钢砼叠合梁专项吊装方案

第149页第142页S26公路东延伸（G1501公路—G15公路）新建工程2标钢砼叠合梁专项施工方案S26公路东延伸（G1501公路—G15公路）新建工程2标钢砼叠合梁专项施工方案目录HYPERLINK1.工程概述 5HYPERLINK1.1总体工程概况 5HYPERLINK1.2S26-2标工程概况 5HYPERLINK1.3钢砼叠合梁工程概况 6HYPERLINK1.3.1分段划分 7HYPERLINK1.3.2构件明细 8HYPERLINK2.方案概述 9HYPERLINK2.1技术难点与关键技术 9HYPERLINK2.2工程总体安排 9HYPERLINK2.3编制依据 9HYPERLINK3.钢箱梁的制作 11HYPERLINK3.1钢箱梁制作 11HYPERLINK3.1.1钢箱梁制作工艺流程图 11HYPERLINK3.1.2钢箱梁制作原则 11HYPERLINK3.1.3钢箱梁制作过程 11HYPERLINK3.1.4钢梁组装 13HYPERLINK3.1.5焊接工艺及检验 16HYPERLINK3.1.6钢箱梁预拼装 24HYPERLINK3.2钢箱梁涂装工艺 25HYPERLINK3.2.1本工艺编制依据和涉及到的规范标准 25HYPERLINK3.2.2涂装基本方法 25HYPERLINK3.3钢结构成品检验与存放 27HYPERLINK3.4钢箱梁质量保证措施 28HYPERLINK4.钢箱梁的运输 30HYPERLINK4.1钢结构的装卸与堆放 30HYPERLINK4.2运输路线 30HYPERLINK4.3运输车辆 31HYPERLINK4.3.1牵引车 31HYPERLINK4.3.2平板车组 31HYPERLINK4.4作业程序 33HYPERLINK5.钢箱梁的吊装 34HYPERLINK5.1吊装施工主要工艺流程 34HYPERLINK5.2吊装前准备 35HYPERLINK5.3吊装方法 35HYPERLINK5.3.1吊装机械 35HYPERLINK5.3.2吊装作业时间 35HYPERLINK5.3.3吊装顺序、吊装场地需求及工况分析 35HYPERLINK5.4吊耳设置 75HYPERLINK5.5现场安装、焊接及油漆 76HYPERLINK5.5.1现场焊接（附焊缝类型和质量标准、焊接工艺） 76HYPERLINK5.5.2现场安装要求 77HYPERLINK5.5.3现场涂装要求 77HYPERLINK5.5.4现场焊接及涂装操作平台及防护措施 79HYPERLINK6.交通组织设计 88HYPERLINK6.1前期交通组织准备 88HYPERLINK6.2交通组织设计 89HYPERLINK6.3交通安全管理措施 90HYPERLINK6.4交通组织应急管理预案 91HYPERLINK6.5项目部交通组织管理小组 91HYPERLINK7.施工进度保证措施 92HYPERLINK7.1确保工期的措施 92HYPERLINK7.1.1技术措施保障 92HYPERLINK7.1.2周转设备、材料和机械配置 92HYPERLINK7.1.3进度管理 92HYPERLINK7.1.4劳动力保障措施 92HYPERLINK7.1.5组织措施 92HYPERLINK7.1.6特殊情况下的赶工措施 93HYPERLINK7.2钢砼叠合梁施工时间序列表 93HYPERLINK8.工程质量保证措施 95HYPERLINK8.1质量管理目标 95HYPERLINK8.2质量保证计划控制 95HYPERLINK8.3质量控制和管理流程 96HYPERLINK8.4质量管理体系改进过程流程图 97HYPERLINK8.5施工质量控制流程 98HYPERLINK8.6现场施工机械设备管理控制流程 99HYPERLINK8.7现场施工资料管理控制流程 100HYPERLINK8.8质量保证体系 101HYPERLINK9.安全文明施工保证措施 102HYPERLINK9.1安全生产管理目标 102HYPERLINK9.2安全及消防保证措施 102HYPERLINK9.3消防保证措施 104HYPERLINK9.4高空施工安全技术措施 104HYPERLINK9.5本工程重大危险源 105HYPERLINK9.6本工程安全消防重点部位 107HYPERLINK9.7环保措施 107HYPERLINK9.8安全施工组织体系 109HYPERLINK9.9文明施工组织保证体系 110HYPERLINK10.季节性施工措施 111HYPERLINK10.1防雨、雪施工措施 111HYPERLINK10.2防季风施工措施 111HYPERLINK11.安全生产及环境职业健康应急预案 111HYPERLINK11.1指挥机构及职责 112HYPERLINK11.2机构及负责人职责 112HYPERLINK11.3高空坠落事故应急预案 113HYPERLINK11.4运输车辆故障事故应急预案 114HYPERLINK11.5消防事故应急预案 114HYPERLINK11.6食物中毒应急预案 116HYPERLINK11.7触电应急措施 116HYPERLINK11.8机电设备起火应急措施 117HYPERLINK11.9自然灾害（雷电、台风、大汛）应急措施 117HYPERLINK12.施工机械、劳动力配备 118HYPERLINK12.1施工机械 118HYPERLINK12.2施工劳动力配备 118HYPERLINK13.工程竣工验收及服务 119HYPERLINK13.1工程竣工验收及服务 119HYPERLINK13.2竣工前的准备 119HYPERLINK13.3工程预验收及整改 120HYPERLINK13.4工程验收 120HYPERLINK13.5交工后的服务 120HYPERLINK附件1：支架构件验算 122HYPERLINK附件2：钢-砼叠合梁工程焊缝质量标准 133HYPERLINK附件3：QUY250履带起重机外形图 135HYPERLINK附件4：起重机性能表 136HYPERLINK附件5：钢箱梁施工图纸 1371.