FMEA汽车行业过程失效模式

潜在失效模式和后果分析PFMEA理念如果,你总时做你过去常做的那么,你总是得到你过去得到的;重点老方法新方法问题的解决防止问题的发生浪费的监视消除浪费可靠性的量化消除不可靠性中国质量管理存在的七大不良现象表现症状:1抓壮丁现象2疲劳现象3惯性现象4守株待兔现象5被同一块石头多次绊倒现象6邻居现象7脚底抹油现象前言“我先……所以没有”我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先

评估金融大楼高度所以没有

影响飞机安全我先设计电脑防火墙所以没有

被骇客入侵我先作好桥梁设计所以没有

造成重庆彩虹大桥倒塌有些我先是必需的！有些所以没有是可预期避免的有效运用FMEA可减少事后追悔早知道...就不会

“早知道……就不会”早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成美国等国的大停电早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流早知道作好桥梁设计就不会造成重庆彩虹大桥倒塌有些早知道是必需的！有些就不会不允许发生的事就不会发生了有效运用FMEA可减少事后追悔课程大钢一、何谓fmea二、Fmea发史历程三、fmea分类四、何时做Pfmea?五、PFmea的十六个步骤一、何谓fmea是跨部门小组采用的一种分析方法,是一组系统化的活动：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施（c）将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。Fmea分类设计（D）fmea：是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都有应进行评估制造或装配（P）fmea：是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想。（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）二、Fmea发展史1、FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析2、波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中3、60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。

