串丝互通与G85高速(水麻段)搭接、交叉施工技术方案

目录目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、工程概况 1（一）、项目简介 1（二）、串丝互通区概况 1二、总体搭接施工方案 2三、施工计划： 2四、施工占道情况 3（一）、路基拼接施工时的交通管制措施 3（二）、路面宽度使用情况 3（三）、施工区交通方式 3（四）、路线平面示意图 3五、路基搭接施工 5（一）、路基填方施工方案 5（二）、路基开挖施工方案 5（三）、搭接处结构物拆除 5六、桥梁施工方案 5（一）、桥梁结构形式 6（二）、桩基础施工： 6（三）、桥台、墩柱施工： 12（四）、现浇箱梁施工 12七、施工质量及保障措施 32（一）、支架搭设 32（二）、钢筋绑扎及模板安装 32（三）、混凝土浇筑 33八、施工安全保证措施 34九、施工交通疏导保通方案 36（一）、总体保通思路 36（二）、成立保通小组，专门负责G85渝昆高速保通工作 37（三）、配置保通物资机械设备 37（四）施工前准备工作 40（五）、G85变道通行保通措施 42十、应急预案 45（一）、基本原则 45（二）、应急救援管理措施 45（三）、应急救援指挥部各小组职责 47（四）、应急救援程序 48（五）、交通安全现场应急处置措施 52（六）、交通事故应急预案 54十一、总述 56 中交第二公路工程局有限公司串佛高速1标串丝互通与G85高速（水麻段）搭接、交叉施工方案一、工程概况（一）、项目简介昭通市按照“打开通道、构建枢纽、完善路网、提升功能、支撑发展”的总体思路，提出了“将昭通市建设成为承接川黔、沟通攀西、黔西北地区、西南、西北、华南地区的川滇黔结合部综合交通枢纽和战略转换要地”的发展目标，规划构建“一环两横四纵三联络十一出口”的高速公路网。昭通至四川乐山高速公路是三条联络线之一，项目的建设将打通G85高速与G4216成丽高速的连接，向南可直通昭通、昆明，向北直达乐山、成都、重庆，可彻底连通高速公路网络，形成云南、四川两省之间南北向最便捷的大通道。项目起讫桩号K0+000～K8+800（ZK0+000～ZK8+780）,全长8.8Km。串丝枢纽互通位于G85高速（水麻段）串丝服务区附近。（二）、串丝互通区概况串丝互通区为本合同段的起点，串丝枢纽互通采用Y型+半菱形+U型转弯复合式枢纽互通立交，共设计A~N共计10条匝道，其中A匝道2号桥、C匝道、H匝道1号桥、H匝道2号桥跨越G85高速，5处路基拼接施工，分别为A匝道、B匝道、D匝道、H匝道、N匝道，原G85高速全幅改移至N匝道。设计串佛高速主线及G85高速主线为80Km/h，右转匝道A、C设计速度60Km/h，左转匝道B、D设计速度50Km/h，其余匝道E、F、G、H设计速度40Km/h。串佛高速公路主线标准断面为双向四车道，整体式路基宽24.5m，分离式路基宽度12.25m，被交G85高速为双向四车道，路基宽24.5m，串丝互通A、B、C、D、N匝道路基宽12.5m，E、G匝道GK0+564.598-GK1+016.016段单车道出入口考虑超车需要设计双车道，路基宽10.5m，G匝道GK0+180-GK0+400段为单向双车道设计路基宽12m，F、H匝道采用单向单车道设计路基宽度8.5m。路基正常段横坡为2%，土路肩横坡为4%。1、跨线桥工程概况：互通区设计11座桥梁，其中有5条匝道桥与G85高速有相交，分别为：A匝道2号桥为20+25+25+3×18+3×18+3×18m现浇箱梁B匝道3号桥为1×20m预应力砼简支T梁H匝道1号桥为4×18+2×18+18+24+20m现浇箱梁H匝道2号桥为3×25+19+19+18.348m现浇箱梁C匝道桥为3×20+3×20+17.596+18+18+16m现浇箱梁N匝道桥1×20m预应力砼简支T梁（拆除原G85高速桥）互通区涵洞7座，不影响G85高速公路的运营。2、路基搭接工程概况：串丝互通A匝道、B匝道、C匝道、D匝道、N匝道共计5条匝道与G85高速路基相接，其中A、B、C、D匝道拼接部分均包含在N匝道范围内，具体拼接长度N匝道NK0+320～NK0+765与G85高速整幅拼接。N匝道NK1+015～NK1+933.97与G85高速整幅拼接。A匝道AK0+000～AK0+169.76与G85高速左幅左侧拼接。B匝道BK1+350.839～BK1+662.009与G85高速幅右幅右侧拼接。C匝道CK0+924.169～CK0+998.065与G85高速左幅左侧拼接。D匝道DK0+000～DK0+132.616与G85高速右幅右侧拼接。二、总体搭接施工方案第一步：首先将G85高速右幅车道（水富至昭通）方向车辆改移至左幅车道（昭通至水富）,车辆通行采用单幅双向限速行驶；第二步：车道改移后率先施工完成N匝道、B匝道、D匝道路基及跨N匝道桥梁施工，施工完成后将G85高速改移至N匝道通行车辆。第三步、G85高速通行车辆改移至N匝道后，施工剩余路基桥梁施工，车辆通行采用单幅双向限速行驶。这样部署安排避免了跨线交叉施工带来的安全风险。三、施工计划：第一阶段：2016年3月1日——2017年4月30日，完成N匝道改线及搭接部分路基施工2017年5月1日——2017年5月31日，完成N匝道路面基层施工2017年3月1日——2017年4月30日，完成N匝道范围内桥梁桩基施工2017年5月1日——2017年6月30日，完成N匝道范围内桥梁下构施工2017年7月1日——2017年8月30日，完成N匝道范围内现浇箱梁施工第二阶段：将G85高速改移至N匝道位置，开始施工N匝道左侧路基桥梁施工。2017年9月1日——2017年9月30日完成A匝道、C匝道路基施工2017年9月1日——2017年10月15日完成N匝道左侧所有桥梁桩基施工2017年10月16日——2017年11月30日完成N匝道左侧所有桥梁下构施工2017年12月1日——2018年3月30日完成N匝道左侧所有现浇箱梁施工四、施工占道情况（一）、路基拼接施工时的交通管制措施路基拼接施工时，先在波形护栏外侧施工路基，然后拆除路基外侧波形护栏，最后封闭外侧应急车道，中断右幅交通车辆，改移右幅车辆至左幅,单幅双向通行，来往车辆采取限速行驶的交通管制措施。（二）、路面宽度使用情况原G85高速公路为双向四车道高速，路基宽度24.5m，串丝互通拼接施工占用右侧车道，12.5m，占用长度为1620m，车辆分离位置位于施工区域上下各2km外。（三）、施工区交通方式整个串丝互通路基拼接施工时均不影响G85高速公路运行，但拆除G85高速结构物是会影响半幅高速路基，为确保安全采用单侧双向限速通行方式。（四）、路线平面示意图五、路基搭接施工（一）、路基填方施工方案新旧路基拼接为保证原路基的稳定及交通的正常通行，搭接台阶须开挖一级及时填筑一级。所有施工工序，必须经监理工程师检查合格后才进入下一工序的施工。修建临时排水设施，保证施工场地处于良好的排水状态，确保施工场地无积水。路基填筑采用分层平行摊铺，每层填料的铺设宽度超过路堤两侧设计宽度各50cm。土石虚铺铺厚度不超过30cm，摊铺后先进行整平，然后进行碾压，确保各层间的平整度要求。碾压时遵循先弱后强的原则，直线段由路基两侧(即靠路肩部分)向中心碾压，压实路线对于轮碾应纵向互相平行，反复碾压；串丝互通匝道路基拼接主要以匝道填筑为主，道路线形走向变化较大时，施工时按照5m一个断面放样，确保线形流畅。路基填筑时控制路基填筑速率，当填筑速度较快时，地基强度来不及增长，易产生较大的剪切变形，在施工时按照慢速填筑的标准进行填筑。（二）、路基开挖施工方案紧邻G85高速挖方段路基，全部采用机械开挖，部分坚石路段采用机械破碎开挖，开挖前在距离高速公路5m处采用钢管搭设一道高2m的钢管防护栏及防护网，拦截滚石，并设置临时警示标志，确保高速公路超车道、行车道正常通行。在紧急停车带中央设置必要的临时标志和防撞桶、锥桶等，指挥、引导交通。