D潜在失效模式及后果FMEA

潜在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)确利达顾问有限公司潜在失效模式及后果分析

FMEA

预防为主减少浪费持续改进满足顾客质量管理观念的核心内容潜在失效模式及后果分析FMEA潜在失效模式及后果分析（FMEA）

极其重要的缺陷预防技术实现预防为主的重要手段潜在失效模式及后果分析

FMEA

FMEA一組系統化的活動

發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果找出能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施全部過程形成文件什么是

FMEA？潜在失效模式及后果分析

FMEA

时间性

FMEA是一個“事前的行為”,而不是“事後的行為”

(Tobea“before-the-event”action,notan“after-the-fact”exercise)事前花时间很好地完成FMEA，能够最容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而最大限度降低時間和金錢的損失FMEA的特点(1)潜在失效模式及后果分析FMEA

协作性：

虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应该是小组的努力。

小组成员应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面的有丰富经验的工程师）

FMEA的特点(2)潜在失效模式及后果分析FMEA

主观性

即使是看来完全相同的产品/过程，将一个FMEA小组的评分与另一个FMEA小组的评分结果相比较也是不适宜的。

FMEA的特点(3)动态性

FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施。

潜在失效模式及后果分析FMEAFMEA的特点(4)潜在失效模式及后果分析FMEA（1）新设计、新技术或新过程（2）对现有设计或过程的更改（3）现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用

什么情况下应用FMEA？潜在失效模式及后果分析FMEA设计FMEA（DFMEA)设计FMEA（DFMEA)设计FMEA以最嚴密密的形式式總結了了設計一一個零部部件﹑子子系統或或系統時時﹐一個個工程師師和設計計組的設計思想想（包括括根据以以往的經經驗和教教訓對可可能出現現問題的的項目的的分析））這种系統統化的方方法体現現了一個個工程師師在任何何設計過過程中正正常經歷歷的思維過程程﹐并使使之規范范化﹑文文件化设计FMEA（DFMEA)設計FMEA的作用Ÿ有助于對對設計要要求和設設計方案案進行客觀觀評价Ÿ有助于對對制造和和裝配要要求的最初設計計Ÿ提高在設計／／開發過過程中考考慮潛在在失效模模式及其對系系統和产品影響的可能性Ÿ為全面﹑﹑有效的的設計試試驗和開開發項目目的策划划提供更多多的信息息设计FMEA（DFMEA)設計FMEA的作用Ÿ根据潛在在失效模模式對““顧客””的影影響﹐對其進行行排序列表表﹐進而建建立一套套改進設計計和開發發試驗的的优先控制制系統Ÿ為推荐和和跟蹤降降低風險險的措施施提供一個公開的討討論形式式Ÿ為將來分分析研究究現場情情況﹑評評价設計計的更改及及開發更先進的的設計提提供參考考顾客的定定义过程FMEA中"顾客客"的的定义通通常是指指最终使使用者然然而，顾顾客也可可以是后后序或下下游的制制造/装装配工序序,维修修工序或或政府法法规。