工程概述1.1总体工程概况本工程位于G2京沪高速公路与G50沪渝高速公路之间，西起G1501上海绕城高速公路东至G15沈海高速公路，途径青浦区香花桥街道、重固镇和华新镇。图1-1工程总体布置图主线高架为高速公路，西起G1501公路东至G15公路，桩号范围K-1+980～K10+624，全长10.644km，道路红线宽为60m，双向6车道加硬路肩；沿线立交4座：G1501立交、赵重立交、嘉松立交、G15立交。地面道路为二级公路，西起山周公路东至华徐公路，桩号范围K2+167.071～K10+227.43，全长8.06km，双向4快2慢，设计速度60km/h。1.2S26-2标工程概况本标段为S26-2标段，里程桩号为K2+407.545～K4+418.545，全长约2.011公里。主线高架为双向6车道高速公路，主要跨越赵重公路和规划的崧盈路，以及穿越河浜艾祁港、老通波塘和邓家角三处河流，为服务地区交通在赵重公路（二级道路）西侧设置单喇叭形赵重立交。本标段主要工作内容有：1.里程桩号为K2+407.545～K4+418.545的主线高架桥；2.道路红线范围内的河道（邓家角、艾祁港、老通波塘、洞口泾）的防汛墙工程、改河工程；3.赵重立交匝道(A、B、C、D、E)，赵重立交A匝道以及赵重公路K0+000～K0+440联络段道路工程；4.艾祁港桥2座，洞口泾辅道桥1座，邓家角桥1座，老通波塘桥1座；5.K2+387～K4+400地面辅道土建工程。本标段总体平面布置图如下图所示。图1-2S26-2标平面位置图1.3钢砼叠合梁工程概况本分项工程为上海市S26公路东延伸（G1501公路~G15公路）新建工程2标高速系统2BK-55钢-砼叠合梁部分，2BK-55钢-砼叠合梁横跨赵重公路。2BK-55孔叠合梁，跨径45米，桥面宽33.7米，桥面高约17.74米，双坡2%。截面高2.3米，截面结构为开口式钢叠合梁，顶翼板厚28mm和32mm，纵梁底板厚30mm和35mm，腹板厚16mm。钢砼叠合梁总工程量约666.5吨；主桥材质为Q345qD板。图1-3钢砼叠合梁平面位置图1.3.1分段划分钢箱梁分段划分主要根据施工现场场地状况、道路运输等条件限制：如运输途中地面道路与高架桥之间的净空（5.15m）、道路转弯半径、工地吊装现场的场地、采用的起重机械设备等。经实地观察以及结合运输车辆、起重机械的性能，2BK-55钢砼叠合梁分段如下：根据结构特点、现场地形、交通组织、施工安全等因素，在原有2个砼柱的基础上设置了2排重型支架，钢箱梁分段划分示意图如下：图1-4钢箱梁分段示意图1.3.2构件明细本标段钢箱梁分段清单详见表1-1所示，共分为24个构件，最重分段约为118.0吨，总重量666.5吨。构件吊装采用250吨履带吊单机吊装。表1-1钢砼叠合梁分段清单S26公路东延伸新建工程2标——钢砼叠合梁分段构件清单序号构件名称构件号数量（件）长度（mm）宽度（mm）高度（mm）重量（t）宽度（mm）弓高（mm）含弓高宽度（mm）1端横梁HL-11334404460044602300118.432端横梁HL-2131618446004460230095.963纵箱梁分段ZL-1136721323603236230052.874纵箱梁分段ZL-2136745323603236230052.605纵箱梁分段ZL-3136770323603236230052.936纵箱梁分段ZL-4136800323603236230052.977纵箱梁分段ZL-5136822323603236230056.528纵箱梁分段ZL-6136850323603236230056.569纵箱梁分段ZL-7136880323603236230056.6010纵箱梁分段ZL-8136916323603236230056.6411连系梁XL-1a11950400040012450.8512连系梁XL-1b11950400040012450.8513连系梁XL-2a12164400040012450.8514连系梁XL-2b12164400040012450.8515连系梁XL-3a12164400040012450.8516连系梁XL-3b12164400040012450.8517连系梁XL-4a12294400040012450.8518连系梁XL-4b12241400040012450.8519连系梁XL-5a12359400040012450.8520连系梁XL-5b12279400040012450.8521连系梁XL-6a12359400040012450.8522连系梁XL-6b12279400040012450.8523连系梁XL-7a12279400040012450.8524连系梁XL-7b12138400040012450.8525合计246672.方案概述2.1技术难点与关键技术本工程钢砼叠合梁横跨赵重公路，分段较多，现场焊接量较大，故合理进行交通组织、安全施工最为重要；同时，钢砼叠合梁吊装时，为保证结构稳定性，采取交叉吊装纵梁的形式，按照吊装顺序，依次吊装，确保顺利施工。本工程工地吊装时，为减少对社会交通的不利影响，大多为夜间施工，需要交警部门、公路管理部门配合进行道路局部封闭或间歇式局部封闭，施工确保本标段钢箱梁吊装施工作业不影响白天赵重公路的交通。本工程施工采用大型起重设备，对场地硬化要求较高，进场施工前地下管线需加以保护，空中管线、标志等需及时搬移。2.2工程总体安排根据总体工期安排，工地吊装分为重型支架搭设、现场高空吊装、现场高空焊接、现场涂装四个阶段。（1）重型支架搭设：2013年4月10日~4月15日完成；（2）现场高空吊装：2013年4月15日~4月20日完成；（3）现场高空焊接：2013年4月20日~4月25日完成；（4）现场涂装：在焊接作业后期，进行现场焊缝的除锈喷漆作业，对其他局部油漆破损处进行修补，于2013年5月1日前完成。