注塑机的结构组成 与故障判别

注塑机的结构组成与故障判别第一章注塑机的基本组成与作用注塑机的基本组成——注塑机是由注射装置、合模装置、电器与动力装置等，三大装置组成。注塑装置的主要作用为：能使塑料原料均匀、彻底地塑化熔融，并以足够和稳定的压力、速度，将一定量的熔料注入模腔。在注射完毕后，能对模腔内的流体塑料进行保压、补缩并回料。合模装置的主要作用为：能按注塑工艺要求注塑工艺需求，满足模具移动速度和锁模压力，保证成型模具可靠的启闭，以及脱出制品。液压动力和电脑控制的主要作用为：能提供足够的动力，能确保注塑机按工艺需求的程序准确无误地工作。第二章注塑机的类型注塑机的类型有三种：1)立式注塑机、2)直角式注塑机、3)卧式注塑机。1)、立式注塑机，它的注射装置与合模装置的轴线呈垂直同轴线排列。它的机身导轨与地面垂直，占用工作场地小；它的锁模板与地面平行，装卸小模具较方便；它的模具基本呈水平状，容易在下模安装嵌件(举例说明如电器插头等小电器)。它的机身较高，稳定较性差；由于机身高加料、维修不便；它的模具分型面呈水平状，制品成形顶出后，不能靠重力自行出模，不增加装置，无法全自动操作；装卸50Kg以上的模具困难(使用吊车不便)。由于机型结构原因，无法适应中大型机对环境因素的需求。较适用于带嵌件制品的小型模具的注塑，属专用类小型注塑机。2)、直角式注塑机，它的注射装置轴线与合模装置的轴线相互垂直排列，呈90度直角状，所以称为直角式注塑机。它的占地略大于立式机，是为较特殊注塑工艺要求的模具而设计的(分型面入胶模具)注塑机。它的优缺点与立式机相同，属专用小型注塑机。3）、卧式注塑机，它的注射装置与合模装置的轴线呈水平同轴线排列。它的机身低，稳定性好，加料和操作较方便。它在生产制件时，制件顶出模具后，由于重力因素制件可自动坠落，不需增加任何装置，可全自动生产。它装卸模具必须使用行吊。它的适应性广，注射量范围广，从几克至10万克。它完全能满足从微型机到特大型机的各种特性要求。它属通用万能型注塑机，因而是目前使用最广泛，用量最大的机型。卧式液压注塑机的结构与作用重点讲述卧式液压注塑机机械的结构作用与故障判别。第一节液压动力与电控系统(工作原理和工作状况)注塑机的电源采用三相四线制，动力电为380V50Hz，电热直接由AC220V控制，工作线路经变压整流为DC24V控制。它采用手动、半自动、全自动三种工作方式。手动方式主要在试机、参数设定时采用；半自动方式主要在不便于使用全自动生产时采用；对于能自动脱模的制品，采用全自动方式。注塑机的控制，是采用微电脑系统操作和控制。液压动力是通过电动机工作带动油泵运转，液压油通过转动的油泵，产生有140Kg/cm2以上压力的工作油作为动力。带压力的工作油，通过受程序控制的各类油阀来推动注塑机运行。注塑机的运作，是在电脑操作面板输入注塑工艺工作参数程序指令，电脑根据注塑工艺参数程序指令和各部位的变阻电子尺、光栅电子尺、解码器、行程限位开关、光眼等监控的反馈信息，进行分析处理后，按工艺操作程序，向各授控的伺服阀、压力比例阀、电磁换向阀、电磁流量控制阀等，按工作程序发出工作指令，使带压力的动力油通过按指令启闭的各类油阀，进入开合油缸、注射油缸、顶出油缸，推、拉动活塞带动活塞杆，完成开合模、注射、顶出等动作；进入调模油马达，使油马达转动，带动调模齿轮、调模螺母转动，完成调模工作；进入回料油马达，使油马达转动，带动螺杆转动，完成回料塑化工作。