FMEA失效模式和影响

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

(FMEATraining)

【失效模式和影响分析】

培训Presentedby:课程内容课程目的FMEA的介绍设计FMEA（DFMEA）制程FMEA（PFMEA）个案研究课程目的明白FMEA及FMEA在质量系统中所扮演的角色显示设计/制程FMEA如何配合产品发展，从而避免失效学会在公司实施FMEA，做预防的工作定义失效（Failure）-由损毀、损耗或结构不良等所做成的故障，均可称为失效失效模式（FailureMode）-当元件（Element）发生故障后的情况。例如：元件失效模式例子(可自行分析）按钮开/关不能用弹簧太松、太紧、易断马达太快、太慢、噪音大定义（续）失效模式（FailureMode）-当系统/产品环境/工序上的元件出现失效模式时，导致的不良后果失效模式失效效应不能开关不能启动太松不能复位空调转速太快温度控制失交效定义（续）【潜在】失效模式，是指有机会发生的失效问题【客户】一词并不单指代表最终客户，还包括：-设计或更高一级装配过程设计工程师/设计组-生产过程中负责生、装配和售后服务的工程师什么是FMEA？FMEA（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）可以理解为一组系统的工作，其目的在于:

1.找寻并评估产品或工序的潜在失效及其影响2.厘定行动以消除或降低潜在失效发生的机会3.使全过程文件化什么是FMEA？（续）使产品的设计/工序更加完备，并提高顾客的满意度产品或服务的预防性质量保证工具FMEA的背景系统地分析设计过程，于60年代的航天工业首先出现及后在汽车工业行业成立，现在已经进入一般性工业，例如：电子、医药、电脑、建筑、高科技行业等…制造业如：玩具、塑胶、冲压、锻造、等…服务行业如：旅游、医院、零售等…美国太空总署-NASA60年代：

美国太空总署计划输送太空人上月球-阿波罗计划（Apolloproject）怎可保证太空人安全地回来？

˃钱˃时间˃人军转民用用70年代代：˃美国国某汽车车公司得得到美国国太空总总署的许许可使用用FMEA技术术˃FMEA开开始应用用于不同同的行业业今天：FMEA已经成成为一个个国际标标准化要要求FMEA的标准准-SAE-J1739美国汽车车学会推推荐实践践与使用用FMEA现在已经经完全地地实行于于所有的的汽车有有关联的的行业，，并已在在其他行行业迅速速发展为汽车工工业质量量系统标标准QS-9000的的强制性性要求如何准备备FMEA？参照国际际性企业业的经验验（例如如：AT&T，，CASIO,CITIZEN,CHRYSER,FORD,FUJITSU,GM,IBM,JOHNSONELECTRIC,HP,MOTOTRLA,NASA,TOYOTA…etc.）建议使用用多职能能工作小小组和其其他专业业的帮助助人员来来成立FMEA小组将FMEA表格格的结果果形成文文件制定FMEA需需要多长长时间典型的FMEA准备工工作根据据产品和和制程的的复杂性性及小组组的知识识能力，，一般需需要：˃了解解顾客的的要求：：3天天˃分析析：3天˃分类类：3天˃回顾顾现有的的运作：：3天天˃先知知先觉商商讨改进进工作：：3天˃分配配工作落落实，总总计：15天FMEA小组FMEA的的实施，有有赖各部门门人员的专专业知识和和共同合作作筹备过程组建工作组组确定小组职职责确定工作范范围制定小组策策略安排会议日日期、时间间及地点收集可利用用的信息设计FMEA成立FMEA小组FMEA小小组应由不不同部门的的专业人员员所组成，，例如：工程、生产产、品质、、服务、及及销售等建议：不超过8人人成立FMEA小组（续）如有须要的的话，亦要要求客户、、设备生产产商及供应应商参与建议：不超过8人人FMEA的的标准-MIL-STD1629-A美国军事的的标准作为为FMEA指导准则则FMEA的的种类现被广泛采采用的有两两种FMEA：1.设计计潜在失效效模式和效效应分析（（DFMEA）2.过程程潜在失效效模式和效效应分析（（PFMEA）其他FMEA1.系统统潜在失效效模式和效效应分析（（SFMEA）2.机器器潜在失效效模式和效效应分析（（MFMEA）实施FMEAFMEA必必须是个【事前】的的行动，不不是【事后后】的工作作在进入产品品设计/生生产阶段前前完成于【事前】】实施FMEA，可可更容易及及经济地改改变产品的的设计/工工序各阶段纠正正问题成本本产品策划设设计生生产产应应用FMEA设计验证制造及装配配寻找方法及解决问题预防成本＄客户投诉实施FMEA（续）在以下的一一些情况下下，均可以以实施FMEA技术术1.新设设计/技术术/工序-适用于完成成整个设计计/技术/工序的分分析2.改良良现有设计计/工序-应集中于分分析改变的的地方3.将现现有设计/工序用于于新环境或或用途-应集中分析析新环境对对现有设计计/工序的的影响FMEA的的输出潜在的设计计模式的清清单主要/重要要的特征清清单对产品主要要/重要特特性所须采采取的措施施过程措施清清单，消除除产品问题题原因或减减少这些原原因的出现现频率，在在制程能力力不能改善善的状况下下，改进产产品总体质质量。FMEA小小组会议FMEA小小组会议应应最少包括括以下各点点：˃保证可可达到设计计/制程的的各项要求求˃评审各各工程图纸纸、工序及及产品规格格˃核实各各类设计、、生产文件件的改变˃评审以以往的设计计/制程FMEA（（如有）小组人员须须确保每项项建议行动动均可实施施及已记录录最新的状状态产品规格、、流程图、、平面图、、QC报告告、旧产品品的FMEA一般策略确定每一会会议的具体体目标利用活页纸纸收集信息息，不要使使用FMEA表格在讨论期间间，收集所所有讯息资资料，不论论有用或无无用记录所有数数据资料，，然后进行行分类，确确定其相关关性提早确定小小组的基本本规定小组工作指指南和协作作技能指派小组领领导和记录录员领导的工作作是提问有有关的重点点问题领导的工作作不是技术术专家的一一部份多做标记，，收集信息息小组工作指指南和协作作技能（续）在设计FMEA会议议上，了解解技术问题题在制程FMEA中，，熟知设计计知识小组成员为为4至6人人，并以8人为限FMEA会会议应尽量量简短（不不超过2小小时）潜在失效模模式和效应应分析的步步骤过程功能/要求潛在失

