铸件件气气孔孔的的不不良良率率降降低低到到0.1%时，，不不改改变变后后面面的的探探测测方方法法，，则则探探测测度度不不变变，，为为3分。。–D.因为为采采取取措措施施降降低低了了频频度度，，探探测测能能力力就就强强，，所所以以探探测测度度数数也也低低（（比比如如使使用用「「控控制制图图」」时时））。。–E.一定定要要评评价价过过程程控控制制方方法法找找出出不不易易发发生生的的失失效效模模式式的的能能力力或或阻阻止止它它们们的的进进一一步步蔓蔓延延。。96探测测度度与与发发生生率率•发生生率率低低（（失失效效率率低低））的的失失效效不不一一定定探探测测度度就就低低（（不不容容易易探探测测））。。•使用用控控制制图图可可降降低低发发生生率率还还是是探探测测度度？？－影影响响过过程程失失控控的的探探测测度度，，但但不不影影响响产产品品失失效效的的探探测测度度。。基基于于控控制制图图采采取取措措施施，，效效果果好好可可降降低低发发生生率率，，但但如如Cpk小，，发发生生率率照照样样高高。。•该失失效效根根本本不不可可能能发发生生，，所所以以探探测测度度数数低低，，是是否否正正确确？？97探测度度•随机质质量抽抽查不不大可可能查查明某某一孤孤立缺缺陷的的存在在，也也不影影响探探测度度数值值的大大小。。•以统计计原理理为基基础的的抽样样检查查是一一种有有效的的探测测控制制方法法。•推荐的的评价价准则则：过过程设设计组组对评评价准准则和和分级级规则则应意意见一一致，，即使使因为为别过过程的的分析析作了了修改改也应应一致致。98过程FMEA探测度度评价价准则则99风险优优先系系数（（RPN）•风险优优先系系数（（RPN）是严严重度度数（（S）、发发生率率（O）和探探测度度数（（D）的乘乘积RPN=（S）×（O）×（D）•这个值值可用用于采采取对对过程程中那那引起起担心心的问问题进进行排排序。。•RPN取值在在「1」到「「1000」之间间。•对风险险的评评估应应该在在严重重度、、发生生率和和探测测度的的分析析基础础上进进行，，而不不是通通过应应用RPN来确定定。•对9、10分严重重度的的项目目，需需要考考虑预预防/纠正措措施。。•措施先先严重重度、、其次次发生生率、、再次次探测测度。。100101建议措措施•若失效效的根根本起起因不不详，，则建建议采采用的的措施施应通通过统统计试试验设设计（（DOE）来确确定。。•在所有有情况况下，，如果果失效效模式式的后后果会会危害害制造造/装配人人员，，就应应考虑虑纠正正/