设计FMEA（DFMEA)设计FMEA（DFMEA)（1）在最初的的設計FMEA過程中﹐﹐負責設計計的工程程師应该能夠直接地﹑﹑主動地地聯系所有有有關部部門的代代表小組共同努力设计FMEA（DFMEA)小組共同努力（2）有关部門應包包括﹐但但不限于于﹕裝配﹑制制造﹑材材料﹑質質量﹑服服務和供供方﹐以以及負責責更高或或更低一一层的總總成或系系统、子子系统或或部件的的設計部部門﹒设计FMEA（DFMEA)（3）FMEA可成為促促進有關關部門間間充分交交換意見見的催化化劑﹐從從而提高整個個集体协协作的工工作水平平﹒小組共同努力设计FMEA（DFMEA)（4）任何(內內部或外外部的)的有经验的的FMEA推进进员来协助小小组的工工作是非非常有益益的。小組共同努力设计FMEA（DFMEA)設計FMEA是一份動態文件﹐應及時﹑不斷地修改設計概念念形成之時/之之前開始始產品開發各階段中最終在產品加工圖樣完成之前全部結束當設計有有變化或或得到其它它信息時時设计FMEA（（DFMEA)設計FMEA在体現設設計意圖圖的同時時﹐還應應保証制造或裝裝配能夠實現現設計意意圖﹒對于制造或裝裝配過程中可可能發生生的潛在在失效模模式/其其起因/机理﹐﹐當過程程FMEA包括了它它們的識識別﹑影影響和控控制時﹐﹐則不需需包含﹐﹐但也可可包含在在設計FMEA中﹒设计FMEA（DFMEA)設計FMEA虽不是靠過過程控制制來克服服設計中中潛在的的缺陷﹐﹐但却应应考慮制制造/裝裝配過程程中技術術的/人人力的限限制﹒例如﹕必要的拔拔模斜度度表面處理理的限制制裝配空間間/工具具可接近近性鋼材硬度度的限制制公差、过过程能力力、性能能設計FMEA的開發期望特性性的定義越越明确﹐﹐就越容容易識別別潛在的的失效模模式﹐采采取糾正正措施質量功能能展開(QFD)車輛要求求文件已知的產產品要求求制造/裝配要要求确定顧客需求求从设计意图开开始，列出設計希望望做什么及不不希望做什么么综合成期望特性設計FMEA應從所要分析析的系統﹑子子系統或零部部件的框圖開開始﹒設計FMEA的開發框圖說明了分分析中包括的的各項目之間間的主要關系系﹐并建立了了分析的邏輯輯順序﹒用于于FMEA准備工作中的的這种框圖的的复制件應伴伴隨FMEA過程﹒設計FMEA的開發為了便于將潛潛在的失效及及其后果的分分析形成文件件﹐已設計出出專用表格.下面介紹這种种表格的具体体應用﹐所述各項的的序號都相應應標在表上對對應的欄目內內﹒完成的設設計FMEA表格的示例見見附表以及本部分中中所見的表格格﹒（局部示意图图）設計FMEA的開發1）FMEA編號填入FMEA文件編號﹐以以便查詢2）系統﹑子子系統或零部部件的名稱及及編號注明适當的分分析級別并填填入所分析系系統﹑子系統統或零部件的的名稱﹑編號號﹒設計FMEA的開發3）設計責任任填入整車厂(OEM)﹑部門和小組﹒﹒如果知道﹐﹐還應包括供供方的名稱﹒﹒設計FMEA的開發設計FMEA的開發4）編制者填入負責FMEA准備工作的工工程師的姓名名﹑電話和所所在的公司的的名稱﹒5）車型年／／車輛類型填入將使用和和／或正被分分析的設計所所影響的預期期的車型年及及車輛類型(如果已知的的話).設計FMEA的開發6)關鍵日期填入FMEA初次預定完成成的日期﹐該該日期不應超超過計划的生生產設計發布布的日期﹒設計FMEA的開發設計FMEA的開發7)FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期期及最新修訂訂的日期﹒8)核心小組列出被授權确确定和／或執執行任務的責責任部門和個個人姓名(建議所有參加加人員的姓名名﹑部門﹑電電話﹑地址等等都應記錄在在一張分發表表上).設計FMEA的開發設計FMEA的開發9)