经前期踏勘，路基清表后挖方段尽可能采用机械开挖，施工地点距离G85高速200m之内特别是A匝道、B匝道、C匝道、N匝道临近高速公路的采用机械破碎开挖。（三）、搭接处结构物拆除由于串丝互通与G85高速搭接处，有大量结构物需进行拆除，施工时必须进行拆除，特别是G85高速下穿桥（K400位置），施工时必须将G85高速右幅车辆改移至左幅通行，然后进行右幅桥梁拆除及重建工作，整体右幅施工完成后，将车辆改移至N匝道，拆除及重建左幅桥梁。拆除时必须采取加固措施，防止路基滑塌，给G85高速车辆通行安全带来隐患，拆除天桥必须请专业队伍进行拆除。原G85高速路基挡墙需进行拆除，并开挖台阶碾压夯实，确保施工质量。六、桥梁施工方案桥梁总体施工方案：串丝互通上跨G85高速为A匝道2号桥、C匝道桥、H匝道2号桥，均为预应力混凝土现浇箱梁。现浇箱梁桩基采用钻孔灌注桩施工、桥台、板式墩柱采用组合钢模板浇筑，圆柱墩采用定型模板浇筑，上部现浇箱梁主要采用满堂支架与钢管桩+贝雷架结构。根据施工总体部署安排，先施工N匝道范围内涵洞、桥台、桩基、立柱、盖梁及现浇箱梁，施工完成后清除场地所有物品，封闭N匝道，将G85高速车辆改移至N匝道行驶，之后施工N匝道范围之外的桥梁部分，避免了跨线施工，施工时做好安全防护工作。（一）、桥梁结构形式H匝道1号桥全桥分7联27孔，上部结构为4-18+2-18+20+18+24+24+20米预应力混凝土现浇箱梁/钢筋混凝土现浇箱梁，桥长214米，下部结构采用柱式墩、板式墩，桩基，桥台采用重力式U台、扩大基础（下构结构相同）。A匝道1#桥全桥分为4联，上部结构采用20+25+25+20+3-18+3-18米，钢筋混凝土连续箱梁、钢预应力混凝土连续T梁，桥长198米。B匝道3#桥全桥为1联，上部结构为一跨20米预应力砼简支T梁，桥长20米。C匝道桥全桥分6联10孔，上部结构为3-20+3-20+17.596+18+18+16米钢筋混凝土现浇箱梁，桥长133米。D匝道桥全桥分为2联，上部结构为14跨19米钢筋砼现浇箱梁。H匝道2号桥全桥分4联5孔，上部结构为3-25+19+19+18.348米预应力混凝土现浇箱梁/钢筋混凝土现浇箱梁，桥长131.348米。N匝道桥全桥为1联,分左右幅，上部结构为一跨20米预应力砼简支T梁，桥长20米。N匝道桥需拆除原有G85桥，再进行施工，为了确保安全必须半幅施工，并采取加固措施，确保G85高速通行安全。（二）、桩基础施工：根据串丝互通施工现场情况，桩基采用钻孔灌注桩施工，钢筋笼在钢筋加工场加工成型后运输至施工现场，使用吊车吊送孔内，砼使用罐车运输灌注。钻孔桩施工工艺框图准备工作设置泥浆泵截除桩头无损检测拔除护筒测量砼面的标高备制砼吊运砼灌注水下砼移走钻机测量沉碴厚度安装导管组拼及检验导管吊装钢筋笼制作钢筋笼清孔钻进泥浆备料泥浆池泥浆沉淀钻孔注浆制作护筒开挖埋设护筒准备工作设置泥浆泵截除桩头无损检测拔除护筒测量砼面的标高备制砼吊运砼灌注水下砼移走钻机测量沉碴厚度安装导管组拼及检验导管吊装钢筋笼制作钢筋笼清孔钻进泥浆备料泥浆池泥浆沉淀钻孔注浆制作护筒开挖埋设护筒钻机就位钻机就位2、准备工作钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，做好如下准备工作：①施工前平整场地，更换软土，夯填密实。钻机座直接置于坚实的填土上。②场地处于陡坡时，挖成平坡。③设置泥浆循环池、沉淀池，泥浆重复利用，不污染周围环境。④桩孔定位测量:墩台桩位要求放样准确，放样前应对提供的坐标进行核对，确保桩位正确。3、护筒护筒坚实有一定刚度，接头严密不漏水。护筒的内径比钻头约大20-40cm。护筒顶比原地面高0.3m左右。4、泥浆比重冲击钻机成孔泥浆见下表《冲击钻成孔泥浆表》冲击钻成孔泥浆表适用土层钻进方法效果在护筒中及其刃脚以下3m低冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，土层松软时投入小片石和粘土块造成坚实孔壁粉土层中、低冲程1～2m，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块防粘钻、吸钻、提高钻进效果粗砂层中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤冲，勤掏渣反复冲击造成坚实孔壁,防止塌孔砂卵石层中、高冲程2～4m，泥浆比重1.3左右，多投粘土，减少投石量，勤掏渣加大冲击能量，提高钻进效果基岩高冲程3～4m，加快冲击频率8～12次/min，泥浆比重1.3左右加大冲击能量，提高钻进效果软弱土层或塌孔回填重钻低冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5造成坚实孔壁5、冲击钻成孔①冲击成孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土凝固，待邻孔混凝土灌注完毕24h或砼强度达到2.5Mpa后开钻。②开钻阶段：用十字形钻头钻孔时，开孔前在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重为1.5左右，钻进0.5～1.0m③如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，及时补水投粘土。④⑤冲击过程中，勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。⑥6、成孔检验钻孔要一次完成，遇有事故要立即处理。当经检验确认桩孔满足设计要求后，立即填写终孔检查单，并经监理工程师签证认可后，再进行灌筑混凝土桩身的各项工作。7、钢筋笼设置钢筋笼的制作：所有进场的钢筋按规定取样试验，其性能要符合规范要求。钢筋在制作前进行调直和除锈，钢筋调直及除锈均保证钢筋无损伤。采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内围将主筋位置作上记号，依次把主筋与它们焊牢，然后再绑扎其他箍筋及加强箍筋。按照设计图纸要求，桩基质量检测采用超声波检测，要求第一根根桩基钢筋笼要预埋声测管。按照图纸要求声测管采用外径ф57mm的钢管，其长度要比设计桩长长50cm，接头处采用外径ф70mm的钢管连接。为了防止砂浆、杂物堵塞管道，声测管接头及底部均要密封好。声测管应在桩基内要等圆周平均分布，绑扎固定在钢筋加强圈上。为保证桩基的保护层厚度，采用钢筋笼焊接定位筋的方法施工，定位钢筋按照设计图纸采用ф16的钢筋制作。严格保证钢筋笼的长度和直径，长度误差控制在±5cm，直径误差控制在±1cm。焊接长度双面焊5d，单面焊10d，焊接饱满，焊渣清除。钢筋笼吊装就位：清孔后立即采用吊车吊装钢筋笼。吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇障碍则徐起徐落和正向旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起塌孔。下放过程中观察孔内水位变化情况，如有异常，立即停止，检查处理。钻孔桩长较短时，钢筋笼一次制作成型。钢筋笼如分段，那么钢筋笼上下节主筋要采用焊接连接，焊接接头相互错开，错开间距控制在35倍钢筋直径且不小于50cm长度范围内，同一截面内钢筋焊接接头数不超过总钢筋数量的50%。钢筋笼制作允许误差应符合下表规定，当每项都符合规定后方可下钢筋笼。项次项目允许偏差1主筋间距±202箍筋间距或螺距0，－203钢筋笼直径±54钢筋笼长度±10钢筋笼经监理工程师确认后，用吊车将制作好的钢筋笼按顺序吊起放入孔内。入孔后，牢固定位，采用钢筋笼上部焊接定位钢筋的方法，防止在灌注水下混凝土过程中钢筋笼下落或上浮。保护层厚度偏差控制在10mm以内，保护层垫块间距竖向为2m，横向圆周4处。8、混凝土灌注挖孔桩采用导管法进行水下混凝土的灌注。