2.3编制依据1、《S26公路东延伸新建工程施工图设计2标施工用图》2、《S26公路东延伸新建工程2标施工招投标文件》3、《S26公路东延伸新建工程2标施工招标文件补充文件》4、国家和交通部现行有关标准、规范、导则、规程、办法等，主要有：《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ276-2012）《桥梁结构用钢》（GB/T714-2008）《热轧球扁钢》(GB/T9945-2001)《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》（GB/T985.1-2008）《埋弧焊的推荐坡口》（GB/T985.2-2008）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-2005）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）《中厚钢板超声波探伤检验方法》（GB2970-2004）《圆柱头栓钉》（GB10433-2002）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）《热喷涂锌、锌合金涂层及其试验方法》（GB9794-88）5、施工安全管理规范、规程及规定：《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001)《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)当地建筑主管部门及电力行业关于建筑施工现场安全管理的文件及规定6、沪公投[2012]34号《公路施工标准化指南》3.钢箱梁的制作3.1钢箱梁制作3.1.1钢箱梁制作工艺流程图图3-1钢箱梁制作工艺流程图3.1.2钢箱梁制作原则采用“正造法”，即根据分段划分，将钢箱梁分成顶板、腹板、底板、隔板四大平面构架在车间内流转加工成型后，以底板单元为基准，分别组装隔板、腹板、顶板及加劲肋等，然后进行焊接、矫正，从而形成钢箱梁分段。选择某一梁段作为样品段，以掌握焊接、变形、收缩规律，严格按照规范控制公差和焊接质量，并以此经验制作其它梁段。每一个分段在焊接矫正完成后，再在胎架上总组。钢箱体厂内制造时，根据现场的起重设备和运输车辆，提前设置好吊耳、支撑点等。并对分段钢箱体做好方向标记和分段标记。3.1.3钢箱梁制作过程本钢桥为全焊接箱梁结构。钢梁制造时为了减少总拼工作量及减少焊接变形，将每个分段划分为独立的制作部分，包括顶板拼板及加劲装配、底板单元、横隔板单元、纵腹板单元等，从而可以有效地保证施工质量。1）分段接口形式分段接头处上翼板、加劲以及底板互相间采用阶梯对接，翼板与腹板（或加劲）、腹板（或加劲）与底板相互错开大于200mm，接头形式见附图。横梁与纵梁连接部位纵向接头处的面板、腹板以及底板互相间也采用阶梯对接型式，翼板与腹板、腹板与底板相互错开200mm。接头处的纵横向构件的连接焊缝留出200mm不焊，待现场拼装时，调整后焊接。2）T型构件的制作(1)隔板单元可分解为T型构件制作后再组合，T型构件焊接可采用45度斜放胎架自动焊。(2)T型构件的面板下料后应检查其平直度，并进行必要的火工校正；然后压反变形，反变形的数值应通过试验来确定。图3-2反变形压制示意图(3)将压好反变形的翼缘板与腹板装配成T形，并用定位焊固定。(4)将压好反变形的翼缘板与腹板装配成T形，并用埋弧自动焊进行焊接，见下图3-6焊接胎架，稍短的T型构件也可用手工焊进行制作。图3-3T型焊接示意图(5).焊后应进行测量和必要的火工校正。3）顶、底板单元件制作(1)设置水平胎架，胎架有足够强度及刚度。(2)分段顶底板宽度方向加放1‰焊接收缩余量，制作分段在长度方向加放100的切割余量。(3)将顶、底板置于水平胎架上，并与胎架固定。(4)根据图纸画出纵、横向加劲位置线。(5)将U型加劲、球扁钢、横向加劲分别置于钢板上初定位。(6)经检查定位尺寸后从单元件端部250mm除开始定位点焊，然后每移约500mm定位焊一次，每个定位焊长度约60mm，直至配焊完一根加劲。(7)顶、底钢板拼接缝与纵向U型肋、T型肋板、球扁钢及横向筋板等位置错开≥100mm。(8)加劲装配完成后采用CO2气体保护焊或手工焊进行施焊，焊接时应尽量采取对称施焊，以减少构件变形。(9)进行矫正及验收，运至拼装场地。3.1.4钢梁组装根据本工程的钢梁箱型结构特点，在胎架上进行结构正造。为了确保每个分段之间对接接口一致，且线形光顺，故采用多分段组合制作的方式进行箱梁分段的制作。制作时将箱梁制作与试拼装结合起来，进行两个横梁间桥面分段的多分段组合制作。1）钢箱梁的组装的工艺要领(1)在工厂车间内设置胎架，胎架以桥面为基准进行搭设（胎架按设计坡度及拱度设置），胎架范围横向为整幅钢桥宽度，纵向为整个长度方向的纵梁分段与两端横梁分段同时拼装制作。(3)钢箱梁在纵向、横向都须增放适当的焊接收缩余量，工厂制作在下料时纵桥向加放余量（100mm），在预拼装时或工地修正。(4)钢箱梁的纵梁可以以嵌补形式吊装，即两侧横梁先吊，纵梁后吊；也可以顺序吊装，详见吊装方案。(5)将制作验收后的底板单元、吊装至胎架上固定，用卡马固定牢固，保持板单元平整密贴在胎架上。(6)依次装焊隔板单元、纵腹板单元、底板单元。(7)柱顶横梁设置装焊胎架，与相邻桥梁分段一起采用反组法装焊，横梁组装时注意横梁腹板与大地垂直。(8)待整体装配成型，并固定牢靠后，进行分段内的单元件缝焊接，即将腹板、隔板单元分别与顶底板单元焊接，其中顶、底板分段处的焊缝留200mm左右现场焊接，分段在翻身焊接前，完成分段间的预拼装，预拼装检验合格后，划出现场拼装、吊装用的对合线、支座中心线、道路中心线等定位基准线，然后分段再翻身焊接顶板与纵腹板、顶板与横向加劲的焊缝。2）装配要求（1）节段制造长度应考虑以下因素：温度伸缩、焊接应力变形影响，特别是吊装架设过程中的施工余量。在图纸放样时全桥加放100mm余量，零部件在此基础上坐正下料。（2）主要受力构件的拼缝位置应结合钢材规格进行设计，拼装的位置应尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝。（3）零部件装配时，必须仔细检查其编号、规格和质量，确认无误后方可装配。如发现编号错误或质量问题，应及时回给上一道工序，并作相应记录。（4）部件组装应置于平整的平台或胎架上进行。箱体预拼装应在坚实、稳固的胎架上进行，胎架要有足够的刚度并需提交检验员检验。（5）在胎架上预拼装全过程中，不得对构件采用直接锤击的强制措施的方法对箱体的接口、零部件、匹配件进行就位。（6）工厂预拼装单位与现场吊装单位的丈量工具要有统一的检测标准和精度。（7）箱体制造完工后，应做好完工测量记录提交验收。（8）总段完工后，同样做好完工测量记录提交验收。（9）钢板拼焊的板缝布置要求：板之间的接料焊缝错开的最小距离为200mm,板的接料焊缝与劲板错开的最小距离为100mm。（10）拼装在胎架上进行。拼装前应将构件孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干净；构件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。拼装应根据施工图进行，每拼装完一个分段，应检查并调整好几何尺寸，再继续进行。拼装基本尺寸允许偏差需满足设计要求和相关规范要求，并有详细检查记录。3）分段组装允许偏差要求表3-2分段组装允许偏差要求简图项目允许偏差箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s土1.0箱形梁隔板间距s±2.0箱形梁宽度b±2.0箱形梁高度hh≤2m±2.00h>2m±4.00箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.04）安装工序图图4-1隔板单元示意图第一步：安装板单元（以常规钢箱梁为例）第二步：安装隔板、腹板、牛腿板第三步：安装顶板板单元3.1.5焊接工艺及检验1）焊接材料及使用(1)材料种类、牌号及规格。手工焊：J507（E5015）CO2气体保护焊：ER50-6实芯焊丝埋弧自动焊：H10Mn2G+SJ101(2)所有焊接材料进厂应附有质量保证书。(3)所有焊接材料的保管和使用均应符合公司有关焊接材料的保管和使用规定：a.施焊前，焊条须经350℃/1h烘焙，后置于100～150℃恒温箱中存放；b.施焊时焊条应放在焊条保温筒中，随用随取；焊接过程中必须盖好保温筒盖，防止焊条外露受潮；如发现焊条受潮，须烘干后才可施焊。2）焊接工艺评定对于已做的具有相同材质、相同焊接方法并有正式报告的工艺评定，报监理检查认可后，可以在本工程中使用。采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应先进行焊接工艺评定，焊接工艺评定合格并经监理认可后，方可在本工程中使用。3）焊工资格(1)焊工须持证上岗，焊接前提交焊工合格证复印件给监理备案。焊工不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。(2)焊工经过考试并取得合格证后，在合格证有效期内才能从事本工程与其等级相应的焊接工作。4）焊接前的准备(1)焊接坡口应打磨平顺，焊缝接触面和焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出刚才金属光泽。主要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。在清理范围内有影响焊接质量的涂料也应进行清除。(2)对接或组合焊缝的两端应设置引、熄弧板，其材质和坡口应与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准，埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引息弧板上进行引弧、熄弧。焊接中尽量不断弧，如有断弧必须经停弧刨成1：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引、熄弧板应待焊缝冷却后割去，熄弧端面应打磨光洁并与工件齐平。(3)本工程中钢板厚度最大为25mm的钢板，焊接时根据目前施工环境可以不进行预热处理，但应该进行除湿处理，焊接前对焊缝区域用烘枪略微加热除湿。5）焊接施工要点一、本工程钢结构的焊接将按设计标准及焊接工艺评定的规定进行。一般焊接要求：（1）所有的焊接，均按照已批准的焊接工艺评定规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评定试验。（2）焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。（3）制造单位应根据设计图纸和加工技术要求，编制工厂焊接的工艺文件。（4）定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。（5）定位焊前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊。（6）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，定位焊的焊缝长度视钢板厚度一般为50~100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的1/2。（7）在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接。（8）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应该清除。（9）制造单位应根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。（10）对厚度≥30mm的Q345q(D)钢板进行定位焊，正式焊接时应进行预热，预热温度100℃左右，预热范围为焊缝两侧，宽度50～80mm。