4、1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。三:为什么么要做fmea呢?认可并评价价产品或过过程中存在在哪些潜在在的失效后后果；这些失效后后果对顾客客会造成什什么样的影影响为了减少失失效后果对对顾客的影影响我们应应采取哪些些措施防止止失效后果果的产生以以使顾客满满意三、一何时时进行PfmeaWhendowedoaPFMEADoapfmea(oratleastreviewtheoldone)if:以下情况需需要进行pfmea（或至少评评审过去的的pfmea）新过程原有过程发发生变化时时顾客要求发发生变化时时何时进行Pfmea法律环境发发生变化（（legalenvorimentchanges）发生实际实实效（actualfailuresoccur）（FMEA是一个动态态的文件））（且也可可以是纠正正措施，从从实际使用用上）WhendowedoaPFMEADoapfmea(oratleastreviewtheoldone)if:以下情况需需要进行pfmea（或至少评评审过去的的pfmea）WhoperformsaPFMEA四、何人做做PFMEA由跨部门小小组进行（（Across-functionalteamshouldbeused）.小组的组长长应由过程程设计工程程师（项目负责责人）（theleadershouldbetheprocessresponsibleengneer）PFMEA跨部门小组组（cross-functionalteam）由5-9人构成（5-9peoplefrom）,由从事以下下工作的人人员组成：：设计（design）装配，assembly制造：操作工工、班组长\车间主任manufacturing(operators\supervisors)工业工程、工工业工装设计计质量管理、quality材料工程，materialsengineer机修人员，servicepersonnel零件和设备供供应商，supplierofproductmachinery后序工序代表表，representativesfromthenextprocessPFMEA思考跨部门小组在在FMEA建立过程中是是非常重要的的,哪些人不能作作为小组成员员?如果小组成员员有有这些人人,我们如何处理理?HowdowedoaPFMEA?ASummary.五、如何进行PFMEA?提要。组建跨部门PFMEA小组，assemblethecross-functionalteam列出生产过程程流程图针对过程流程程图列出过程程的潜在失效效模式、后果果及原因，listthefailuremodes、theireffectsandtheircauses失效模式：由由于过程未达达到而导至产产品缺陷、瑕瑕疵等不良状状态典型的失效模模式：Ａ机械类：磨磨损、变形、、腐蚀、破损损、脱落等Ｂ电气类：开开路、短路、、接触不良、、过热、断线线等Ｃ化学类：腐腐蚀、老化、、变色、固化化、污染、过过热等失效后果应从以下方面面来考虑：Ａ、最终用户户Ｂ、中间用户户Ｃ、法律法规规Ｄ、下序如：员工受伤伤、不能使用用等HowdowedoaPFMEA如何进行PFMEA评估，Assess1、后果的严重重程度theseverityoftheeffect(s)（S）2、原因出现的的可能性Thelikelihoodofthecause(s)（0）3、过程控制控控测失效模式式和（或）原原因的能力Andtheabilityofcontrolstodefectfailuremode(s)and/ortheircause(s)（D）HowdowedoaPFMEA如何进行PFMEA计算风险顺序序数（RPN）以确定应应优先采取的的措施，caculatetheriskprioritynumber(RPN)prioritizecorrectiveaction(S)制定纠正措施施并落实责任任人，plancorrectiveaction(s)andassignowner(S)采取措施以提提高产品和过过程质量，performcorrectiveactionstoimprovetheproductandprocessqualit(ies)y.HowdowedoaPFMEA?Asuggesting!如何进行PFEA?建议。先在一张草稿稿纸上进行分分析，当小组组达成一致意意见后，再将将有关信息填填写在PFMEA表上。。Doyourworkonscratchpaperfirst,astheteamreachesconsensus,recordtheinformationontheFMEAfrom.充分利用鱼刺刺图和树形图图，usefishboneanddiagramslibarallyPfmea十六个步骤1、assembleateamandplanyouractiveties成立小组并制制定计划绝不能由个人人单独进行pfmea，因为：Pfmeamustneverbedonebyanindividual,because:由个人进行会会使结果出现现偏差Individualeffortsproducebasesresults进行任何活动动都需要从不不同的组织获获取信息Anyactionswillriquirebuy-infromvariousgroupsPFMEA2、developaprocessflowdiagram绘制过程流程程图UsetheProcessFlowDiagramformat运用正规的过过程流程图identifiesfabricate,move,storeandinspectoperations辨别四种作业业类型(搬运、贮存、、检查和加工工)identifiesKeyCharacteristics辨别关键特性性PFMEA3、Listthefunction(s)ofeachoperation列出每个操作作功能PFMEA功能系指该操操作所起的作作用AfunctioniswhattheoperationdoesStatethefunctionas，说明功能为为：Verb+Object+Qualifier动词+宾语++修饰词例如：1、零件成型moldpart2、在线端压接接端子crimpterminalontocable3、零件弯曲成成型formbendinpart,examples以顾客为关注注焦点顾客的希望或或者要求有可能导至顾顾客的投诉PFMEA4、列出质量要要求5、列出可能能的过程失效效模式什么叫失效模模式：由于过过程未达到而而导至产品缺缺陷、瑕疵等等不良状态．．（失效模式式体现在产品品上）典型的失效模模式Ａ、直径超差差；Ｂ、漏装装密封垫；ＣＣ、切破线皮皮；Ｄ、未充充满；考虑：我们公司有哪哪些失效模式式？补充前题：１、来料是好好的２、产品的设设计是满足顾顾客要求的６、列出每一一项失效模式式所有的可能能后果可能后果主要要从以下几个个方面来考虑虑：Ａ、最终用户户Ｂ、中间用户户Ｃ、法律法规规Ｄ、下序（顾客报怨或或投诉就是很很好的信息来来源）后果可能为：：Ａ、功能完全全丧失Ｂ、质量或性性能下降C、设备受损D、员工受伤E、停线……思考：针对所列出的的失效模式来来分析有哪些些失效后果？？7、评估每种后后果的严重度度8、确定每一项项失效模式的的可能原因失效原因：过过程为何会失失效如人的过失、、工装的磨损损、环境条件件及因素间的的变化等建议针对每一一种失效模式式，找出原因因，记入FMEA表中9、评估每种失失效原因产生生的可能性（（频度）1、利用历史史资料2、利用可造造性模型，与与类似的过程程比较10、列出现现有的过程控控制过程控制主要要有以下三种种类型：A、防止原因出出现或降低原原因出现的可可能性B、查明失效的的原因并采取取纠正措施C、检测失效模模式针对失效模式式或原因列出出现行的过程程控制手段A、以前类似过过程如何控制制B、若设计中已已体现，则第第一类方法可可降底原因出出现的频度C、若无填“无无”11、探测度度探测度是对列列在过程控制制栏位的最差差的检查控制制的相应分数数。对每一个个FMEA的的范围探测度度是一个相对对的分数。为为了达成较低低的分数，通通常计划的过过程控制应当当改善。随机质量抽查查不大可能查查明某一缺陷陷的存在，也也不影响探测测度数值的大大小。以统计原理为为基础的抽样样检查是一种种有效的探测的控制方方法。表8.推荐的PFMEA探测度评价准准则12.风险顺序数风险顺序数是是严重度数(S)、频度度数(O)和和探测数(D)的乘积，，见公式。RPN=(S)××(O)××(D)风险顺序数作作为(S)××(O)××(D)的的积，是对对设计风险性性的度量。风风险顺序数应应当用于对过过程中那些担担心事项进行行排序(如用用柏拉图)。。RPN取值值在1~1000之间。。★★关注的是是：RPN值较高过程和和严重度大于于8的过程RPM值讨论论RPM值设多少为适适当13、纠正措措施工程人员针对对预防或纠正正措施应首先先针对高严重重度、高风险险顺序数的项项目。建议措措施降低分数数的排序如下下：首先是严重度度，再来是发发生度，最后后是探测度。。在一般的实践践中当严重度度是9或10时，不管风风险顺序是如如何都必须特特别注意确认认是否已利用用现行的设计计措施／控制制或过程预防防／纠正措施施，不管管RPN是是多多少少只只要要在在所所有有已已识识别别的的失失效效模模式式的的后后果果可可能能会会导导致致生生产产／／组组装装人人员员伤伤害害的的，，必必须须考考虑虑使使用用预预防防或或纠纠正正措措施施来来消消除除、、减减轻轻或或控控制制失失效效原原因因或或必必须须规规定定操操作作的的防防护护措措施施。13、、纠纠正正措措施施★★★只有有设设计计或或过过程程的的变变更更可可以以降降低低严严重重度度要降降低低控控深深度度最最好好的的方方法法是是采采用用防防措措方方法法。。改进进检检查查控控制制是是对对质质量量改改进进而而是是花花成成本本而而且且没没效效益益的的。。增增加加质质量量控控制制检检验验的的频频率率不不是是一一个个有有效效的的预预防防／／纠纠正正措措施施，，应应只只是是当当永永久久预预防防／／纠纠正正是是被被需需要要时时使使用用的的暂暂时时测测量量。。如果果工工程程评评估估后后对对特特定定的的失失效效模模式式／／原原因因／／控控制制没没有有任任何何建建议议的的措措施施时时，，在在该该字字段段填填入入““无无””。。14、、职职责责和和完完成成日日期期FMEA以采采取取措措施施为为宗宗旨旨，，因此此：：在措措施施的的执执行行上上应应指指定定适适合合履履行行职职责责的的个个人人或或小小组组。。被指指定定职职责责的的个个人人或或小小组组应应在在跨跨部部门门工工作作小小组组内内也也就就是是fmea小组组的的成成员员。。15、、已已采采取取措措施施在表表内内应应说说明