效模式潛在失效後果嚴

重

度

S分類潛在失效起因/機理頻

度

O現行預防過程控制現行探測過程控制探

測

度

D風險

順序

數

RPN建議的措施責任及

目標完

成日期措施結果採取措施嚴重

度

S頻度

O探測

度

DRPN

功能，特性和要求是什么？会有什么问问题？无功能、部部份功能、功能能过强、功能降降级、功能间间歇、非预期功能能后果是什么么？有多糟糟糕？起因是什么么？能做些什么么?设计更改过程更改特殊控制标准程序或指南的更改发生频率如何？怎么能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？FMEA的的步骤1.产品品/制程分分析2.功能能分析3.风险险评估4.量化化风险5.纠正正措施产品/制程程分析剖析产品/制程的组组成分解成最简简单的单元元˃系统/次系统/零部件（（DFMEA）/生生产过程（（PFMEA）资料来源：：˃图纸˃设计要要求书˃产品规规范˃物料明明细表（BOM）˃制程流流程图功能分析针对第一步步分解出来来的单元˃系统/次系统/零部件/生产过程程单独列出所所有要求应用技术˃功能树树应用资料˃设计要要求˃产品规规范˃制程流流程图功能分析-功能树太空船闸门门提供保护人能出入维持环境可以打开/关上…阻间钱界干干扰防止空气外外泄保持温度阻隔强光阻隔幅射…可反光可密封风险评估故障分析˃对功能能的可能出出现故障情情况进行研研究˃失效模模式的描述述˃应用技技术-故障后果分析

˃失效模式分析所产生的影响˃应用技术-故障树分析-因果树风险评估导致什么?为什么?破裂变形封边失效关不上门不能密封或与风险评估-因果图/鱼骨图方法设备材料环境人员其他问题现象风险评估-因果图/鱼骨图基本原因基本原因基本原因第二层原因原因问题：坏品率超出标准第二层原因因原因第三层原因因最终原因是是问题的根根源：一般会出现现于第4/5层原因因。风险评估原因分析˃问五次【为为什么?】】表面原因WHY？真正原因风险评估控制方法˃控制失失效模式˃可采用用现时正采采用的检测测/分析/评审/的的手段/技技术/方案案量化风险严重度（Severity））˃评估估失效模式式发生时引引致的后果果的严重程程度发生频度（（Occurrence）˃某一一特定失效效原因/机机制出现的的频次难检度（Detection）˃控制制方法可探探测潜在失失效模式/原因的能能力的评估估量化风险（续）应订立公司司的一套指指标设计小组对对评定准则则和分级规规则应意见见一致。量化风险（续）风险优先数数（RPN）=严重性（（S）×发发生度（O）×难检检度（D））☺是量度度失效的风风险指数☺数值愈愈高↑，代表失效风风险愈高↑☺应在设设计发展过过程前尽早早完成控制制纠正措施对风险优先先数进行排排序对风险优先先数高项目目优先采取取纠正行动动（S≧9需需做）完成后重新新进行风险险评估AQ＆问题与与答答案讨论题☺FMEA应该如如何完成？？☺FMEA小组应应该由那些些人完成？？☺FMEA包括那那几个步骤骤？总结☺失效模模式（FailureMode）-当元件（（Element））发生故障障后的情况况☺失效效效应（FailureEffect）-系统统/产品/环境/工工序上的元元件出现失失效模式时时，导致的的不良后果果☺FMEA必须是是个「事前前」的行动动，不是「「事后」的的工作☺在产品品或工序失失效模式进进入设计/工序前完完成PotentialFailureModeandEffectsAnalysisinDesign(DFMEA)andPotentialFailureModeandEffectsAnalysisinManufacturingandAssembiyProcesses(PFMEA)DFMEA&PFMEA☺设设计计FMEA（（DFMEA））旨旨在在预预防防生生产产前前以以设设计计