（11）施焊前连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。（12）在清理范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。（13）主要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。（14）构件或分段组装完成后，应在24小时内焊接，如因气候或其它原因不能及时焊接时，应在焊接前重新进行清理。（15）当工作件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候（环境温度低于5℃，相对温度大于80％）时，不宜进行焊接作业。（16）当在环境温度低于0℃时进行低温环境操作，应采取如下措施：a.在露天平台，胎架或结构上施工范围内，必须设置必要的防风、霜、雨、雪的措施，如挡板，蓬棚等。b.焊前应清除沿焊缝两边宽100～200毫米范围内的霜、冰、雪及其它污物，并用氧——乙炔火焰烘干。c.当环境温度低于－5℃时，应进行预热，预热温度为100℃左右。（17）当在露天环境中采用CO2气体保护焊进行焊接时，应采取必要的防风、防雨措施。（18）所有焊接的引弧不准在母材的非焊接部位进行。（19）手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。（20）沿着焊缝长度方向的打磨要保证焊缝余高平滑过渡到母材表面。（21）埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1:5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引、熄弧板应待焊缝冷却后割去，焊缝端面应打磨光洁并与工件齐平。（22）采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1：5的斜坡，再进行焊接。（23）对于厚度大于等于30mm的Q345q钢板焊缝返修时，应先预热至100～150℃。（24）返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。（25）焊接用临时马板，拆除时应距母材表面3～5mm处用火焰切割，然后用砂轮磨平，最后经磁粉探伤合格。（26）焊接所用的引熄弧板，应待焊缝冷却后，方可割除，焊缝端面应打磨齐平。二、每一种焊缝形式应符合GB985-88、GB986-88及AWSD1.5-96规范的有关规定，以下所列坡口型式为本工程所使用的基本坡口型式：（1）对接焊缝：坡口形式将根据不同板厚，分别采用X型、Y型及V型陶瓷衬垫焊。a.X型坡口，适用于板厚t≥20的钢板的对接。b.单面双边V型坡口，适用于板厚t<20的钢板的对接。c.单面单边V型坡口，使用于<20的次要构件横焊位置的对接。d.单面单边V型坡口加钢衬垫，适用于无法两面施焊构件的对接。对接焊缝主要用于翼缘板与翼缘板，底板与底板，腹板与腹板之间的连接，以及构件间对接连接。对接焊缝做到背面清根，或加垫板单面焊接。（2）熔透角接焊缝：坡口形式将根据不同板厚，分别采用K型、V型及无坡口型。a.K型坡口，适用于板厚t≥20的钢板的角接。b.单面V型坡口，适用于板厚t<20的钢板的角接。c.单面V型坡口加钢衬垫，适用于无法两面施焊的角接焊缝，主要是封闭部位。d.加衬垫的塞焊，适用于无法两面施焊的焊缝。用于支座加劲板与翼板、底板，腹板与翼板、底板的连接。施焊时，先单面焊,背部清根后再焊或加垫板单面焊接。（3）局部熔透焊缝a.K型坡口，适用于板厚t≥20的钢板的角接焊缝。b.单面V型坡口，适用于板厚t<20的钢板的角接。用于纵向翼板与横向翼板间的焊接。（4）贴角焊缝非熔透角焊缝焊脚高度按图纸要求，若图纸没有表明的按照焊脚为≥0.7δ(δ为较薄板的厚度)。三、焊接方法：（1）工厂焊缝a．钢板对接焊缝主要采用埋弧自动焊：反面贴陶瓷衬垫，CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成型的焊接工艺。b．角接组合焊缝主要采用半自动CO2气体保护焊和埋弧自动焊，少量区域采用手工焊。T型加劲、腹板与纵翼板单元件，将在斜切胎架上进行埋弧自动焊，然后再装焊到主构件进行CO2气体保护焊，少量区域采用手工焊。c．钢桁梁的其它加劲板的焊缝，主要采用CO2气体保护焊和手工焊。（2）现场焊缝工地箱体大接头环缝主要采用：手工焊焊接工艺+钢衬垫+反面碳刨清根后再焊。6）焊接变形及质量控制钢构件的焊接变形，是影响钢结构加工精度的主要因素，截面的钢构件，由于构造复杂，厚薄板的收缩变形不均匀，焊接方向变化，焊接变形较大。焊接操作应严格按照专门编制的焊接工艺规程施工，重要焊缝的焊接应一次完成。结合以往工程成功经验，确定以下原则：（1）用合理的焊接顺序控制变形a．对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。b．对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。c．对于长构件应从中间向二端施焊。d．对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；e．宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。（2）在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。（3）宜采用反变形法控制角变形。（4）对一般构件可以采用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法（利用胎架和临时支撑）增加结构焊接时刚性。（5）对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。（6）零件切割、加工时预置纵向和横向焊接收缩余量。