在进行水下混凝土灌注前，检测孔底沉淀物厚度，如果沉淀厚度超过设计规定，再进行二次清孔直至符合规范要求后，再进行混凝土的灌注施工。水下灌注混凝土示意图混凝土导管采用内径20～35cm的无缝钢管制作，保证内壁光滑圆顺，内径大小一致连接牢固，在压力下不漏水。其底节长5m，中间节长2.7m或1.2m，采用带有螺纹丝扣的快速接头连接。使用前进行试拼试压，试压压力控制在0.6～1.0MPa之间，并逐节编号。导管安装采用吊机进行施工，吊装时将导管底端至孔底距离控制在0.25～0.4m配备水泵、吸泥浆机、高压射水管等设备，以保持井孔水头和及时处理灌注故障。混凝土配合比通过试验确定，水泥用量每立方米混凝土不小于350公斤，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg，混凝土坍落度控制在18～22cm之间，骨料采用中(粗)砂，碎石保证级配良好，最大粒径不大于31.5mm。混凝土的拌制采用电子计量强制式混凝土拌合站拌制，混凝土的运输采用搅拌运输车运输。混凝土拌合物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，如不符合规定要求，则进行二次拌合，二次拌合仍达不到要求，则不得使用。混凝土灌注前，计算第一次灌注需要量，混凝土量一次备足，保证首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不小于1m。正常灌注中始终保持导管埋入混凝土中不小于2m，并且不大于6m。灌注过程确保连续进行，中途不停顿，导管随灌随拔，设专人随时测量导管埋入混凝土的深度，做好记录，谨防断管、漏水或塌孔造成断桩事故。提升导管时不得碰撞钢筋笼。混凝土面上升到钢筋笼内3～4m后再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。灌注的桩顶高度保证高出设计标高不小于0.5m，最后通过桩头凿除清理，保证桩头混凝土质量符合要求。混凝土灌注过程中，如发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后按批准的施工方案进行处理，不擅自草率处理。灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。灌注注意事项：混凝土拌合做到均匀充分，拌合时间为一般混凝土拌合时间的1.5倍，尽量缩短运输距离和运输时间，做到及时浇筑。防止因混凝土离析而发生卡管事故，每根桩灌注时间控制在6h以内，以防止顶层混凝土失去流动性引起提升导管困难。在灌注过程中，随时测量和记录孔内混凝土灌注标高和导管埋入混凝土的深度，控制和保证导管埋入混凝土内有适当的深度，防止导管提升过猛，管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管进水造成断桩夹泥，同时防止导管埋入过深造成导管内混凝土压不出去或导管被混凝土埋住不能提升导致中止浇灌而断桩。水下混凝土面的高程用测绳吊重铊进行检查。灌注过程中若出现故障，要及时提出处理方案，报请监理工程师，经监理工程师批准后，依照已批准的方案及时进行处理。灌注的桩顶标高比设计的桩顶标高高出不小于0.5m，以保证桩顶混凝土的质量。待桩身混凝土达到设计强度后，凿除桩头浮浆，并按规定进行桩基检验，合格以后再进行下道工序施工。（三）、桥台、墩柱施工：桥台、盖梁采用组合钢模板，圆柱墩采用定型模板，砼使用罐车运输，汽车泵浇筑砼。（四）、现浇箱梁施工1、总体施工方案：现浇箱梁施工采用满堂支架+钢管桩+贝雷架施工，钢筋在钢筋加工场加工后现场绑扎成型，罐车运输混凝土，汽车泵浇筑砼。N匝道桥为1-20m预应力砼简支T练、A匝道1号桥为20+25+25+3×18+3×18+3×18m现浇箱梁H匝道1号桥为4×18+2×18+18+24+20m现浇箱梁H匝道2号桥为3×25+19+19+18.348m现浇箱梁C匝道桥为3×20+3×20+17.596+18+18+16m现浇箱梁2、施工工艺流程测量放样→地基处理→支架安装→支架预压→模板安装→钢筋安装→砼浇筑→张拉压浆→养护，具体工艺流程图如下：现浇预应力连续箱梁施工工艺框图基础预压地基处理基础预压地基处理底模清理安装支座板支架搭设底模清理安装支座板支架搭设支架预压支架预压钢材检测安装波纹管安装底、腹板钢筋钢材检测安装波纹管安装底、腹板钢筋钢绞线下料、编束穿钢绞线束钢绞线下料、编束穿钢绞线束外侧模整修外侧模就位外侧模整修外侧模就位安装锚下垫板安装端模安装锚下垫板安装端模内模整修、评装原材料检验吊装内模内模整修、评装原材料检验吊装内模砼配合比设计安装顶板钢筋砼配合比设计安装顶板钢筋砼拌制、泵送箱梁砼浇筑砼拌制、泵送箱梁砼浇筑养护养护移入下一孔梁拆端模、内侧模清理移入下一孔梁拆端模、内侧模清理预张拉预张拉张拉机具检查张拉张拉机具检查张拉砼强度及龄期均达到设计规定压浆机具检查压浆、封锚砼强度及龄期均达到设计规定压浆机具检查压浆、封锚拆底模、支架拆底模、支架质量检查，整理制梁资料质量检查，整理制梁资料3、地基处理地基处理是现浇箱梁的关键，根据实际地质情况制定，地基基底应坚实稳定，天然地基承载力可通过触探试验确定，要求地基承载力达到400KPa，对松软地基进行换填夯实处理，对地基表面进行整平并做C20砼硬化处理，基础外侧设置截水沟，及时排除基础积水，防止雨水浸泡基础，降低承载力。4、支架搭设及预压现浇箱梁最大重量为314吨（一联重量为1200吨），支架最大高度10m支架设计采用碗扣件式满堂钢管支架，扣件式钢管截面规格为Φ48×3.5mm，支架最大搭设高度小于14m，纵向标准间距为120cm，近墩处立杆间距60cm，横向标准间距为90cm，在墩身附近及腹板位置局部加密60cm。水平杆竖向步距采用120cm。采用横断面每5m左右范围内设一道剪刀撑，纵向剪刀撑沿支架两侧及轴线位置布满，剪刀撑采用45度斜杆将支架联成整体。外模模板采用δ15竹胶板，底部U型托上铺设横向15x15cm方木，其上纵桥向10X10方木，内模采用木模板。满堂支架横断设计图5、支架预压预压目的：为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形；二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据；三是测出地基沉降，为采用同类型的支架现浇施工提供经验数据。预压方法：支架预压采用逐跨预压，在安装好底模后，可对支架进行预压。预压采用袋装砂子进行预压，预压总重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量、支架重量及施工荷载等之和）的120%。加载用编织袋装砂子过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中砂袋码放根据梁体重量分布情况设置，加载顺序为从支座向跨中依次进行，由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。在预压前仔细检查支架各节是否连接可靠，同时做好观测记录，预压时各点压重要匀称，防止出现异常情况。在底模顶面上设置观测点，每跨观测5个断面，分别为跨中断面、两1/4断面及两墩位处（纵向离墩柱中心1米位置），每断面主要在腹板位置设置测点，可设置5个点，分别设在翼板边缘、底板边缘（两侧腹板位置）、底板中间（或中间腹板位置）。支架预压前对底模顶面各观测点的标高进行观测，底模不得悬空或翘曲，否则将影响观测结果。在基础顶面、支架顶面相应位置亦设置测点。加载时按照30%、100%、120%设计荷载分三级加载，加载时指定专人、指定仪器观测，注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基达到一级荷载后持荷时间不小于24h，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别逐级卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值。