項目目／功能設計FMEA的開發9)

項目目／功能填入被分析項項目的名稱和和編號﹒利用工程圖紙紙上標明的名名稱并指明設設計水平﹒在最初發布之之前﹐應使用用試驗性編號號﹒用盡可能簡明明的文字來說說明被分析項項目要滿足設設計意圖的功功能﹐包括該該系統運行的的環境信息(如說明溫度度﹑壓力﹑溫溫度范圍).如果該項目有有多种功能﹐﹐且有不同的的失效模式﹐﹐應把所有功功能都單獨列列出設計FMEA的開發9)

項目目／功能設計FMEA的開發10)潛在失失效模式設計FMEA的開發10)潛在失失效模式所謂潛在失效效模式是指系系統﹑子系統統或零部件有可能未達到到或不能实现预预期功能的情况﹒它可能是更高高一級子系統統﹑系統的潛潛在失效模式式的起因﹐也也可能是更低一級的零部部件潛在失效效模式的后果果﹒設計FMEA的開發10)潛在失失效模式對一個特定項項目及其功能能﹐列出每一個潛潛在失效模式式﹒前提這种失效效可能發生﹐﹐但不是一定定發生﹒建議將以往TGW（運行情況不良良）的研究﹑問題、報告以及小組的““頭腦風暴”的評審作作為出發點。。設計FMEA的開發10)潛在失失效模式只可能在特定定的運行環境境條件下(如如熱﹑冷﹑干干燥﹑灰塵等等)以及特定定的使用條件件下(如超過過平均里程﹑﹑不平的路段段﹑僅在城市市行駛等)發發生的潛在失失效模式也應應當考慮設計FMEA的開發10)潛在失失效模式典型的失效模模式可以是但但不限于下列列情況：注﹕應用規范化﹑﹑專業性的技技术术語來描描述潛在失效效模式式﹐而不必必与顧客所見見的現象一样﹒裂紋變形松動泄漏粘結短路氧化斷裂漂移設計FMEA的開發11)潛在失效后果果設計FMEA的開發11)潛在失效后果果潛在失效的后后果﹐就是失失效模式對系系統功能的影影響﹐就如顧顧客感受的一一樣﹒11)潛在失效后果果要根据顧客可能能發現或經歷歷的情況來描描述失效的后果﹐﹐要記住顧客可能是內內部的顧客﹐﹐也可能是外外部最終的顧顧客﹒要清楚地說明明該功能是否否會影響到安全性或与法法規不符﹒設計FMEA的開發11)潛在失效后果果失效的后果必必須依据所分分析的具体系系統﹑子系統統或零部件來來說明﹒還應應記住不同級級別系統﹑子子系統和零件件之間還存在在著系統層次次上的關系﹒﹒比如﹐一個零件的斷斷裂可能引起起總成的振動動﹐從而導致致系統運行的的中斷﹒這种种系統運行的的中斷會引起起性能下降﹐﹐最終導致顧顧客的不滿﹒﹒因此就需要要小組的努力力盡可能預見見失效的后果果﹒設計FMEA的開發11)潛在失效后果果典型的失效后后果可能是但但不限于﹕設計FMEA的開發噪聲工作不正常不良外觀不穩定運行中斷粗糙不起作用异味功能減弱12）嚴重度度(S)設計FMEA的開發12）嚴重度度(S)嚴重度是潛在在失效模式發發生時對零件件﹑子系統﹑﹑系統或顧客客影響后果的的嚴重程度的評价指標﹒﹒嚴重度僅适适用于后果﹒﹒要減少失效的的嚴重度級別別數值﹐只能能通過修改設設計來實現。嚴重度的評估估分為1到10級。設計FMEA的開發推荐的严重度評价准則小組對評定定准則和分分發規則應應意見一致致﹐即使因因為個別產產品分析對對准則作了修改也應應一致。設計FMEA的開發設計FMEA的開發13）級別別13）級別別本欄目可用用于對零件件﹑子系統統或系統的的產品特性分分級（如關關鍵﹑主要要﹑重要﹑﹑重點等））,它們可可能需要附附加的過程程控制﹒任何需要特殊過程控控制的項目應用用适當的字字母或符號號在設計FMEA表格中的““級別””欄中中注明﹐并并應在“建議措施”欄中記記錄﹒每一個在設設計FMEA中有如上標標識的項目目應在過程程FMEA中有特殊的的過程控制制﹒設計FMEA的開發設計FMEA的開發14）潛在在失效的起起因/机理理設計FMEA的開發14）潛在在失效的起起因/机理理所謂潛在失失效起因是是指一個設計薄弱部部分的跡象象﹐其作用用結果就是是失效模式式﹒在盡可能廣的的范圍內﹐列出每個失失效模式的的所有可以以想到的失失效起因和和/或机理理﹒應盡可能能簡明扼要﹑﹑完整地將起因/机理列出出來﹐使得得對相應的的起因能采采取适當的的糾正措施施﹒14）潛在在失效的起起因/机理理典型的失效效起因可包包括但不限限于下列情情況﹕規定的材料料不正确﹑﹑設計壽命命估計不足足﹑應力過過大﹑潤滑滑不足﹑維維修保養說說明不當﹑﹑環境保護護不夠﹑計計算錯誤。