作业流程分析课件

第四章作業流程分析指導教授:盧淵源教授

第二組組員：9222401016蕭博如9222401017張家騏9222401019陳俊達9222401020蔡秋福93.09.29第四章作業流程分析指導教授:盧淵源教授91作業流程分析流程的定義：企業將『投入』轉化成『產出』之間的一系列作業稱做『流程』投入？？？產出作業流程分析流程的定義：企業將『投入』轉化成投入？？？產出2作業流程分析作業流程目的在於使產出的價值高過投入任何作業都可做流程分析，也應該做流程分析，流程分析包括設備使用率、工作量均衡度、時間的分配情形等，是確保競爭優勢的首要之務作業流程分析可以幫助規劃出最佳之作業流程，做好生產規劃，後面再談『行銷管理』等才有意義，亦可幫企業經理人了解變革對企業界未來所帶來的衝擊作業流程分析作業流程目的在於使產出的價值高過投入3作業流程分析藉由作業流程分析，可以得知諸多重要問題：流程中是否有符合『二八法則』現象存在？如果有，要如何改善？作業中的『要徑』與『瓶頸』在那裏？如何改善？有沒有『大而無當』的設計？流程中各項作業之效率適當否？是否為『不間斷的流程』？應如何進行有效地改善？

作業流程分析藉由作業流程分析，可以得知諸多重要問題：4

作業流程分析第一步：

繪製作業流程圖

將作業繪製成圖，顯示出各個基本作業間的相關性，包括作業、搬運及儲存。表示符號：作業：長方形搬運：箭頭儲存：倒三角形決策點：菱形

作業流程分析第一步：

繪製作業流程圖將作業繪製成圖，顯示5要點：將整個作業系統分割(水平或垂直分割)成各個子系統，再細分到最細小的步驟，逐一檢討所有的步驟。繪製作業流程圖能創造價值？必要的？備註A是是朝『精實生產』改進B否是朝“A”改進或減少C否否朝“B”改進或取消組別特質要點：繪製作業流程圖能創造價值？必要的？備註A是是朝『精實生6遊戲人生須看醫生?否是O.KNot

O.K治療GameOver

觀察復原?YesNO作業流程圖例一：無不可繪之『作業』生病遊戲須看醫生?否是O.KNotO.K治療Game觀復原7主要的『浪費』生產過剩等候不必要的運輸或移動搬運過度處理或不恰當的處理存貨過剩品質問題從未想過要使用員工的『創造力』主要的『浪費』生產過剩8作業流程的種類A.單一步驟/多重步驟B.計劃生產/訂單生產C.同步流程/非同步流程作業流程作業流程的種類A.單一步驟/B.計劃生產/C.同步流程/作業9A1.單一步驟流程單一階段投入所有的作業都被壓縮成單一的步驟用一個週期時間來代表機器的速度產出A1.單一步驟流程單一階段投入所有的作業都被壓縮成單一的步驟10A2.多重步驟流程第一階段由許多作業群組而成，利用搬運連結起來一般會有內部緩衝功能，即兩者間之倉儲空間每一個步驟便可獨立運作第二階段儲存投入產出A2.多重步驟流程第一階段由許多作業群組而成，利用搬運連結11同時作業兩條路徑50%50%平行方式作業不同產品的製程同時作業兩條路徑50%50%平行方式作業不同產品的製程12B.訂單生產/計劃生產B1.訂單生產(Maketoorder):依實際訂單來生產，在製品與存貨可降至最小，例如服務業B2.計劃生產(Maketostock):規劃每項產品生產數量，須配合市場需求B.訂單生產/計劃生產B1.訂單生產(Maketoord13C.同步流程/非同步流程C1.同步流程:在作業流程中，產品移動的間隔時間是相同的，運用機械裝置達到同步效果C.同步流程/非同步流程C1.同步流程:在作業流程中，產品移14作業流程績效衡量效能（Utilization）：實際使用時間/可運用時間效率（Efficiency）：或稱做產能或設備利用率實際產出/標準產出作業流程績效衡量效能（Utilization）：15運轉時間（Runtime）：生產一批產品所需的時間，即為批量大小*單位產品生產時間設置時間（Setuptime）：生產前機器的準備時間，通常不列入計算效能週期時間：工作從開始到結束的時間又稱為產出時間（Throughputtime）=實際時間+等待時間運轉時間（Runtime）：生產一批產品所需的時間，即為批16產出率：單位時間內，作業流程的產出量數學上產出率=1/週期時間製程速度（ProcessvelocityorThroughputratio）：總產出時間/增加附加價值時間產出率：單位時間內，作業流程的產出量17LITTLE法則(LITTLE’SLAW)產出時間=

在製品產出率LITTLE法則(LITTLE’SLAW)產出時間18同時執行平行作業:透過同步執行某些作業的設計將可使生產時間降低80%左右改變作業的順序:避免做無意義的來回動作，使作業規劃合理化降低中斷因素:作業流程會因為在不同單位連接上而中斷進行，掌握時間點便可改善產出時間降低作業流程產出時間同時執行平行作業:透過同步執行某些作業的降低作業流程產出19投入產出產出時間瓶頸部份投入產出產出時間瓶頸部份20結論