从而完成一个单项、一个周期或周期不间断的循环工作。第二节注射装置注射装置是由：塑化机构、注射机构、射台、原料干燥机构和机械润滑机构等组成。塑化机构是由：螺杆、螺杆头、止逆环、密封环、射嘴、机筒、螺杆法兰接头、油马达、发热圈、电热偶、温控器等零部件组成。注射机构是由：注射油缸、射座、注射装置移动恒定油缸等零部件组成。塑化机构和注射机构，它们的作用是相互关联的。为了更好了解它的结构作用，将它们归为一体来讲解。塑化机构、注射机构作用讲解：机筒加热、恒温、冷却与安全保护机筒的加热恒温是塑料原料熔融的先决条件。它利用发热圈通电发热，对机筒进行加热，并达到塑料原料熔融的温度，使之其熔融。它使用电热偶、温控器对其进行温度控制和恒定，使其满足各种塑料原料熔融塑化的温度，而又不过烧的程度。机筒在冷态下、在加热时，温度还未达到塑料原料熔融的温度或在加热后温度达到塑料原料熔融温度，恒温不满30分钟以上(大机所需的时间更长些)，注射装置决对不能动作，否则注射装置会严重损毁。因机筒温度监控的取点是在机筒表层，而实需的温度是机筒内部，所以需待机筒内外温度基本一致时，注射装置才能工作。机筒塑化部份，需加温熔融、塑化塑料原料，而入料口处决不能有原料熔融塑化现象，否则胶料无法进入机筒内。因而在机筒的入料口处，装配了一组水冷式降温恒温装置。它通过控制水量来达到降温恒温的要求，满足入料口对温度的需求。使塑料原料能顺利的进入机筒内。有些较先进的注塑机，装配了防冷螺杆启动和射嘴安全门保护装置，当机筒还未达到设定温度或射嘴安全门未关闭时，注射装置无法动作，从而起到保护注塑操作人员和注射装置的作用。塑化熔炼塑化熔炼，是通过加热恒温机构，将机筒和螺杆加温并恒定在所要熔炼塑料的温度区域范围内。当塑料原料进入有加热恒温的机筒和螺杆之间后，油马达带动螺杆旋转将塑料原料塑化熔炼。机筒、螺杆是塑料原料均匀塑化熔炼的关键组合部件。注射螺杆采用等距不等底径的螺纹结构，在旋转塑化时将熔融塑化的原料逐步压送到螺杆前端熔料注射区内。螺杆外径与机筒直径热态配合间隙尺寸约为5/1000左右。间隙小了塑化熔炼时螺杆卡在机筒内无法熔炼，甚至损坏机筒、螺杆等；间隙大塑料原料塑化熔炼效果不均匀，压送能力小，回料速度慢。螺杆的长径比是塑化效果的关键。它的塑化效果与螺杆的长径比关系成正比。现在注塑机使用的长径比为：1：20~25(螺杆塑化部份)。长径比越小，塑化能力越小，塑化效果越差；长径比越大，塑化能力越大，塑化效果越好。3.UB螺杆UB螺杆是一种塑化熔炼能力较强，能满足各种树脂和高倍色母的熔融塑化和混炼的螺杆。UB螺杆形状特点为：在同一根螺杆的塑化混炼段中两条不等径和不等距螺纹共存，其中螺纹较短、外径较小的为屏障螺纹。屏障螺纹的作用：注射装置在熔融、塑化、混炼的过程中，屏障螺纹使熔融的塑料原料与固体塑化原料完全分离，在机筒与螺杆的空间里，形成两个原料区域熔——熔体区和固体区。熔体与固体原料分离后，流体阻力减小，固体区的空间的到充分利用，塑化、混炼能力得到迅速提高，也使注射区内的熔体，达到高度均匀熔融。因而它比一般螺杆的塑化、混炼的能力有很大的提高。基本满足各种树脂和高倍色母料的塑化、混炼的要求。4.