测量方法：基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。预设反拱：对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱及设计文件要求，不设预拱度。但需根据观测结果考虑弹性变形调整底模标高。支架调整：架体预压前，支架按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值（±前期施工误差的调整量）。6、支座安装装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，各支座板相对高差。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。在活动支座端设置制作预偏量。7、模板制作及安装①箱梁底模采用竹胶板，模板加工时可根据箱梁线形及宽度等将模板分块制作，从而提高了模板的使用效率，底模板宽度大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值（±前期施工误差的调整量）来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（翼板底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。②箱梁侧模板及翼缘板采用15mm厚竹胶板制作，翼板的底部和箱梁侧模采用木支撑与横向楞木连接，保证支撑的强度和横向稳定性。安装前由测量组每隔5m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线（或用小圆钉挂广线控制线形也可）。然后将制作的模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。与底模板的相对位置对准，用Ф48架管和顶托调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。③端横隔板封头模板采用竹胶板。④因箱梁内模形状为变截面，采用木模在现场加工。内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。箱梁内模采用竹胶板，方木顺桥向布置，方木截面尺寸为10×10cm，木枋布置间距为30cm左右。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和方木通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，浇筑顶板时预留人孔，位置选择L/8~L/4处，不能跨越施工缝，横桥向不大于0.8米，纵桥向不大于1米，每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。内模加工示意图8、钢筋制作与安装钢筋制作与安装顺序：①安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；②安装腹板钢筋骨架和钢筋；③安装横隔板钢筋骨架和钢筋；④安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；1）在安装并调整好底模、侧模后，首先绑扎底板钢筋，在绑扎底板钢筋前按设计图纸弹出骨架钢筋墨线，根据弹线布置钢筋，保证钢筋的间距和相对位置。然后绑扎腹板钢筋，安装纵向波纹管并穿束。绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋或将其扳弯，或将其移位，确保波纹管的坐标准确。待底、腹板钢筋及预应力管道完成后（浇筑第一次砼），安装内模，再绑扎顶板钢筋及预应力管道（浇筑第二次砼）。2）一般钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。骨架钢筋采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d，其他若采用单面焊缝长度不小于10d。钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。考虑两相接处长短错开1.5m，使同一断面内焊接根数不大于50%，同时满足最大受力、最大弯距区无焊接要求。焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。3）钢筋的交叉点处，用直径1.0mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。为保证钢筋施工进度，纵向较长钢筋在加工场地进行对焊后吊装到模板上后再进行焊接。4）在顶板处钢筋绑扎时要每隔5m预留一个浇注孔，浇注孔处钢筋绑扎时不切断，先不绑扎牢靠，留出串管的位置，待灌注完下部混凝土后再人工调整到位，绑扎牢靠（适应于一次浇筑砼施工）。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量和增设W形或矩形的架立钢筋等措施。5）采用水泥砂浆垫块控制净保护层厚度，垫块应采用与梁体同等寿命、同等强度的材料，且保持梁体的耐久性，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定，垫块数量以每平方不少于4个为准。6）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。7）在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。9、预应力波纹管安装①绑扎好钢筋后，按设计坐标布置形成预应力管道的波纹管。波纹管外观要求清洁，内外表面无油污、无孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、无脱扣；安装波纹管后在其临近部位预应力管道的位置施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。波纹管严格按照设计要求准确布设，管道的标高利用腹板钢筋上焊接定位钢筋进行定位，沿管道方向其直线段范围，定位筋一般以1米设置一组，曲线段（包括平弯、竖弯）0.5米设置一组，每定点的坐标安装偏差不得大于5mm。其焊接位置由管道坐标计算确定。预应力管道接头要平顺，外用胶布缠牢，防止浆液进入管道内，在管道的高点设置排气孔。因部分箱梁在曲线上，在腹板内的预应力束采用Φ10钢筋制成“Ω”字形防崩螺纹钢筋，间距为15cm，并与梁体钢筋骨架绑扎牢固，采用Φ12钢筋“井”型定位钢筋，定位钢筋在直线段50cm，曲线段15cm，定位钢筋必须与主梁钢筋焊接牢固，所有预应力钢束均应设置定位钢筋。②锚垫板安装前，必须检查锚垫板的几何尺寸是否满足设计要求，锚垫板的安装必须牢固，并使垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋必须定位准确，嗽叭口与波纹管管道要连接平顺、密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。③预应力筋的下料长度除按设计每束下料长度计算外，还应考虑锚夹具的长度、千斤顶长度、外露工作长度及预应力筋接长等因素，必须经过下料长度验算后再准确下料，根据图纸要求，每侧加长100cm的下料长度。④预应力筋的切割使用砂轮锯切割，严禁使用气割切割钢绞线，切头要清理毛刺，防止伤人。