流程分析的技巧是了解企業運作的基本工具使用放大鏡找出不合理，沒有效率及瓶頸的作業點，並加以改善加速流程進行、杜絕浪費、改善品質的標竿結論流程分析的技巧是了解企業運作的基本工具21報告到此結束敬請指教，謝謝！報告到此結束22第四章作業流程分析指導教授:盧淵源教授

第二組組員：9222401016蕭博如9222401017張家騏9222401019陳俊達9222401020蔡秋福93.09.29第四章作業流程分析指導教授:盧淵源教授923作業流程分析流程的定義：企業將『投入』轉化成『產出』之間的一系列作業稱做『流程』投入？？？產出作業流程分析流程的定義：企業將『投入』轉化成投入？？？產出24作業流程分析作業流程目的在於使產出的價值高過投入任何作業都可做流程分析，也應該做流程分析，流程分析包括設備使用率、工作量均衡度、時間的分配情形等，是確保競爭優勢的首要之務作業流程分析可以幫助規劃出最佳之作業流程，做好生產規劃，後面再談『行銷管理』等才有意義，亦可幫企業經理人了解變革對企業界未來所帶來的衝擊作業流程分析作業流程目的在於使產出的價值高過投入25作業流程分析藉由作業流程分析，可以得知諸多重要問題：流程中是否有符合『二八法則』現象存在？如果有，要如何改善？作業中的『要徑』與『瓶頸』在那裏？如何改善？有沒有『大而無當』的設計？流程中各項作業之效率適當否？是否為『不間斷的流程』？應如何進行有效地改善？

作業流程分析藉由作業流程分析，可以得知諸多重要問題：26

作業流程分析第一步：

繪製作業流程圖

將作業繪製成圖，顯示出各個基本作業間的相關性，包括作業、搬運及儲存。表示符號：作業：長方形搬運：箭頭儲存：倒三角形決策點：菱形

作業流程分析第一步：

繪製作業流程圖將作業繪製成圖，顯示27要點：將整個作業系統分割(水平或垂直分割)成各個子系統，再細分到最細小的步驟，逐一檢討所有的步驟。繪製作業流程圖能創造價值？必要的？備註A是是朝『精實生產』改進B否是朝“A”改進或減少C否否朝“B”改進或取消組別特質要點：繪製作業流程圖能創造價值？必要的？備註A是是朝『精實生28遊戲人生須看醫生?否是O.KNot

O.K治療GameOver

觀察復原?YesNO作業流程圖例一：無不可繪之『作業』生病遊戲須看醫生?否是O.KNotO.K治療Game觀復原29主要的『浪費』生產過剩等候不必要的運輸或移動搬運過度處理或不恰當的處理存貨過剩品質問題從未想過要使用員工的『創造力』主要的『浪費』生產過剩30作業流程的種類A.單一步驟/多重步驟B.計劃生產/訂單生產C.同步流程/非同步流程作業流程作業流程的種類A.單一步驟/B.計劃生產/C.同步流程/作業31A1.單一步驟流程單一階段投入所有的作業都被壓縮成單一的步驟用一個週期時間來代表機器的速度產出A1.單一步驟流程單一階段投入所有的作業都被壓縮成單一的步驟32A2.多重步驟流程第一階段由許多作業群組而成，利用搬運連結起來一般會有內部緩衝功能，即兩者間之倉儲空間每一個步驟便可獨立運作第二階段儲存投入產出A2.多重步驟流程第一階段由許多作業群組而成，利用搬運連結33同時作業兩條路徑50%50%平行方式作業不同產品的製程同時作業兩條路徑50%50%平行方式作業不同產品的製程34B.訂單生產/計劃生產B1.訂單生產(Maketoorder):依實際訂單來生產，在製品與存貨可降至最小，例如服務業B2.計劃生產(Maketostock):規劃每項產品生產數量，須配合市場需求B.訂單生產/計劃生產B1.訂單生產(Maketoord35C.同步流程/非同步流程C1.同步流程:在作業流程中，產品移動的間隔時間是相同的，運用機械裝置達到同步效果C.同步流程/非同步流程C1.同步流程:在作業流程中，產品移36作業流程績效衡量效能（Utilization）：實際使用時間/可運用時間效率（Efficiency）：或稱做產能或設備利用率實際產出/標準產出作業流程績效衡量效能（Utilization）：37運轉時間（Runtime）：生產一批產品所需的時間，即為批量大小*單位產品生產時間設置時間（Setuptime）：生產前機器的準備時間，通常不列入計算效能週期時間：工作從開始到結束的時間又稱為產出時間（Throughputtime）=實際時間+等待時間運轉時間（Runtime）：生產一批產品所需的時間，即為批38產出率：單位時間內，作業流程的產出量數學上產出率=1/週期時間製程速度（ProcessvelocityorThroughputratio）：總產出時間/增加附加價值時間產出率：單位時間內，作業流程的產出量39LITTLE法則(LITTLE’SLAW)產出時間=

在製品產出率LITTLE法則(LITTLE’SLAW)產出時間40同時執行平行作業:透過同步執行某些作業的設計將可使生產時間降低80%左右改變作業的順序:避免做無意義的來回動作，使作業規劃合理化降低中斷因