7）焊缝检验一、焊缝的外观检验焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出下表规定的缺陷。焊缝质量标准见下表：表3-2焊缝质量标准项目焊缝种类质量标准气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）≤0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝≤0.5焊脚尺寸主要角焊缝其它焊缝焊波角焊缝任意25mm范围内高差≤2.0余高对接焊缝≤3.0（焊缝宽b≤12）≤4.0（12＜b≤25时）≤4b/25（b＞25时）余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度注：①手工角焊缝全长的10%允许。二、焊缝的无损检测（1）零、部（杆）件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检测。（2）对接焊缝类别及其超声波探伤范围按下表执行。其它技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）执行。表3-3对接焊缝类别及其超声波探伤范围焊接类型适用范围比例I横梁上下翼板的横、纵桥向对接焊缝；纵梁上下翼板的横桥向对接焊缝。板对接按公路桥涵施工技术规范（JTGTF50-2011）要求执行II钢梁腹板、横梁隔板高度方向的对接焊缝；纵梁上下翼缘板的纵向对接焊缝；主梁上下翼板的钢衬垫对接焊缝；熔透角焊缝。（3）对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求按下表执行。表3-4对接焊缝内部质量超声波探伤质量等级试块板厚（mm）测线长定直线制度线缺陷最大指示长度（mm）类型I类焊缝II类焊缝CSK-IIB10～40φ2X40mmφ2X40mmφ2X40mmT/4,T/2,-18dB-12dB-4dB最小可为8最小可为10多个缺陷的累计指示长度（mm）：9T焊缝长度内不大于T(I类)4.5T焊缝长度内不大于T（II类）（4）对接焊缝内部质量应按下表进行射线探伤。探伤数量应为对接焊缝数量的10％（并不得少于一个接头），并应符合下列要求：a.I、II类横向对接焊缝长度大于1200mm时，焊缝中部增加探伤范围250mm～300mm。b.不记点数的气孔尺寸为0.5mm，但在现场内任意10～20mm2范围内，不记数的气孔数不允许存在10个以上。c.I、II类焊缝针状气孔直径不得超过2mm和3mm。d.其它技术要求应按《钢溶化焊对接接头射线照相和质量等级》（GB3323-87）执行。表3-5气孔（包括针孔、点状夹渣）指标气孔尺寸（mm）≤1.0＞1.0≤2.0＞2.0≤3.0＞3.0≤4.0＞4.0≤6.0气孔点数123610表3-6对接焊缝内部质量射线探伤质量要求序号适用范围探伤范围板厚(mm)范围(mm)质量要求(mm)气孔允许点数裂纹未溶合、未焊透单个条状夹渣长度(mm)条状夹渣总长I横梁上、下面板的对接焊缝，纵梁下翼板的对接焊缝两端头各250～30010～2510X102不允许10X503～5II纵梁上翼板的对接焊缝，主梁腹板高度方向的对接焊缝两端头各250～30010～2510X104～6不允许最小可为3，最大T/4在任意2T范围内不超过单个条状夹渣长度，且在任意范围内不大于T（5）角焊缝内部质量超声波探伤应按表3-7执行。（6）探伤过程中若发现较大缺陷，须继续向外延长探伤，必要时直至焊缝全长。对接焊缝超声波探伤有疑问部分用X射线复查。（7）焊缝尺寸超过允许正偏差的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须磨修均匀，焊缝咬边超过1mm或外观检查超出负值差的缺陷用手弧焊进行返修焊。（8）气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出无损检测规定时应查明原因，按有关规定进行返修。表3-7角焊缝内部质量超声波探伤质量要求焊缝类别适用范围探伤范围腹板板厚(mm)质量要求(mm)单个缺陷当量缺陷指标长度（mm）缺陷最小间距（mm）II主梁腹板与上、下翼板的角焊缝全部杆件工地孔部位并外延500mm，主梁、纵横梁跨中4m范围加探1m12～16＜＜φ1X2＜φ1X2φ1X2mm≥φ1X2-6dB≤9≥φ1X2-6dB≥203.1.6钢箱梁预拼装（1）总体要求为保证钢梁分段的制造质量，减少现场作业难度，确保钢梁顺利架设，在厂内进行制作好的钢梁分段预拼装是十分必要的。本工程采用制作时将箱梁制作与试拼装结合起来，即采用多分段组合制作的方式进行两个横梁间桥面分段的多分段组合制作。拼装胎架的线型设置按照图纸要求，设置横向坡度及纵向起拱度。拼装完成后，解除所有约束，按设计线形，检查结构外形尺寸。（2）预拼装胎架制作a．箱梁预拼装与制作为同一个胎架，胎架必须有足够的强度和刚度，调整胎架模板，使其与设计线型相符。b．每个工位需划地样基准线，分段定位基准线，以保证分段尺寸准确。（3）各构件、分段试拼装端口（包括间隙、错边、坡口、相对空间距离与方位），应在自由状态下进行对准、测量、矫正，严禁锤打、压制等强制手段使分段接口强制就位。（4）试拼装后，进行总体外形、接口尺寸的验收。（5）分段拆开，进行底板的焊接及钢梁涂装施工。拆分钢梁之前应将分段之间的对合线、中心线（桥面中心线、分段中心线、支座中心线）、水平线、吊装定位基准线标记清楚，以便现场安装定位。（6）分段应注明分段编号和吊装方向。在分段吊离胎架前进行必要的局部加强，以防变形，搁置时应放平整、稳妥。3.2钢箱梁涂装工艺3.2.1本工艺编制依据和涉及到的规范标准《

涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈》GB8923-88《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》GB／T13288-913.2.2涂装基本方法由于本工程构件超大，工厂不能进行整体抛丸除锈，故采用对钢材预处理的方法。钢材料都进行预处理，钢构件外表面采用抛丸除锈，除锈等级达到Sa3级标准（喷锌铝合金）；内表面抛丸除锈达到Sa2.5级标准（喷漆）；钢材表面粗糙度应达到40～100um。（及时更换新的钢丸）除锈后在4小时内进行涂装无机硅酸锌底漆一度，漆膜厚度为20um作为车间工艺底漆。所有的涂装工作，包括表面处理工作和车间底漆的施工均应根据设计要求及油漆商的推荐进行。除非因为条件限制而不得不采用刷涂、空气喷涂方式。应尽可能采用无气喷涂方式干膜厚检测，箱体外表面90％测点测定的漆膜厚度应大于或等于规定值，其余10％测点测定的漆膜厚度不能小于规定膜厚的90％；箱体内表面85％测点测定的漆膜厚度应不低于规定值，其余15％测点测定的漆膜厚度不能小于要求膜厚的85％。一、膜厚计量方法（1）、箱体外表面膜厚为防锈底漆、中间漆及完工后面漆的厚度之和，箱体内表面只测完工后的漆膜厚度。（2）、测点位置随机选定，每10m2检测三处，每处10cm×10cm测5点，漆膜厚度取5点测的平均值，若两次检测不合格，应重新对该部位进行修补涂装，直到漆膜厚度达到规定要求。（3）、膜厚检测可用电子测厚议，磁力型杠杆测厚仪测量。涂装工艺写明了涂层道数和涂料的类别和颜色。根据工厂的施工标准进行清理锈层、垃圾和油污等工作。每一道油漆的施工进度应取决于工厂生产计划和油漆制造商的推荐要求。在恶劣大气条件下，如高温、雨雪、大气污染、低露点等涂装工作应停止。如按生产计划必须进行涂装工作的，应在车间内进行并采取有效的措施改善大气条件。经冲砂后的表面，在每次涂装时，必须对所有的手工焊及“R”孔、自由边、型钢反面以及无法喷涂和不能保证膜厚的部位，在统喷前应做好1-2遍预涂装。最后一道面漆应在现场各项装饰工作结束后，并修正所有结构缺陷后方可进行。本桥的防护年限应至少达到15年，底漆盐雾试验大于10000小时，由油漆供应商出具保证书。现场焊缝两侧各50mm范围内，底漆厚度不超过25微米，便于保证焊接质量，且在焊缝两侧100mm范围内粘贴胶带，不做过度漆和中间漆。喷涂距离：250㎜～350㎜。喷涂时，喷枪应尽可能垂直喷涂面，不允许超过45º。喷涂过程中，喷枪移动速度要均匀，喷涂距离要稳定。二、涂料明细清单钢箱梁主体外表面（不含顶面）：名称每道膜厚(μm)道数总膜厚(μm)锌铝合金底漆1202120环氧云铁中间漆1002100脂肪族聚氨酯面漆40280合计：不小于300箱梁内表面：名称每道膜厚(μm)道数总膜厚(μm)无机富锌底漆35270环氧面漆40140合计：不小于110涂料按规定的涂料牌号及厂商进行采购，每批涂料进厂应有质保书和合格证。三、二次除锈（1）钢箱梁表面在涂装前，对车间底漆完整并不超过20μm膜厚处可不处理，仅清理表面油污、灰尘等。（2）对焊接处采用动力工具打磨除锈，要求达到（GB/T8923-88）St3级，车间底漆大部分完整的区域，按工厂标准仅除去表面锌盐、垃圾、污物、油污等。（3）工地现场除锈：工地焊缝附近及破损部位可采用动力工具打磨除锈。表面清洁处理①为增强漆膜与钢材的附着力，应对钢材表面进行清洁处理，然后喷砂涂装。②清洁工艺流程：先用压缩空气吹除表面粉粒，再用无油干净的棉纱布抹净。③表面清洁应符合下列要求：项目清洁要求油脂除油干燥不留痕迹水分、盐分表面清洁干燥肥皂液表面清洁干燥焊接烟尘用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落白锈（锌盐）用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落粉笔记号用手指轻摩擦，允许可见痕迹专用油漆笔记号不必清除未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除漆膜破损肉眼看不见其他损伤用干净纱布抹净，允许留下可见痕迹3.3钢结构成品检验与存放各分段在成品检验、存放和发运时必须要有独一的编号，并且要有清楚的标记标明。钢梁存放必须要有足够的场地，堆放场地要求坚实、平整，且有遮雨排水设施。钢梁完工测量参见施工图完工测量要求。钢结构装焊完工后，应进行自检和工厂专职质检员检验。钢结构发运到现场要随附产品合格证。主要检验项目：标高、垂直度、结构完整性、主要形位尺寸、对接焊缝、梁高、角接焊缝焊喉、焊脚尺寸。作好完工检验原始记录，并出具工厂验收报告。钢桥出厂时，应提交下列资料：产品合格证；钢材和其他材料辅材质量证明书或试验报告；施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；产品试板的试验报告；焊缝重大修补记录；焊缝无损检测报告报告及涂层检测资料；工厂预拼装记录等；构件发运和包装清单。3.4钢箱梁质量保证措施公司将本工程的总体质量目标定为优良工程，所有钢结构工程合格率100％，关键部位均应符合优良标准，质量保证资料真实、完整、规范、及时符合规定。质量方针和目标：一、基本原则严格按照国家现行相关法律法规、招标文件、施工承包合同、行业规范和惯例以及设计文件的有关规定进行施工。按照我公司质量保证体系的要求，对施工的每一个过程进行控制。二、质量方针全员树立“质量是企业的生命”的意识，强化全过程的质量管理，以质量取胜。三、质量目标提供满足用户需求和期望的有竞争力的工程（产品）和服务。符合国家和上海市施工及验收规范和质量评定标准的要求，争创优质工程。质量管理措施质量管理人员必须持证上岗。所有质量检查点必须经质检人员确认后，方能进入吓倒工序或下一专业施工。禁止违章作业，质量检查人员对劝说无效的违章作业人员可以向单位主管领导提出处理意见，并作记录。对质量隐患或问题，要填写《质量整改通知单》。建立质量台帐，时刻掌握工程质量动态。及时进行质量评定，定时通报质量状况和质量活动情况。定时向甲方或业主汇报施工质量情况，及时接受甲方的检查和监督。质量控制措施所有工程技术人员、质量管理人员都需认真熟悉图纸，参加技术交底和图纸会审。