典型的失效效机理可包包括但不限限于﹕屈服﹑疲勞勞﹑材料不不穩定性﹑﹑蠕變﹑磨磨損和腐蝕蝕。設計FMEA的開發15）頻度(O)設計FMEA的開發設計FMEA的開發15）頻度(O)頻度是指某某一特定失失效起因/机理出現現的可能性性﹒描述頻頻度級別數數重在其含含義而不是是具体的數數值﹒通過設計更更改來消除除或控制一一個或更多多的失效起起因/机理理是降低頻頻度數的唯唯一途徑﹒﹒潛在失效起起因／机理理出現頻度度的評估分分為1到10級﹐在确定這這個估計值值時﹐需要要考慮下列列問題﹕類似零部件件或子系統統的維修檔檔案及維修修服務經驗驗如何?是否為沿用用以前使用用的零部件件或子系統統﹐還是与与其相似?相對先前水水平的零部部件或子系系統所作的的變化有多多顯著﹖是否与原有有水平的零零部件有根根本不同﹖﹖設計FMEA的開發是否是全新新的零部件件﹖零部件的用用途有無變變化﹖有哪些環境境改變﹖針對該用途途﹐是否作作了工程分分析（如可靠性）來估計其預預期的可比比較的頻度度數﹖是否采取了了预防性控控制措施？？設計FMEA的開發15）頻度(O)應運用一致的頻度度分級規則則﹐以保証連連續性﹒所所謂的““設計壽命命的可能失失效率”是是根据零部部件﹑子系系統或系統統設計的壽壽命過程中中預計發生生的失效數數确定的﹒﹒頻度度數數的的取取值值与与失失效效率率范范圍圍有有關關﹐﹐但但并并不不反反應應實實際際出出現現的的可可能能性性﹒﹒設計計FMEA的開開發發設計計FMEA的開開發發推荐荐的的DFMEA频频度度(O)評价价准准則則小組組對對評評定定准准則則和和分分級級規規則則應應意意見見一一致致﹐﹐即即使使因因為為個個別別產產品品分分析析對對准准則則作作了了修修改改也也應應一一致致設計計FMEA的開開發發16））現現行行設設計計控控制制16））現現行行設設計計控控制制列出出預預防防措措施施﹐﹐設設計計确确認認/驗驗証証(DV)或其其它它活活動動﹐﹐這這些些活活動動將將保保証証該該設設計計對對于于所所有有考考慮慮的的失失效效模模式式和和/或或机机理理來來說說是是充充分分的的﹒現現行行的的控控制制方方法法指指的的是是那那些些已已經經用用于于或或正正在在用用于于相相同同或或相相似似設設計計中中的的那那些些方方法法(比如如道路路試試驗驗﹑設計計評評審審﹑失效效/安安全全设计计﹑數學學研研究究﹑台架架/試試驗驗室室試試驗驗﹑可行行性性評評審審﹐樣件件試試驗驗和和使使用用試試驗驗等)﹒設計計FMEA的開開發發要考慮慮两两种种類類型型的的設設計計控控制制/特特性性：（1）预防防：防止止起起因因/机机理理或或失失效效模模式式/后后果果的的出出現現﹐﹐或或降低低它們們出出現現的几几率﹔﹔（2）探测测：在在项项目目投投产产前前，，通通过过分分析析方方法法和和物物理理方方法法，，探探测测出失效效的的起因因/机机理理或失失效效模模式式設計計FMEA的開開發發設計計FMEA的開開發發17））探探測測度度(D)17））探探測測度度(D)探測測度度是是指指在在零零部部件件﹑﹑子子系系統統或或系系統統投投產產之之前前﹐﹐用用第第(2)种現現行行設設計計控控制制方方法法來來探探測測潛潛在在失失效效起起因因/机机理理(設計計薄薄弱弱部部分分)的能能力力的的評評价价指指標標。為了了取取得得較較低低的的探探測測度度數數值值﹐﹐計計划划的的設設計計控控制制(如預預防防﹑﹑确确認認﹑﹑驗驗証証等等活活動動)需要要不不斷斷地地改改進進﹒﹒設計計FMEA的開開發發推荐荐的的DFMEA探测测度度(D)評价价准准則則小組組對對評評定定准准則則和和分分級級規規則則應應意意見見一一致致﹐﹐即即使使因因為為個個別別產產品品分分析析對對准准則則作作了了修修改改也也應應一一致致。設計計FMEA的開開發發設計計FMEA的開開發發18)風險險順順序序數數(RPN)18)風險險順順序序數數(RPN)風險險順順序序數數是是嚴嚴重重度度(S)﹑﹑頻度度(O)和探探測測度度(D)的乘乘積積﹐﹐見見公公式式﹕﹕RPN=(S)××(O)××(D)設計計FMEA的開開發發風險險順順序序數數RPN作為為S×O××D的乘積﹐﹐是是對對設設計計風風險險性性的的度度量量﹒﹒風險險順順序序數數應應用用于于對對設設計計中中那那些些擔擔心心的的事事項項進進行行排排序序(如如用用排排列列圖圖).RPN取值值在在1至至1000之之間間﹐﹐如如果果風風險險順順