⑤预应力筋编束时，应用带眼的梳板梳理顺直，每隔2～3m用铁丝绑扎牢固，防止相互缠绞，束成以后，要统一编号、挂牌标位，按类堆放整齐，以备使用，若堆放时间较长，应加彩条布覆盖，防止生锈。10、混凝土施工①、混凝土的拌合、运输匝道现浇箱梁浇筑预计在4-10月份，根据以往天气情况，天气比较炎热。混凝土分2次浇筑，现浇箱梁采用C50混凝土，用混凝土搅拌车运送至施工现场，用砼汽车泵输送入模。砼采用2台90搅拌站集中拌制，全部在互通拌合站拌，，龙台隧道进口750型拌合站备用，距离现场2000m，以防混凝土供应不上。采用6-8台混凝土罐车运输。严格按照施工配合比自动计量装置配料上料，强制式搅拌机进行搅拌。混凝土配合比由试验室根据实测骨料含水量计算后给予提供，在拌制时由试验人员控制水灰比、坍落度及砼的和易性。混凝土入模温度控制30度以内，主要采用以下措施：（1）避免采用刚出厂的带有高热的水泥，可采用两个水泥灌循环交替储备和使用，以降低水泥的温度；（2）砂石料避免日晒，必要时采用洒水降温的措施；（3）外加剂不在露天存储，应存放在仓库或阴凉处；（4）当砼入模温度高于30度，需加入冰块降低拌合水的温度；（5）根据天气预报，选择气温较低的天气浇筑，尽量选择在下午4点至第2天10点前浇筑完毕。混凝土由搅拌车运输至砼浇筑现场后，先检查其坍落度和和易性，坍落度控制在160--200mm。合格后汽车直接卸料给天泵送入模，现场准备2台天泵，一台施工，一台备用。在入模过程中注意坍落度按要求均匀控制，为了应急需要，必要时还备用吊车和料斗。泵送混凝土在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆（若遇到高温天气管道须草绳包裹防止暴晒或泵送清水降温），以润湿管道；最先泵出的混凝土应废弃，直到排出质量一致的和易性好的混凝土为止。②、混凝土的浇筑1）浇筑顺序：桥墩为刚性支撑，支架为弹性支撑，在浇注混凝土时，桥墩和支架将产生不均匀沉降，所以在浇筑箱梁时浇注顺序相当重要，否则墩顶边梁部将产生裂缝，影响工程质量。混凝土浇筑总体上分为二次，第一次浇筑底板与腹板，第二次浇筑顶板。浇筑底板与腹板时，分为三层，第一层浇筑底板22cm，第二层浇筑倒角部位20cm，三层浇筑腹板其他部位。连续箱梁混凝土浇筑时，先浇注各跨跨中部分（L/4、3L/4），后浇支点部分，终缝留在孔跨的L/4、3L/4附近处。此浇筑的顺序，能保证支架沉降稳定后，墩顶上梁体砼还没有初凝，梁体砼不至于因支架沉降而产生开裂。2）混凝土浇筑：混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对拌合站、铲车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。然后根据梁体的结构尺寸，由每跨梁体从中间向两端浇筑，沿底模在整个横断面以斜坡层向前推进。混凝土浇筑分层进行，每层30cm，可充分利用砼层面散热，同时便于振捣和保证砼的浇筑质量，但必须在前层砼初凝之前将次层砼浇注完毕，间隔时间不能过长，防止层间冷缝发生。为保证支架不超载，砼在底板上应随时整平，堆积厚度不应大于50cm。浇筑速度不小于25m3/h；雨季时，应避开下大雨浇筑，雨中浇筑要严格控制水灰比与坍落度，并做好防雨措施，备好彩条布。在浇筑过程中应安排专人捣固，专人负责观察模板、模板支撑、支架稳定等的情况，如有变形、移动等异常现象出现，应及时采取措施处理。混凝土振捣：采用插入式振动器进行捣固，捣固必需密实，不得漏捣，谨防过捣或欠捣。振动器插入底层深度5~10cm，间距大约40cm一棒，还需遵循“快插慢提”的原则，每次时间为15~30秒，并在30分钟后对其进行二次复捣。移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板。防止过振、欠振及漏振可按下列现象进行控制：不再出现气泡，混凝土不再显著下沉，混凝土表面泛浆并呈水平状态。加强对支座顶楔形块、预应力张力槽口、横隔梁及锚垫板等关键部位的捣固工作，该处钢筋密集，不容易捣固，该部分碎石分布要适中、均匀，宜使用小型振动棒，必要时可在模板外敲打检查密实情况，不得出现全是碎石或浮浆的情况。混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，不可在钢筋上平拖振捣，振捣时不准碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等），根据腹板钢筋位置和手握振捣棒的尺寸，事先确定捣固间距和捣固深度，混凝土振捣要严格小心，防止漏振。4）浇筑顶面砼时可采用平板式振捣器配合插入式振捣器进行捣固；顶板砼浇注完成后，用木抹子将上表面抹平。在砼振捣平整以后6~8小时可能出现塑性裂缝，可采用二次压光处理；箱梁顶面横坡、纵坡必须顺直，顶面必须进行拉毛处理。5）砼浇筑时注意结构的整体施工观念，防撞墙、伸缩缝预埋筋及泄水管等有关预埋件不得遗漏。6）顶板施工时，在每跨1/4和3/4处预留120×80cm的槽口，并与预应力位置错开，以利内模施工。11、模板的拆除一般情况下，混凝土在同条件下的试件强度达到2.5MPa，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业，规范无要求时，拆模时间不早于20h。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。12、混凝土的养护对混凝土的养护应从混凝土初凝后开始，养护用水应洁净，养护分带模养护和脱模后养护，带模养护只在混凝土表面进行保水养护，脱模后养护应涵盖整个混凝土结构的外露面。本工程现浇箱梁采用土工布养护，混凝土浇筑初凝后采用土工布洒水养护，需准备2800平方米土工布，养护的水从串丝河内抽取洁净水，养护天数不能于7天。拆模后应及时养护所拆部位，以减少混凝土表面出现色差、收缩裂缝等现象。洒水养护时，应先将混凝土结构的侧面和底面充分湿润，然后再由顶面洒水。对于不能保水养护的部位，应采用养护剂养护，或者拆模后直接在混凝土表面喷涂一层保护模，这样既可免去养护，又可提高混凝土的视觉效果和混凝土的耐久性。所有混凝土洒水养护时间不少于7d。13、预应力施工箱梁砼强度达到设计强度（试压与梁体同条件养生的试件）的90%之后，龄期不小于7天时，可以进行预应力束对称张拉，张拉顺序按：底板束腹板束顶板纵向束。腹板从高处开始向低处束顺序张拉，底板束先中间后两侧，左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线对称张拉，每个工作面上必须至少保持不少于2台千斤顶同时操作。张拉采用双控，张拉控制应力为1395MPa。预应力束采用ASTMA416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φs15.2mm，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度fpk=1860Mpa，弹性模量为Ep=1.95×105Mpa。张拉控制应力бk=0.75fpk=1395Mpa。①、钢束制作、穿束1)下料与编束钢绞线按规范置于防雨水的棚内堆放，钢绞线按设计长度加工，下料用砂轮机切割，两端用胶布粘贴编号后捆束分别堆放。钢绞线下料长度两端各预留1m工作长度，足够使用。钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，每束在端头5cm用细铅丝捆扎后每间隔2米用20#钢丝绑扎一道，绑扎牢固，防止互相缠绞，钢丝扣插入钢束内侧不准外露，以防将预应力管道刺破。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。2)孔道穿束穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观测孔道有无串通现象，再用空压机吹干孔道内水分。