流体色料搅拌喷嘴当使用高倍色母或特种塑料生产有色一次成品的制件时，注塑机上使用的螺杆满足不了其混炼需求时，色料混合不均，生产的制品色泽不匀，严重影响产的表面质量，不能不次成品。它采取喷油补救的方式来解决，它不仅费工、费油漆又不环保。流体色料搅拌混合喷嘴，是专门克制这一问题而产生的。它采用液体流动原理，通过液体搅拌、混合、切割的形式，使熔融的色料充分彻底混合，搅拌均匀。在射胶中，熔料通过喷嘴时，熔料便在喷嘴内搅拌、切割、混合，使熔胶在注入模腔前得到充分混合，从而解决了制品料色不匀的问题。在使用此类喷嘴时，对注塑工艺参数有所影响，但它只对注射压力有所影响，它的压损都应小于5%。由于它对色料混合效果较好，在满足制品所需的质量要求的前提下，可适当调小回料背压，提高回料速度，缩短回料时间，达到缩短制件的生产周期，对料量较大的制件效果更明显，从而能提高生产能力。5.注射压力与注射速度注射压力和注射速度，是注塑机生产塑胶制品的关键因素。它是靠适合的注射压力和速度始熔胶将模腔充满而产生的，没有适当的注塑压力和速度熔胶无法将模腔充满，就生产不出合格的制品。注塑机的压力和速度是靠压力比例阀(伺服阀)，控制工作油油压和流量来实现的。除了系统压力高低和阀体本身的控制精度外，影响这个因素还有两要素：<1>左右两个注射油缸与活塞密封圈、油缸端盖密封圈与活塞杆的配合密封精度，直接影响注射压力和速度的传递。密封精度越高压力传递效果越佳，注射压力和注射速度有所保证；密封精度差，会产生卸漏和内卸漏，压力和速度得不到有效的传递，压力和速度下降，无法满足生产工艺需求。<2>机筒与止逆环的间隙配合精度，也是左右熔料注入模腔的射压力和速度的关键要素。它们的配合间隙大小与注射压力大小、速度快慢的关系是成反比。它们的配合间隙太大，射胶时熔胶从间隙处泻漏，注射压力下降，注射速度减慢；它们的配合间隙太小，注射或回料时容易卡死螺杆，损坏机筒和螺杆。它们的最佳配合间隙状态，是在注射时熔料不会从止逆环与机筒配合处泻漏，而又不磨伤机筒内表面和止逆环外表面。机筒与止逆环热态工作时，直径的配合间隙一般为0.06mm左右，但这不是决对的，还需根据注射熔料的温度、机筒的大小、止逆环的壁厚和机筒与止逆环两者材料的热膨胀系数因素而确定的。6.注射段与保压段注射压力段数和保压段数的多少，是衡量注塑机对注塑工艺适应能力需求大小的标志，也是注塑机等级标志指标。它的段数越多，适应工艺需求的能力越大；段数越少，适应工艺需求的能力越小。注塑机注射装置的注射段与保压段多少，取决于注塑机电脑程序功能多少和功能容量的大小。7.注射精度注射精度是注塑机精度等级的反映。它的精度指标为：注射量精确度、注射速度精确度、注射压力精确度。注塑机的注射精度控制分为四类：1)普通控制、2)开环控制、3)半开环控制、4)全闭环控制。普遍控制是利用行程开关或光眼，控制螺杆注射位置，来控制注射量精度。这种控这精度较低，现这种控制巳淘汰。开环控制是利用电子尺或光栅尺等，控制螺杆注射的行程位置，来控制螺杆注射量，来满足对料量注射精确度。它基本上能满足一般塑件制品精度要。半开环控制，是在开环控制的基础上，增加对注射速度的监控的信息反馈，并根据监控的信息对其进行调整、补充，注射精度进一步的到提高。全闭环控制，是螺杆注射时，对螺杆注射位置、注射速度、注射压力等影响注射精度的所有因素的信息进行监控并行调整，从而满足产品精度要求。