序序數數很很高高﹐﹐設設計計人人員員必必須須采采取取糾糾正正措措施施﹐﹐努努力力減減小小該該值值﹒﹒在一一般般實實踐踐中中﹐﹐不不管管RPN大小小如如何何﹐﹐當當嚴嚴重重度度(S)高時時﹐﹐就就應應予予特特別別注注意意﹒設計計FMEA的開開發發設計計FMEA的開開發發19））建建議議措措施施19））建建議議措措施施當失失效效模模式式按按RPN排出出次次序序后后﹐應首首先先對對級級數數最最高高的的和和最最關關鍵鍵的的項項目目采采取取糾糾正正措措施施﹒﹒任何何建建議議措措施施的的目目的的都都是是為為了了減減小小頻頻度度﹑﹑嚴嚴重重度度及及探探測測度度三三者者中中的的任任何何一一個個或或所所有有的的數數值值﹒﹒設計計FMEA的開開發發增加加設計計确确認認/驗驗証証工作作只只能能減小小探探測測度度通過過修改改設設計計來來消消除除或或控控制制一一個個或或多多個個失失效效模模式式的的起起因因/机机理理才能能有有效效降低低頻頻度度只有有更改設設計計才能能使使嚴重重度度降低低設計計FMEA的開開發發應考考慮慮但但不不局局限限于于下下列列措措施施来降降低低风风险险顺顺序序数数﹕Ÿ試驗驗設設計計(特特別別是是在在多多种种或或相相互互作作用用的的起起因因存存在在時時)﹔﹔Ÿ修改改試試驗驗計計划划﹔﹔Ÿ修改改設設計計几何何尺尺寸寸/公公差差﹔Ÿ修改改材材料料规范范如果果對對某某一一特特定定的的原原因因沒沒有有建建議議措措施施則則在在此此欄欄內內填填寫寫““無無””.設計FMEA的開發設計FMEA的開發20）責任（（對建議措施施）20）責任（（對建議措施施）把負責建議措措施執行的組組織和個人及及預計完成的的日期填寫在在本欄中設計FMEA的開發設計FMEA的開發21）采取的的措施21）采取的的措施當實施一項措措施后﹐簡要要記錄具体的的措施和失效效日期﹒設計FMEA的開發設計FMEA的開發22）措施后后的RPN22）措施后后的RPN當明确了糾正正措施后,估估算并記錄下下措施后的嚴嚴重度﹑頻度度及探測度數數值﹒計算并并記錄RPN的結果﹒如沒沒采取什么糾糾正措施﹐將將“措施后的的RPN”欄及對應的取取值欄空白即即可﹒所有的措施后后的RPN都應評審﹐而而且如果有必必要考慮更進進一步的措施施﹐還應重复复(19)到(22)的步驟﹒設計FMEA的開發設計FMEA的開發跟蹤負責設計的工工程師應負責責保証所有的的建議措施已已被實施或已已妥善地落實實﹒FMEA是一個動態文文件﹐它不僅僅應体現最新新的設計水平平﹐還應体現現最新的有關關糾正措施﹐﹐包括開始生生產后發生的的設計更改和和措施﹒跟蹤負責設計的工工程師有几种种方式來保証証找出了所擔擔心的問題以以及建議措施施的實施﹐這這些方式包括括但不限于下下列情況﹕Ÿ保証達到設計計要求﹔Ÿ評審工程圖樣樣和規范﹔Ÿ确認与裝配／／制造文件的的結合和一致致性﹔Ÿ評審過程FMEA和控制計划﹒﹒設計FMEA的開發过程FMEA（PFMEA)潜在失效模式式及后果分析析FMEA过程FMEA（PFMEA)过程FMEA這种系統化的的方法体現了了一個工程師師在任何创造造策划過程中中正常經歷的的思維過程﹐﹐并使之規范范化﹑文件化化过过程FMEA是由负责制造造/装配的工工程师/小组主要采用用的一种分析析技术，用以以最大限度地地保证各种潜潜在的失效模模式及其相关关的起因/机机理已得到充充分的考虑和和论述。FMEA以最严密的方方式总结了开开发一个过程程时小组的思思想。(其其中包括根据据以往经验可可能会出现的的一些项目的的分析)过程FMEA（PFMEA)过程FMEA的作用用确定过程功能能和要求确定与产品和和过程相关的的潜在失效模模式评价潜在失效效对顾客产生生的后果确定潜在的起起因并确定要要采取控制来来降低失效产产生的频度或或失效条件探探测度的过程程变量过程FMEA（PFMEA)过程FMEA的作用用确定过程变量量以此聚焦于于过程控制编制一个潜在在失效模式的的分级表，以以便建立一个个考虑预防/纠正措施的的优选系统记录制造和装装配过程的结结果顾客的定义过程FMEA中““顾客”的的定义通常是是指最终使用用者。然而，顾客也也可以是后序序或下游的制制造/装配工工序,维修工工序或政府法法规。