在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道，采用卷扬机牵引，后端用人工协助。钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致后安装锚具，然后进入张拉。3)钢束的要求及控制钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。②、预应力筋张拉1)、张拉施工准备预应力筋用锚具进场时要按《后张预应力体系验收建议》（FID-91）和《预应力筋锚具、夹片和联结器》（GB/T14370-93）组批验收，合格后方准使用。张拉设备采用普通预应力张拉设备。施工时张拉设备配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线。标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得低于+2%，压力表的精度不宜低于1.5级，最大量程不宜小于设备额定张拉力的1.3倍。张拉设备的标定期限，不宜超过3个月。当发生下列情况之一时，要对张拉设备重新标定：a、千斤顶经过拆卸修理。b、千斤顶久置后重新使用。c、压力表受过碰撞或出现失灵现象。d、更换压力表。e、张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。C、预应力筋张拉力值采用下式计算：预应力筋张拉端张拉力计算：式中：P——张拉端张拉力，KN；——锚下张拉控制应力；——每束预应力钢绞线截面积；n——预应力筋束数；b——超张拉系数，不超张拉，取1.0。孔道摩阻损失计算：——第段预应力筋末端预应力损失，N;x——预应力筋长度，m;——孔道转角与切线的夹角之和，rad；——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，计算取0.002，需做摩阻力试验确定；——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，计算取0.2，需做摩阻力试验确定。预应力筋理论伸长值计算：式中：——理论伸长量，cm；P——张拉端张拉力，N；——预应力筋长度，mm；A——预应力筋截面积；E——预应力筋的弹性模量；最终按试验结果；实际预应力筋伸长值的量测及计算方法：在张拉时，油表读数达到控制应力10%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制应力的20%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计控制应力的油压值，量测活塞的外露长度L，[L—L1+（L2—L1）]即为实际伸长值。[L—L1+（L2—L1）同时，利用设计提供的张拉控制伸长值校核根据上式计算出的伸长值，以验证其准确性。E、张拉施工前的其它准备工作a、张拉操作平台的搭设b、构件端头清理及钢绞线清理c、动力电源及照明电源的布置d、张拉班组布置及安全技术交底e、工具锚、限位板、顶压器等配备设备及配套工具准备等。Ⅱ、预应力筋张拉：砼达到设计强度90%以上并且混凝土龄期不小于7d时，方可进入张拉工序。采用两端同时张拉，锚下控制力为1395Mpa，施加预应力采用张拉力与引申量双控，当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量的误差应控制在6%以内。张拉方法：A、张拉前的准备a、清理锚垫板及钢绞线表面；b、安装锚环c、装夹片d、安装限位板B、安装张拉设备a、千斤顶安装就位b、用套管推紧工具锚夹片C、张拉a、向千斤顶张拉缸供油，直至设计油压b、测量伸长值并与理论伸长值校核，两者误差应在±6%以内。D、锚固a、打开截止阀，让张拉缸回油锚固；b、向千斤顶回油缸供油，活塞回程。E、封锚a、拆除千斤顶；b、切除多余钢绞线c、结束，管道压浆d、端部用混凝土封平。Ⅲ、张拉伸长值校核A、张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法，在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。实际伸长值△L按下式计算：△L=△L1+△L2-A-B-C式中△L1：初应力至最大张拉力之间的实测伸长值，包括多级张拉，两端张拉的总伸长值；△L2：初应力以下的推算伸长值A：放张过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值B：千斤顶体内预应力筋的张拉伸长值C：构件的弹性压缩值，对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可以省略。关于推算伸长值△L2，由于初应力下钢绞线不完全处于弹性状态下，如采用弹性范围内张拉力与伸长值正比的关系计算，误差较大，通过选用合适初应力预紧后，则可认为钢绞线已处于弹性状态下，取相邻级张拉伸长值作为初应力下钢绞线代伸长值，因此初应力的选定显得尤其重要，这里选用初应力为10%张拉力，钢绞线按照如下程序张拉：010%σcon20%σcon100%σcon持荷5min回油B、伸长值校核伸长值校核是检验张拉工序成败的有效手段，预应力控制为主、伸长量控制为辅的双向控制已在预应力中普遍应用。若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在计算伸长值的±6%范围内，则认为合格；否则，要暂停张拉，查明原因，在采取措施后，方可继续张拉。IV、张拉时易出现问题的原因分析和防治措施（1）钢绞线出现滑丝现象，可能由于以下原因①锚环锥孔、夹片生锈或有杂质造成夹片回缩不到位。②夹片或锚环硬度不足，发生变形造成夹片夹不牢。③穿束时钢绞线混乱，造成钢束中钢绞线受力不均匀，个别钢绞线受力大于设计张拉应力。④锚具和夹片的锚固性能不符合要求。⑤钢绞线弹性模量较大，夹片夹不牢固。（2）张拉中发生断丝现象一般有以下原因①穿束时钢绞线绞在一起，在波纹管中顺序较乱，张拉后个别钢绞线受力较大，超过钢绞线极限抗拉强度。②夹片硬度太大，对钢绞线线产生损伤。③钢绞线穿束前受到损伤。④孔道阻塞，钢绞线受力不均匀。⑤钢绞线存在质量问题。（3）发生夹片回缩不均匀、端部不齐可能由于以下原因①锚具和夹片之间摩阻太大，卸载时回缩不均匀。②锚具和夹片的锚固效率系数不符合要求。③夹片质量不一致、硬度不同。④限位板和锚具之间空隙不适当，夹片滑出太多或者不能自由滑出，锚固时回缩不一致。防治措施：严格控制钢绞线质量及下料长度，钢绞线一定要有质量鉴定合格证书；穿束顺序要合理，不能发生窜孔、扭绞现象；夹片、锚具质量和硬度等性能指标经过严格鉴定，符合要求方能使用，必要时更换；张拉前冲洗干净波纹管内附着物，以减小孔道壁摩擦；限位扳、锚具等的安装严格按说明书和作业指导书进行；控制张拉力缓慢均匀增加且不能过多超张拉。14、孔道压浆预应力筋张拉锚固后，孔道及时进行压浆，保证在48h内完成，孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻T梁端锚具的负荷，又能提高箱梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。①、准备工作：孔道清理：用空气压缩机将孔道的浮尘及其它杂物清理干净，接着用含有0.1kg/升的石灰或氢氧化钙的清水清洗管道，而后再压缩空气吹干。在工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精确到±1%。经试配的浆液其各项性能指标均应满足规范要求后方可用于正式压浆。