全闭环控制有初级、高级两种级别的控制方式。初级方式，是通过装配在注射装置的监控器收集的注射信息反馈至电脑，电脑将接收的所有信息，进行综合分析处理，并根据处理结果，对注射位置、注射速度、注射压力等，靠压力伺服阀、压力比例阀等阀门马上进行调整补充，来满足注射精度要求。有此装置的注塑机，都用于生产小齿轮等精度较高一次成型的产品。高级方式，是在初级的基础上，增加全闭环控制变量泵，对注塑机全部液压系统进行控制。它除了对各阀门进行控制调整外，关键在系统动力上，对工作压力油的流量、流速、油压进行调整控制，从根本上满足注塑精度要求，使注射精度得到进一步的提高。它都使用在高精度一次成型的产品上，如各类仪表的高精密齿轮和手机等薄壁精密塑件等。8.回料转速与背压回料转速和回料背压，是塑料原料在机筒内熔融、塑化和回料速度的要素。背压大原料熔融熔塑化能力上升，但回料速度慢，背压小原料熔融塑化能力下降，回料速度快，它们的关系成反比。它们的工作参数是根据原料的熔融温度、塑化状况、模具和制件的所需工艺状况来选择，并调整至的最佳参数。回料背压的调整方式，是通过调整手调流量阀或电控(在电脑操作面板输入参数来控制的)流量阀的流量来完成的。9.注射机构的轴向移动与恒定注射机构的轴向移动与恒定，是由射座和移动恒定油缸来完成的。为了能满足工作和检修的需要。注射机构都有一定的轴向移动距离。在注射熔料时，喷嘴的球面必须紧贴、恒定在模具入料口的球面上。它是由移动、恒定油缸来实现的。移动恒定油缸的油压必定大于注射油压，因而在注射时，喷嘴与模具入料口紧贴结合处不至于分离漏胶。原料干燥机构是由：鼓风机、风管、发热管、电热偶、温控器、料斗(桶)等零部件组成。讲解原料的干燥的作用：塑料原料进入机筒前的的干燥度，直接影响塑件制品的表面色泽和质量。为了解决这一问题，原料在进入机筒前，增设了原料烘干装置，对原料进行热风恒温烘干。热风恒温烘干是由鼓风机与热风管道连接，管道内装配电热管，靠热风管的末端出口处装配电热偶并与温控器匹配，热风管末端与料桶底部入风口连接。当烘干装置工作状况是：鼓风机运转将风送入管道，常温风顺着管道通过加温的发热管，常温风转变成热风，顺着管道进入烘料桶，将塑料原料烘干。不同的原料所需的烘干热风温度不同，它是通过热风管末端出口处的电热偶和与该电热偶匹配的可调温控器，控制电热管发热，达到控制和恒定热风温度，从而满足不同原所需的烘料温度的需求。润滑系统是由：手动油脂泵、分油器、输油管、注油点或注油嘴等零部件组成。导轨的润滑方式：1)大注塑机注射装置的滑动导轨的润滑，是通过手动油脂泵定时工作，油脂通过管道，经分油器按各润滑点所需的润滑量，通过分油管注入润滑点。2)小注塑机注射装置的滑动轨的润滑，是使用油脂注油枪，按各润滑点所需的润滑量，将润滑油通过注油嘴注入润滑点。通过以上两种方式，完成注射装置机械滑动部位的润滑。第三节注射要素在注射装置中影响注塑质量的要素是：加热恒温；塑化熔炼；注射压力、注射速度；注射段数与保压段数；注射精度；回料转速与回料背压；原料干燥。第四节注射装置的故障判别<一>射胶量失常、塑件走胶不齐、塑件有缩痕。造成塑件走胶不齐、塑件有缩痕的原因在于：微电脑控制系统中的注射、保压计量控制部份失灵；计量变阻电子尺、光栅电子尺、解码器等失灵、误解或部份损坏；机筒与止逆环间隙过大；止逆环破损；螺杆头止逆平垫破损；螺杆头断裂；注射油缸内的活塞油封破损，工作压力油内泻漏，注射压力不足。