过程FMEA（PFMEA)过程FMEA（PFMEA)（1）在最初初的过程FMEA過過程中﹐負責責过程的工程程師应该能夠夠直接地﹑主主動地聯系所所有有關领域域的代表小組共同努力过程FMEA（PFMEA)小組共同努力（2）有有关部門應包包括﹐但不限限于﹕设计、、裝配﹑制造造﹑材料﹑質質量﹑服務和和供方﹐以及及負責下一层层次装配的领领域。过程FMEA（PFMEA)（3）FMEA应应成為促進進有關部門間間充分交換意意見的催化劑劑﹐從而推进进整個小组协协作的工作水水平﹒小組共同努力过程FMEA（PFMEA)（4）任任何(內部部或外部的)有经验的的FMEA推进员来来协助小组的的工作是非常常有益的。小組共同努力过程FMEA（PFMEA)过程FMEA是一份動態文件﹐應及時﹑不斷地修改在可行性阶段段或之前開始始生产工装到位前考虑列从单个个部件到总成成的所有制造造工序过程FMEA（PFMEA)过程FMEA在新车车型或部件项项目的制造策策划阶段，促促进对新的或或更改的过程程进行早期评评审和分析，，以便预测，，解决或监控控潜在的过程程问题。过程FMEA假定所所设计的产品品能够满足设设计要求。因因设计的薄弱弱环节而产生生的潜在失效效模式可包括括在过程FMEA中中，而其后果果和避免包括括在设计FMEA中中。过程FMEA（PFMEA)过程FMEA不依靠靠改变产品设设计来克服过过程中的薄弱弱环节，但它它的确要考虑虑与计划的制制造/装配过过程有关的产产品设计特性性，以最大限限度的保证产产品能够满足足顾客的要求求和期望。过程FMEA的開發發期望特性的定義越明确确﹐就越容易易識別潛在的的失效模式﹐﹐采取糾正措措施过程流程图设计FMEA明确的的产品影响后后果过程FMEA准备工工作的文件从过程意图开开始，列出过过程希望做什什么及不希望望做什么综合成期望特性过程FMEA應從一一般过程的流流程图开始流程图应明确确与每一工序序相关的产品品/过程特性性。用于FMEA准备工工作的流程图图的复制件应应伴随着FMEA。。过程FMEA的開發發过程FMEA的開發發為了便于將潛潛在的失效及及其后果的分分析形成文件件﹐已設計出出專用表格。。下面介紹這种种表格的具体体應用﹐所述述各項的序號號都相應標在在表上對應的的欄目內﹒完完成的过程FMEA表格的示例見見附表以及本本部分中所見見的表格﹒（局部示意图图）过程FMEA的開發發1）FMEA編號填入FMEA文件編號﹐以以便查詢2）系統﹑﹑子系統或零零部件的名稱稱及編號过程FMEA的開發3）过程責責任填入整車厂(OEM)﹑﹑部門和小組﹒﹒如如果知道道﹐還應包括括供方的名稱稱﹒过程FMEA的開發过程FMEA的開發發4）編制者者填入負責FMEA准備工作的工工程師的姓名名﹑電話和所所在的公司名名稱﹒5）車型年年／車輛類型型填入將使用和和／或正被分分析的設計所所影響的預期期車型年及車車輛類型。(如果已知知的話)过程FMEA的開發發6)關鍵日日期填入FMEA初次預定完成成的日期﹐該該日期不應超超過計划的投入生產日期期﹒注：对于供方方，初始的FMEA日日期不应超超过顾客要求求的生产件批批准过程(PPAP)的提交日日期过程FMEA的開發發过程FMEA的開發發7)FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期期及最新修訂訂的日期﹒8)核心小小組列出被授權确确定和／或執執行任務的責責任部門和個個人姓名。(建議所有有參加人員的的姓名﹑部門門﹑電話﹑地地址等都應記記錄在一張分分發表上)过程FMEA的開發發9)过程／／功能／要求求过程FMEA的開發發9)过程／功功能／要求填入被分析过过程或工序的的要求说明(如车削、、钻孔、攻丝丝、焊接、装装配等)﹒﹒建议记录所分分析的步骤相相关过程/工工序编号。小组应评审适适用的性能、、材料、过程程、环境和安安全标准。以尽可能简洁洁的方式指明明分析的过程程或工序的目目的。过程FMEA的開發發9)过程／功功能／要求过程FMEA的開發發包括有关系统统，子系统或或部件(度度量/变量)的信息。如果过程包括括许多具有不不同潜在失效效模式的工序序(或装配配)，那么可以把这些些工序作为独独立过程列出出。过程FMEA的開發發10)潛在失失效模式10)潛在失失效模式所謂潛在失效效模式是指过过程有可能不不能满足过程程/功能栏中中所描述的过过程要求或设设计意图的情情况﹒它可能能是下一級工工序的潛在失失效模式的起起因﹐也可能能是上一級的的工序潛在失失效模式的后后果﹒然而，在准备备FMEA时，应假假定所接收的的零件/材料料是正确的。