②、应对压浆设备进行清洗，采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。清洗后的设备内不应有残渣和积水。③、水泥浆的制备采用M40水泥浆进行压浆，水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水中不得含有350mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物，宜采用符合国家卫生标准的清洁饮用水。压浆材料中的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应大于350㎡/kg,三氯化硫含量不应超过6.0%。孔道注浆采用M40水泥浆，水泥浆要有足够的流动性，稠度控制在14—18S之间，水胶比要在0.26～0.28。泌水率最大不得超过3%，每次拌量以不越过40分钟的使用为宜，水泥浆在使用和压注过程中要经常搅动。④、孔道压浆的设备性能应符合下列规定:1）、水泥浆采用高速水泥净浆搅拌机，转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在20m/s以内，且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。2）、用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。3）、压浆机应采用活塞式可连续作业的压降泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。不得采用风压式压降泵进行孔道压浆。⑤、孔道压浆方法预应力张拉后，要在24h内完成孔道压浆。1）压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层厚上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程应连续搅拌，因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5-0.7Mpa，对超长孔道，最大压力不宜超过1.0Mpa，对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3-0.4Mpa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3-5min。压浆时，每一工作班制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并按冬季施工的要求处理，浆液中可适量掺入引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。2）压浆后通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时进行补压浆处理。压浆完成后，及时对锚固段按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土，封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土并严格控制封锚后的梁体长度。长度外露的封锚，应采用防锈措施。孔道压浆应填写施工记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌日期、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间。3）张拉及压浆施工要点a张拉千斤顶每隔3个月标定、保养一次。有下述情况之一的，要重新进行标定：张拉时经常断丝、千斤顶漏油严重、油表指针不回零、调换千斤顶油压表。b预应力施工由专职工程师负责组织技术交底，工中指导及工后检查。施工前要对操作人员进行技术培训，并作理论与实作部分的技术考核，不称职人员严禁上岗。同时要及时作好张拉及压浆记录。c在预应力作业中，必须特别注意安全，设置挡板。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或错具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。d操作千斤顶和量测伸长值的人员，要站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。e工具锚的夹片，要注意保持清洁和良好的润滑状态。f多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤单根张拉。g多根钢绞线同时张拉时，一束钢绞线只允许断丝和滑丝一根，且断丝和滑丝数占构件截面中钢丝总数的比不得大于的1%。h进行张拉施工时要对称张拉。张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。i用于孔道压浆的水泥浆液拌合时间不得小于2分钟，直至获得适宜的均匀度；气温超出5--32C时，要采取控温措施方可进行配制浆液和压浆。压浆时发现两管道浆液串孔，则要改成两孔同时压浆。j压浆工人要佩戴防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。4）允许误差检查项目允许误差（%）检查方法及频率管道坐标（mm）箱梁长方向30抽查30%，每根查10个点箱梁梁高方向10管道间距（mm）同排10抽查30%，每根查5个点上下层10张拉应力值符合设计查张拉记录张拉伸长率±6%查张拉记录断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%查张拉记录15、封锚端施工张拉、压浆完毕后，采用与箱梁同标号的混凝土进行封锚。16、支架拆除支架拆除条件：箱梁混凝土及压浆强度达100%，方可拆除支架。为了保持落架过程中结构受力均匀，落架从中间第3跨向两边依次对称分跨进行，每孔的落架顺序则为从跨中向两边对称卸落。横梁下支架需在横梁预应力钢束张拉后方能拆除。先对翼板侧模、腹板侧模、进行拆除，然后落架，再拆除其他模板。杆件的拆除顺序为搭设的反程序，即方木--模板--剪刀撑--横杆--立杆。支架拆除后，方可进行防撞护栏、桥面铺装等桥面系施工。七、施工质量及保障措施各分项工程、各工序施工前应做好一切准备工作（包括施工人员、机械设备、材料的准备，施工计划和实施方案的制定），施工中应按技术规范、施工图和有关规定严格把关，其体主要项目的质量控制点及保证措施如下：（一）、支架搭设1、基础施工前必须把由于桩基施工产生的泥浆土以及淤泥土清除、换填；在基础施工前需进行地基承载试验，地基承载力需达到设计承载力要求。基础施工后需进行静载预压，以检验地基承载力并消除地基非弹性变形。2、钢管桩采用δ6mm钢板卷制，由专业厂家加工制作，制作钢管桩的材料应符合设计要求，并应有出厂合格证和试验报告。钢管桩制作应满足各项规范要求，各管节焊接对口应保持在同一轴线上。3、钢管桩的搭设：钢管桩底座与砼基础预埋钢筋需焊接牢固，钢管桩之间采用焊接连接，在第一节施工时需控制好其垂直度，各节段连接时应校正垂直度。4、支架的焊接：各钢管支撑之间纵横向槽钢连接需焊接牢固，保证支架整体稳定性要求。（二）、钢筋绑扎及模板安装1、钢筋种类、钢号和直径应符合设计和规范规定，钢筋必须有合格证书，并须按种类分别堆放，设置标志，每批钢筋都必须抽样检验；2、钢筋应存放在高出地面的枕木上，并尽量保护不受机械损伤，要采取防锈措施；3、钢筋弯折等加工在+5℃以上大气温度下进行钢筋加工和绑扎严格按规定尺寸、间距进行，焊接质量必须符合规范规定；4、钢筋在钢筋棚中统一加工，加工时根据钢筋形状和设计长度分为一节或多节成型，由汽车吊或塔吊配合安装；5、待施工支架搭设完毕后即可进行钢筋焊接与绑扎，钢筋接长采用搭接焊，接长时，要按规范及图纸要求保证搭接长度，在同一断面的钢筋焊接接头不大于50%，焊缝长度和焊缝质量达到设计要求；6、钢筋绑扎时对于须预埋的钢筋（如支座垫石），施工时需注意钢筋位置、间距及型号是否准确；7、模板加工必须保证模板的加工精度，要求模板接缝采用阴阳缝，模板的强度、平整度、光洁度和垂直度等都要得到严格的保证；8、模板安装前要先在地面上涂上脱模剂并拼装成型，然后再进行吊装，就位后用缆风绳固定并配合全站仪进行调整其垂直度，同时确保钢筋的混凝土保护层厚度；9、模板的安装应严格要求其位置、尺寸和高程的准确度。