油泵老化压力不足，溢流阀泻漏，造成工作油压低。故障因素判别讲解首先检查电脑操作面板数据是否与设定数据相符，注射螺杆位置是否在位，要是计量电子尺、解码器等失灵、误解或部分损坏在电脑操作面板上马一目了然反应出来。要是电脑操作面板数据与计定数据相符，注射螺杆位置在正确位置，问题在于——机筒与止逆环间隙过大，产生熔体原料内泻(回流)，造成注射压力降低，料量不足。止逆环封面与螺杆密封平垫(密封环)的封面密封不良，也使熔体原料内泻，注射压力降低，也造成料量不足；螺杆头损坏、止逆环损坏，密封环损坏，注射压力、料量不足的问题更加明显突然。螺杆头、止逆环、密封平垫损坏的判别，主要通过观察在射胶或回料过程中是否有异常响声，如有异常响声则是螺杆头或止逆环损坏，必须马上停机检修；如无异常响声，则是机筒与逆环间隙过大或止逆环封面与螺杆密封平垫的封面密封不良，而这种状况的出现不是突然的，而是有一段时间，并且日益严重，易演易烈。而突然出现的，则是螺杆头、止逆环密封垫破损。还有一个方法判别——当注塑机回料完成后，转为手动，等塑件在模腔内冷却后，不开模，手动射胶，观察注射螺杆。如注射螺杆能一直缓慢注射则是机筒与止逆环间隙过大或止逆环与螺杆密封平垫的密封面密封不良；如注射螺杆缓慢注射了一小段后无法在注射(加大注射压力还是如此)则可以排除以上这个问题。问题则是注射缸活塞密封圈老化、破损，油泵老化，溢流阀泻漏工作油压力不足所至。<二>注射缸活塞密封圈损坏内泻漏的判别注射缸活塞密封圈老化、破损，产生内泻漏的判别是：1)模腔走胶困难，螺杆不到位。新上的模具要注射多次等模具有些温度后，才能走满胶，加大注射压力变化不明显；2)注射速度慢，注射速度数据调整后变化不明显。油泵老化压力不足，则在总系统压力表上，就能反应出来。溢流阀泻漏分系统压力表也能反应出来。而且在泻漏的阀上也可以听到泻漏的响声。<三>注射产品时喷嘴漏胶故障判别在注射产品时造成喷嘴与模具入水嘴漏胶的因素：射嘴与模具的接触配合弧面是否匹配。检查喷嘴圆弧面与模具进胶口圆弧面，是否匹配(现使用的射嘴圆弧半径为R19，模具进胶口的圆弧半径为R20，射嘴圆弧必须小于模具圆弧；检查注塑机喷嘴圆弧面的中心点与模具进胶口圆弧面的中心点，是否在同一轴线上，不同轴度不得大于0.1mm；如以上两方面的问题不存在，则是射座移动油缸活塞密封圈老化或损坏。使至油缸内泻漏，造成压力不足。在压力不足的状态下射胶，反作用力使射座倒退，造成喷嘴圆弧面与模具圆弧面产生分离所至。第五节合模装置的安全保护所有卧式注塑机的合模装置，必定有三个安全连锁保护系统装置。这三个安全保护系统装置，实质上是三重连锁安全保护装置。有了这三重安全保护装置，才能确保操作人员的人生安全和设备使用安全。合模装有那三重安全保护装置？1.)电器安全保护装置。电器安全保护装置是由急停开关、行程限位开关、电眼感应开关等并与注塑机主控制电路和电脑中的阀门控制电路串联组成的。急停开关是在工的作中发现问题时，做紧急停机时使用。行程限位开关、电眼感应开关是装配在安全门上，并由它们确认到位后，将信息反馈到电脑终端，经确认后电脑才发出工作指令，注塑机方能工作。从而起到安全保护作用。2.)