当历史数据表表明进货的零零件是有缺陷陷时，FMEA小组组可做例外处处理。过程FMEA的的開發10)潛在在失效模式式(续)按照部件、、子系统、、系统或过过程特性列列出每一個個潛在失效效模式﹒前前提是這种种失效可能能發生﹐但但不是一定定發生。建議將以往往TGW（運行行情況不良良）的研究究﹑問題,報告以过过程工程师师应回答下下列问题：：过程/零件件怎么不满满足要求？？无论工程规规范如何，，顾客(最终使用用者，后续续工序或服服务)认认为的可拒拒收的条件件是什么？？过程FMEA的的開發过程FMEA的的開發10)潛在在失效模式式(续)过程工程师师应以对类类似过程的的比较和对对顾客(最终使用用者和后续续工序)对对类似部部件的索赔赔研究为起起点。另外，过程程工程师对对设计意图图的了解也也是必要的的。过程FMEA的的開發10)潛在在失效模式式典型的失效效模式可以以是但不限限于下列情情況：变曲毛毛刺刺孔孔错位位断断裂孔孔太浅浅漏开孔运运转转损坏脏脏污开开孔孔太深表面太粗糙糙变变形表表面太太平滑开开路路短路贴贴错标签签注﹕應用規規范化﹑專專業性的技技术术語來來描述潛在在失效模式式﹐而不不必与顧客客所見的現現象一样﹒﹒过程FMEA的的開發11)潛潛在失效后后果11)潛潛在失效后后果潛在失效的的后果﹐就就是失效模模式對顾客客产生的影影響﹐就如如顧客感受受的一樣﹒﹒过程FMEA的的開發11)潛潛在失效后后果要根据顧客客可能發現現或經歷的的情況來描描述失效的的后果﹐要要記住顧客客可能是內內部的顧客客﹐也可能能是外部最最終的顧客客﹒要清楚地說說明該功能能是否會影影響到安全全性或与法法規不符﹒﹒顾客可以是是下一道工工序、后续续后序或工工位、经销销商或车主主。当评价潜在在失效后果果时这些因因素都必须须予以考虑虑。过程FMEA的的開發11)潛潛在失效后后果如果顾客是是下一道工工序或工位位，失效后后果应用过过程/工序序性能来描描述，例如如过程FMEA的的開發无法紧固无法攻丝/钻孔无法安装无法加工表表面损坏设备不能配合不能连接不匹配引致工装过过度磨损危害操作者者11)潛潛在失效后后果对于最终使使用者来说说，失效后后果应一律律采用产品品或系统的的性能来描描述例如。。噪聲工工作不不正常不不良外外觀不不穩定運行中斷粗粗糙不不起起作用异异味功功能減弱弱间歇式工作作报报废废顾顾客客不满意泄泄漏漏费力返返工/返修索索引阻力力过程FMEA的的開發12）嚴嚴重度(S)过程FMEA的開發12）嚴嚴重度(S)嚴重度单一一的FMEA范围内的相相对定级结结果。要減少失效效的嚴重度度級別數值值﹐只有通通過修改設設計或重新新设计才能能实现。如果受失效效模式影响响的顾客是是装配厂或或产品的使使用者，严严重度的评评价可能超超出了本过过程工程师师/小组的的经验或知知识范围。在这种性况况下，应咨咨询设计FMEA以及设设计工程师师或后续的的制造厂/装配厂的的过程工程程师的意见见。过程FMEA的的開發推荐的严重重度評价准准則小組對評定定准則和分分發規則應應意見一致致﹐即使因因為個別產產品分析對對准則作了了修改也應應一致。严重度可参参照表(6)来来估算。注：不推荐荐修改9和10的严严重度数值值。严重度度定级为1的失失效模式不不应进行进进一步分析析。过程FMEA的的開發过程FMEA的開發13）級級別13）級級別本欄目可用用于對零件件﹑子系統統或系統的的產品特性性分級（如如關鍵﹑主主要﹑重要要﹑重點等等）,它們們可能需要要附加的過過程控制﹒﹒任何需要特特殊過程控控制的項目目應用适當當的字母或或符號在設設計FMEA表格中的"級別"欄中注注明﹐并應應在“建議議措施"欄欄中記錄﹒﹒(符号号使用受公公司政策导导向)过程FMEA的的開發每一個在設設計FMEA中有如上標標識的項目目應在過程程FMEA中有特殊的的過程控制制﹒如果过过程FMEA中确定了分分级，应通通告负责设设计的工程程师，因为为这可能影影响涉及控控制项目辨辨别的工程程文件本栏栏目还可用用于突出高高优先度的的失效模式式以进行工工程评定。。过程FMEA的的開發过程FMEA的開發14）潛潛在失效的的起因/机机理过程FMEA的的開發14）潛潛在失效的的起因/机机理所謂潛在失失效起因是是指失效是是怎样发生生的，并应应依据可以以纠正或可可以控制的的原则予以以描述。