（三）、混凝土浇筑1、混凝土在施工前，专门进行配合比设计、试验，保证混凝土的泵送性、流动性、和易性及缓凝、早强等性能；2、混凝土采用同一厂家、同一品牌的水泥，并尽可能采用同一料场的砂石料，外加剂也采用同一产品，以保持结构外观色调一致；3、混凝土的浇筑采用混凝土输送泵（车）输送方法施工，混凝土的振捣用插入式振动器，振捣分层进行，每层混凝土厚度不超过30cm；4、施工时严格控制顶面高度，避免顶面的实际标高低于设计标高的情况出现；5、在浇筑混凝土之前，用混凝土封死模板的底部，避免漏浆出现“烂根”现象；6、在浇筑过程中，钢筋专业班、木工专业班分别指派专人值班，保证钢筋、模板的准确度，避免出现露筋等现象；7、混凝土专业班指定有经验的振捣工专人振捣，保证混凝土的振捣质量；8、预应力管道采用套抽拨管方法进行保护，避免因混凝土浇筑破坏管道的事故发生；9、混凝土浇筑完毕后及时进行养护，由专人负责，采用喷涂养护剂和淡水养生。10、养护用的塑料布、保水纸等保湿材料采用宽幅产品，相邻布（纸）重叠150mm，并用胶带、胶水或其它方法紧密粘合，使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。4、预应力施工⑴预应力管道在混凝土浇注前按设计图埋设好波纹管，管道外设定位筋，定位筋采用U型卡，间距按曲线50cm直线100cm进行设置，接口处用棉纱堵住，防止走位及漏浆；⑵浇注混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔，在混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否漏浆和堵管；⑶每批预应力材料，到货时应由实验人员进行批量抽检，张拉前必须经实验试试压梁段的相应试件，试压强度达到设计规定要求后，方可进行张拉；⑷穿束前应检查锚垫板和孔道位置须正确，灌浆孔和排气应满足施工要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触处面板上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净；⑸张拉千斤顶应事先进行校验，并按设计图的施工要求确定张拉顺序；⑹张拉时滑丝断丝数不得超过总根数的1%，同一束中不得有整根断丝现象；⑺张拉时进行张拉力及引伸量双控，对照两者读数如有偏差较大者应及时找出原因，张拉过程须如实填写张拉记录；⑻张拉完成后，进行预应力管道压浆，管道采用真空压浆，压浆前必须将孔道积水排除干净；⑼搅拌出浆口需经过筛，压浆应饱满，压浆配合比必须经过试验确定及现场监理签认；⑽水泥浆需作试件，并填写压浆记录。八、施工安全保证措施串丝互通匝道施工时，必须严格按照规范以及G85高速管理处要求，成立安全管理小组专门负责串丝互通与G85高速交叉施工安全管理工作、针对G85高速开展安全技术交底及安全培训、配备专业安全防护物资设备、制定专项安全方案及应急预案，防止安全事故发生确保G85高速安全通行，同时将互通施工对G85高速影响降到最低。项目主动与高速公路管理单位签订施工安全协议书。安全协议书要明确双方的责任和义务，施工责任地段和期限，安全防范内容和措施，安全分工、发生责任行车事故的处罚方案、安全监督配合费用等。具体施工安全保证措施有：（一）、成立安全管理小组专门负责串丝互通与G85高速交叉施工安全管理工作。具体见“串丝互通与G85高速交叉施工安全专项方案”（二）、针对G85高速开展安全技术交底及安全培训1、进入施工现场的所有人员，必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽、高处作业系好安全带）2、重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行高空施工安全知识教育，加强现场施工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防台和防暑、防风等采取切实可行的安全防护措施。3、强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。4、教育广大职工严格执行国家和有关部门、市安监站和大桥指挥部及项目经理部的有关安全生产的各项规章制度进行现场操作。5、各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施..严格进行施工过程控制。6、各道工序开工前，对参加施工的人人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。7、对所吊的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换，认真填写《吊装令》。8、施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。9、正确使用经理部配备的安全防护用品，高处作业正确使用安全带和速差自控器。10、特殊工种人员必须持证上岗。10、在施工过程中各部门联合行动检查各项措施计划落实情况。11、切实做好特殊工种作业人员开工前的鉴定工作，核实操作证，杜绝无证上岗。12、现场的施工机具和设备必须设有安全操作规程牌，明确设备负责人，并做到安全设施齐备，装置齐全，严禁带病运转。13、施工现场的大型电器设备必须设置防雨棚，小型电器设备必须配备防雨罩，工作结束及时关闭电源，并必须设专人负责，现场专职安全人员现场监督，随时检查。发现问题，及时督促作业队整改。14、起重设备必须具有安全检测合格证、安全使用证、各项限位、保险装置齐全有效，开工前必须进行严格的检查，合格方能开始现场作业。15、严格执行JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》。16、对施工用电经常组织检查，检查包括：是否符合国家和地方有关部门的规定，线路运行情况，特别是在风雨季节更要随时检查漏电防护情况。17、安全防护：施工中必须按施工组织设计要求设置各种安全防护设施，在危险部位根据现场实际增设防护设施。箱梁施工属于高空作业，必须设计安全通道供施工人员上下，设置工作平台供操作人员作业。箱梁施工中用到的各种电器设备和器具必须有合格有效的安全保护装置。为保证现场施工作业的连续性，各部作业人员在作业过程中必须密切配合，相互照应，发现安全隐患及时汇报。不得违章作业，违章指挥，违反安全技术操作规程。（三）、针对G85高速配备专业安全防护物资设备，确保安全管理的有效实施（四）、针对G85高速制定专项安全方案及应急预案，防止安全事故发生九、施工交通疏导保通方案G85高速交通流量较大，串丝互通施工时，必须做到尽可能的减少对G85高速的影响。确保交通安全及施工生产安全是本工程的重点，施工准备阶段是做好施工安全基础工作的重要阶段。（一）、总体保通思路第一步：首先将G85高速右幅车道（水富至昭通）方向车辆改移至左幅车道（昭通至水富）,车辆通行采用单幅双向限速行驶；第二步：车道改移后率先施工完成N匝道、B匝道、D匝道路基及跨N匝道桥梁施工，施工完成后将G85高速改移至N匝道通行车辆。第三步、G85高速通行车辆改移至N匝道后，施工剩余路基桥梁施工，车辆通行采用单幅双向限速行驶。这样部署