液压安全保护装置。液压安全保护装置是在合模动作的液压先导控制系统的油路上，装配一个开关阀，并与安全门相匹配，由安全门来控制阀门的启闭。当安全门关闭时，开关阀打开先导控制系的油路，合模装置才能工作。相反安全门打开时，开关阀便关闭先导控制系统的油路，合模装置就不能动作。从而起到安全保护作用。3.)机械安全保护装置。机械安全保护装置是由金属安全杆、金属安全闸等组成。安全杆装配在移动模板上，安全闸装配固定在定模板上。当安全门关闭，安全闸打开，合模装置才能工作。当安全门开启，安全闸就关闭。因安全闸关闭，当合模有动作时，安全杆与安全闸相互作用，使合模装置无法合模，从而起到安全保护作用。这三重安全装置必定是灵敏可靠，缺一不可。第六节合模装置的<一>合模装置的种类合模装置的种类：机械合模装置,因装置落后巳被淘汰。液压机械式合模装置，它们有三种形式：2.1)单曲肘式；(此结构工作不稳定巳淘汰)2.2)双曲肘式；(此结构工作也不够稳定也遭淘汰)2.3)双曲肘撑板式。液压式合模装置，它们有三种形式：3.1)液压单缸直压式；3.2)液压抱合拉杆直压式；3.3)液压抱合拉杆油缸式。<二>双曲肘撑板式合模置装目前，液压机械式合模装置的注塑机，都采用双曲肘撑板式合模装置。它与单曲和双曲肘式的基本结构相同，而多了一个机械撑板结构，工作时比单曲和双曲肘结构稳定可靠，因而液压机械合模装置都采用双曲撑板结构，其它形式都巳被淘汰。双曲肘撑板式液压机械开合模装置由机座、开合模机构、调模机构、顶出机构、机械润滑机构和安全保护装置等组成。开合模机构是由前固定模板、移动模板、调模锁模后座板、拉杆、开合模油缸、连杆、楔块、十字撑板、十字撑板导向柱等组成。它的工作状况：合模时，工作压力油进入移动模板油缸的活塞杆顶出端，推动活塞前进，活塞带动活塞杆移动，活塞杆推动十字导向撑板，并经连杆机构、楔块机构，带动移动模板沿机座轨道滑动前移。当十字撑板沿导向行至末端，在连杆机构和垂直分力的作用下，楔块便沿着楔面向外撑开大于等于90度，将模具锁紧；开模时，压力油进入移动模板油缸的活塞杆回缩端，推动活塞，带动活塞杆，活塞杆拉动十字导向撑板，经楔块机构、连杆机构，卸去楔块垂直作用力(锁模力)，让锁模动板沿着机座轨道向后移开，达到取出制件所需的距离。而后顶出机构工作，顶出、取出制件、回缩，完成一个工作遁环。由于连杆机构与楔块机构的组合，开合模时，移模板的运运速度是不断变化的，它也正好满足开合模时，模具对移动速度变化的要求。顶出机构是由顶出油缸、油缸支架、顶板、顶板导柱、顶杆等组成。它的工作状况是：当锁模动板移至所设定的位置后，工作压力油进入油缸顶出端，推动活塞移动，活塞带动活塞杆移动，将顶出板顶出，顶出板上的顶杆，作用在模具的顶出装置，将制件顶出脱模。调模机构是由调模油马达、调模齿轮组、调模螺母等组成。当需要调模时、压力油进入油马达，带动油马达转旋转，旋转的油马达，带动调模齿轮组旋转，调模齿轮带动调模螺母旋转，旋转的调整螺母便调整拉杆长度，达到模具合紧的最佳位置。润滑机构是由电动机油(油脂)泵、定时器、油箱(罐)、分油器、油管、油嘴等组成。注塑机在工作中，电动机油(油脂)泵或黄油枪，定时工作，将所需的润滑油，由主油管输入分油器，分油器按各润滑点所需的油量，通过分油管、油嘴进入润滑点，完成各润滑部位的润滑，从而减缓机械磨损。