在盡可能廣廣的范圍內內﹐列出每每個失效模模式的所有有可以想到到的失效起起因和/或或机理﹒如如果起因对对失效模式式来说是唯唯一的，也也就是说该该起因对该该失效模式式有直接的的影响，那那么这部分分FMEA考虑的过程程就完成了了。失效模式的的许多起因因往往并不不是独立的的，要纠正正或控制一一个起因，，需要考虑虑诸如试验验设计之类类的方法，，来明确哪哪些起因起起主要作用用，哪些起起因最容易易得到控制制。14）潛潛在失效的的起因/机机理起因列出的的方式应有有利于有的的放矢地针对起因因采取补救救的努力。典型的失失效起因因可包括括但不限限于：。。扭矩不当当—过大大或过小小焊接不当当—电流流、时间间、压力力测量不不精确热处理不不当—时时间、温温度过程FMEA的開開發浇口通风风不足、、润滑不不足、零零件漏装装、磨损损的定位口、磨损损的工装装、定位位加上有有碎屑、、损坏的的工装、、不正确确的机器器设置、、不正确确的程序序编制，，应只列列具体的的错误或或故障情情况(如操作作者本安安装密封封件)，，不应应使用含含糊不清清的词语语(如如操作者者错误，，机器工工作不正正常等)。过程FMEA的開開發15））頻度(O)过程FMEA的開發15））頻度(O)頻度是指指某一特特定失效效起因/机理出出現的可可能性﹒﹒描述頻頻度級別別數重在在其含義義而不是是具体的的數值﹒﹒通過設設計更改改或过程程更改來來预防或或控制失失效起因因/机理理是降低低頻度數數的唯一一途徑﹒﹒过程FMEA的開開發潛在失效效起因／／机理出出現頻度度的評估估分為1到到10級。。过程FMEA的開開發15））頻度(O)應運用一一致的頻頻度分級級規則﹐﹐以保証証連續性性﹒所謂謂的“可可能失效效率”是是根据過過程中預預計發生生的失效效數确定定的﹒如如果能从从类似的的过程中中获取统统计数据据，这些些数据便便可应用用于确度度频度数数。也可以利利用表(7)及类类似过程程已有的的历史数数据来进进行主观观评定。。过程FMEA的開開發过程FMEA的開開發推荐的PFMEA频度(O)評价准則則小組對評評定准則則和分級級規則應應意見一一致﹐即即使因為為個別过过程分析析作了调调整也應應一致。过程FMEA的開開發16））現行过过程控制制16））現行过过程控制制现行的过过程控制制是对尽尽可能地地防止失失效模式式或其起起因/机机理的发发生或者者探测将将发生的的失效模模式或起起因/机机理的控控制的说说明。这些控制制可以是是诸如防防失误/防错、、统计过过程控制制(SPC)或或过程后后的评价价等。评评价可以以在目标工序或后后序工序序进行。。过程FMEA的開開發要考慮两两种類型型的过程程控制/特性：：(1)预防：防防止起因因/机理理或失效效模式的的出現﹐﹐或降低它們們出現的的几率﹔﹔过程FMEA的開發要考慮两两种類型型的过程程控制/特性：：(2)探探测：：探测出失失效的起起因/机机理或失失效模式式，导致致采取纠纠正措施施。如可可能，最最好的的途径是是先采取取预防控控制。假假如预防防性控制制被融入入过程意意图并成成为其一一部分，，它可能能会影响响最初的的频度定定级。探探测度的的最初定定级是以以探测失失效起因因/机理理或探测测失效模模式的过过程控制制为基础础。过程FMEA的開發对于过程程控制，，过程FMEA设有两两栏(即即单独的的预防控控制栏和和探测控控制栏)，以帮帮助小组组清楚地地区分这这两种类类似型的的过程控控制。一一旦确定定了过程程控制，，评审所所有的预预防措施施以决定定是否需需要更改改频度数数。过程FMEA的開發过程FMEA的開發17））探測度度(D)17））探測度度(D)探測度是是指用第第(2)种种現行过过程控制制方法來來探測潛潛在失效效起因/机理的的能力力評价指指標。為了取得得較低的的探測度度數值﹐﹐計划的的过程控控制需要要不斷地地改進﹒﹒如果失效效模式已已经发生生，就要要评价所所有的““现行过过程控制制”能力力，以防防止具有有此种失失效模式式或缺陷陷的零件件被发运运出去。。过程FMEA的開發推荐的DFMEA探测度(D)評价准則則不能因为为频度低低就自动动地认为为探测度度也低(如当使使用控制制图时)。一定要评评定探测测发生频频度低的的失效模模式的过过程控制制能力或或者是防防止它们们在过程程中进步步发展的的能力在在统计学学基础上上的抽样样是一种种有效的的探测控控制。小組對評評定准則則和分級級規則應應达成一一致意見見