锁模时有增力作用。它采用了扛杆原理，利用连杆机构、楔块机构和撑板机构，使锁模力成倍增加，增力倍数在12倍以上，使用较小的锁模油缸，就能满足锁模力的要求。锁紧模具后有自锁作用。因它采用了连杆、楔块、撑板机构，当模具锁紧后，卸去锁模油缸的推力，在楔块垂直的作用下，合模系统处于合紧的自锁状态。开合模的运动速度是变化的。由于它采用连杆机构、楔块机构和撑板机构。锁模开始由于连杆的作用，移模速度由快逐步转慢，在楔块起作用时，模具进入慢速高压锁模至模具锁紧。调模较困难，耗时较多。因调模机构采取液动机械齿轮旋转的调模方式，最佳的锁模位置难于找准，需要反复调整才能找出最佳的锁模位置，少为不慎容易压伤压坏模具。锁模连杆机构易磨损。因锁模采用机械式连杆、楔块、撑板机构，在合模时它们的转轴、肘套受单向压力和磨擦力较大，转轴、肘套较易磨损。锁模连杆转轴、肘套磨损不匀后，拉杆受力不均匀，模具分型面受力不均，模具分型面啮合不良，拉杆容易断裂。由于连杆转轴、肘套磨损不匀，在高压合模时连杆伸展后，连杆长度不一，模具分型面啮合不良，压伤模具，也形成锁模力相对集中在某一根控杆上，造成应力集中拉杆易断裂。正确使用液压机械式合模装置一.)调模务必一定要按调模操作规程的要求操作。调模时先将锁模压力调小，而后一点一点调至此模具的最佳锁模位。当最佳锁模位置确定后，才能将锁模压力提高，并调整至此模最适合的锁模压力。二.)注塑机在工作时，连杆机构的转轴和肘套每时每刻都要有润滑油润滑。有了润滑油不间断的润滑，可减缓转轴和肘套的磨损速度，确保连杆机构的配合精度，从而保证模具的闭合质量。消除锁模具力相对集中在某根拉杆的因素。第三节如何判定连杆机构的转轴和肘套是否磨损注塑机合模装置连杆机构的转轴和肘套磨损后有那几种现象？1、注塑机的合模装置工作或模具锁紧时有异常响声。则是润滑油严重不足，肘套、转轴加激磨损或配合间隙偏大。2、注塑机的合模装置工作至模具锁紧时瞬间和模具锁紧后开瞬间，整个合模装置有偏摆现象，注塑机的后模板(尾部)偏摆便为明显。它的问题则是各组转轴与肘套磨损严重而且磨损不均，锁模时拉杆受力不均，模具分型面受力不均，配合不良，生产的塑件会产生飞边，拉杆受力不均，易断裂。有以上两种情况的注塑机，必须马上停止使用，并进行检查、维修、复原。第五节液压单缸直压式合模装置单缸直压式合模装置是由机身、固定模板、活动模板、开合模油缸装置、拉杆、顶出装置、安全保护装置、机械润滑系统装置等所组成。模具的开合动作和锁紧都是由一个开合模油缸来完成的，它的缸径大小决定了它的锁模力度。当压力工作油进入油缸后腔时，工作压力油推动活塞前移，活塞带动活塞杆向前顶出，活杆推动活动模板向前移动，完成合模动作。当压力工作油进入油缸前腔时，工作压力油推动活塞后移，活塞带动活塞杆向后回缩，活塞杆拉动活动模板向后移动，实现开模动作。合模油缸工作行程越长，活动模板的移动范围越大，油缸工作行程的长短确定了它的开合模距离。此合模装置，活动模板行程自由度较大，可在开合模油缸的行程范围内的任何位置上设置停止，并且只调节压力工作油的流量即可改变活动模板的移动速度，改变压力工作油的压力即可调节合模力和锁模力的大小，更无须调整锁模位置，只需在移模行程内设置快速低压移模区和慢速高压锁模区，自动调模就可满足锁模需求。由于它的油缸较大较长，需较多流量的工作压力油，才能满足并顺利推动活塞工作。所以工作压力油的流量决定了其移模速度，因此它配置了较大流量的油泵来满足需求。此种装置机械部件少，废除了高压磨擦机械结构，只存下承重滑动磨擦部位。它的机械润滑方式有两种：1、由手动油脂泵定时定量工作，油脂经分油器顺油管道注入润滑点。2、用黄油抢直接在注油点加油。这种装置相对其它同类大小合模装置的油泵功率大些，属能耗偏大的一种合模结构装置。但使用性能极佳，所以此装置一般用在中小型注塑机上。第六节液压单缸直压式合模装置的特点液压单缸直压式合模装置的特点：1.锁模移动模板行程自由度较大，可在在开合模油缸的行程范围内的任何位置上设置停止。2、只需在移模行程范围内设置低压快速移模、高压慢合模区和高压自动锁模，更无需调模。克服了液压机械式合模装置调模困难的问题，解决了因调模困难而压伤模具的问题。3、开合模速度实现了无极调速，可在其最快速至停止之间任意调整。只需调整流量阀就实现开合模速度的变化。4、它的机械部件少，机械故障率低，消除了因机械磨损造成拉杆受力不匀的问题，模具分型面的啮合精度得到保证。第七节液压抱合拉杆直压式合模装置液压抱合拉杆直压式合模装置，是为了解决开合模工作时需用较大流量工作油的问题，在液压单缸直压式的基础上，研制开发出来的。它添加一组(两个)低压快速移模油缸和一套(四个)抱合拉杆装置，开合模油缩短，成了锁模专用油缸。这就是液压抱合拉杆式合模装置。液压抱合拉杆直压式合模装置与单缸直压式合模装置的结构基本是一样，只是多了两个缸径小的快速移模油缸和四个抱合拉杆机构，开合锁模油缸变为锁模油缸，而且缸体短了许多，行程只有150mm至300mm左右。它的快速移模方式，由两侧上下对角两个移模油缸来完成，因移模所需的动力小，用较小的油缸就能满足所需的动力需求。因移模油缸小，所需的压力工作油流量相对小了很多，这便满足了快速移模时对压力工作油流量的需求。当移模到位后，抱合拉杆机构的抱合开合螺母就抱合，将拉杆抱紧，工作压力油进入锁模油缸起高压锁模。当射胶、回料、冷却完成后，锁模缸就卸压，抱合拉杆机构开合螺母打开，松开拉杆，高压锁模回位、移模回位(开模)，完成一个工作周期。此合模装置的锁模油缸比单缸直压式合模装置的锁模油缸短了很多，所需的工作压力油流量少些，油泵所需的功率相对直压式小些，因锁油缸较短，它的机身也短了许多，占用的工作场地也小了些，而且又能满足了开合模时对速度变化的需求。它的机械润滑系统，是由电动油脂泵按设定要求，将润滑脂定时定量经分油器顺油管按需向各润滑点注油，满足机械润滑的需求。采用小组讨论，各小组分别归纳总结——液压抱合拉杆直压式合模装置的特点，并派代表上台发言。而后做归纳讲解其特点。特点：不但有单缸直压式合模装置的所有优点，而且锁模时不在须大流量的工作油。对合模装置而言，它占用的生产场地，比液压机械式和液压单缸直压式合模装置约小了三分之一。相对液压单缸直压式的使用油泵功率也小些。这种装置为过渡型合模装置，没做大量推广，数量不多。第八节液压抱合拉杆油缸式合模装置为了使拉杆受力更加均衡，提高锁模质量，在液压抱合拉杆直压式合模装置的基础上，研发了液压抱合拉杆油缸式合模装置。液压抱合拉杆油缸式合模装置的结构形式与液压抱合拉杆直压式合模装置的结构形式基本相似。不同的只是将锁模油缸改在定锁模板上，四个活塞杆也是拉杆，废弃了直压锁模