所有施工图纸必须有竣工图章或业主签字，施工中严格按设计图纸施工，任何单位和个人无权修改设计，凡需要变更设计或材料代用，必须经设计方确认。特殊工种必须持证上岗；并需根据工程的具体情况，对特殊工种进行培训。建立系统和专业的质量管理体系，明确相关质量责任人员，明确见证资料。施工方案和施工技术措施要及时对生产班组进行交底，需有交底见证资料。根据工程特点，施工中采用A,B,C三级共同检查确认。A级为主要控制点：即甲方、监理、施工单位三方共同检查确认。B级为次要控制点：由监理和施工单位共同检查确认，甲方抽查。C级为一般控制点：由施工单位自检，甲方抽查。进入工厂和工地现场的原材料、钢构件、油漆、防火涂料等各类物资，必须有项目齐全的材质证明和质保书，对需要抽样复检或试验的必须要有合格的试验报告。对入库或入场的各类物资按标准和要求妥善保管，防止腐蚀、变形、变质或错发。特别是要严格执行焊条的管理制度以及钢材材质标记移植制度，物资流动的各个环节都必须要有完整的记录，以备追踪核查。质量检查和验收必须严格执行有关的标准、规范、规程和技术文件。严格执行“三检一评”制度，即自检、工序交接检查和专职人员检查以及质量评定。4.钢箱梁的运输4.1钢结构的装卸与堆放（1）钢构件的堆放①堆放钢构件应按安装顺序堆放，并搁置于枕木上。②钢构件的堆放场地，应当坚实、平整，以防止地基沉落不均而引起构件侧向或正向倾斜。钢构件与地面应留有一定净空，一般为10～25cm，并且附近应有排水沟，以防止积水。③钢构件支点应设在自身重力作用下钢构件不产生永久变形处，同类构件多层堆放时，多层间垫块应放在同一竖直线上，工字形主梁叠放不超过三层，钢箱体叠放不超过二层。④搁置时，应将构件刚度较大的一面竖直，杆件间应留有适当空隙，以便起吊操作及查对编号。⑤成品节段短途转移时，应避免擦伤、弯折、坠落等人为损伤。（2）钢构件的装卸、运输①起吊点必须放在结构硬档（不足处进行加劲补强），纵梁吊点间不易太近。不允许用捆绑，挂钩等方式起吊。②钢构件的包装、装卸及运输必须在油漆干燥后进行，并应防止损伤漆面。③构件节段应标明编号、分类以免混淆。④构件节段在运输过程中应防止倾倒、碰撞。支点要平稳、多点、可靠。要采取可靠措施防止意外擦伤和碰损。⑤超重、超长构件运输，提前与交管部门办理相关手续。⑥发运明细表和附件应一并随构件节段配套发送。4.2运输路线协新路—兰博路—上海绕城高速G1501—沈海高速G15—京沪高速—嘉松中路—纪白公路—赵重公路。工地与工厂的运输距离约78.3公理，运输时间约2.5～4小时。备注：因沿路桥洞通行的最高限度为5.15m。根据钢结构规格尺寸长度30m以下的钢梁选用平板车运输，钢梁长度30m以上的钢梁选用两支点运输。4.3运输车辆4.3.1牵引车根据本项目运输技术条件的要求，拟选用大件运输公司于2001年进口的德国曼公司生产的MAN40.600型牵引车，完全能够满足需要。MAN40.600型牵引车结构尺寸和主要技术参数见下列图表：参数项目MAN40.604总质量40t整备质量14t压载质量26t驱动形式6×6外形尺寸(mm)8400×2500×3960发动机型号MAND2840LF21/欧2标准10缸发动机排量18.27L发动机功率600hp/1900rpm发动机扭矩270kgm/1100－1500rpm变扭器WSK400+ZF缓速器+冷却装置变速箱ZF16S251传动速比/变扭比5.92/2.5牵引总质量（8%坡度）250t轴距（mm）3825+1400轮距前/后（mm）1990/1840轮胎规格12.00R244.3.2平板车组根据本项目运输技术条件的要求，选择德国生产的戈德霍夫和索埃勒重型组合式全挂液压平板基本满足运输的需要。此挂车均具有多轮轴、有轴间串联式独立平衡液压悬挂系统，单体挂车可进行纵横向拼接，有较大的承载货台。挂车能双向牵引自动转向，也能进行人工控制遥控转向，有较小的转弯半径。挂车的制动系统，除牵引车通过气压操纵挂车制动外，挂车上还装有通过手柄开关的紧急制动。挂车每轴线设左右二组液压悬挂，每组悬挂有4只轮胎，最大载重可达每轴30吨。牌照号：沪A-0217挂厂牌：戈德霍夫THP/H4自编号：挂11最高车速km/h62km/h外型尺寸mm6400*3600*1250±250最小转弯半径mm轴距mm1600最小离地间隙mm轮距mm2280货台面积mm26400*3600自重㎏19.2t轮胎规格：8.25R15PR18平板承载能力100t胎面压强kg/cm28.5轴线负荷：Max:36t车组平均压强牌照号：沪A-F157挂，沪A-F158挂厂牌：索埃勒S3PE4MD自编号：挂14，挂15最高车速km/h80外型尺寸mm6000*3000*1190±325最小转弯半径mm轴距mm1500最小离地间隙mm轮距mm1780货台面积mm26000*1500自重㎏13200轮胎规格：215/75R17.5PR16平板承载能力100t胎面压强kg/cm28.6轴线负荷：Max:36t车组平均压强4.4作业程序根据钢梁的外形特征和技术要求装车，装车时在前后把转盘和钢梁之间用4公分厚的橡皮进行填衬。钢梁装车时，根据现场吊装的位置和顺序，确定前后托的位置。装车时，前后托车中心位置保持一直线，中间用钢丝绳进行联接。钢梁装车后，在托运中，工程技术人员的指导下，用铁链及钢丝绳进行捆扎，在与钢梁接触部位用包角填衬。钢梁运输前办理好相关通行证件并按指定路线行驶，车辆转弯应随车启用遥控自动转向装置。行驶时，直行车速为每小时20~30公里左右，转弯保持每小时5公里左右，确保钢梁运输安全。钢梁运抵卸货地点后，按吊装要求，停妥卸车位置，拆解捆扎绳索。5.钢箱梁的吊装5.1吊装施工主要工艺流程现场安装准备现场安装准备测量放线复核钢箱梁进场复验支架柱就位支架柱复测、放线安装检验钢箱梁定位、安装钢箱梁安装检验焊接检验钢结构探伤钢结构涂装钢结构验收5.2吊装前准备吊装前应先参照相关图纸对地面标高、砼柱顶（盖梁）标高及支架顶标高、跨距进行复测，各数据不能超过允许偏差。如有问题，应及时会同监理、甲方等有关方面进行协商并及时解决。在此基础上再进行钢箱体吊装的定位放线。吊装前重型支架、上人脚手架以及防护围挡应安装、设置完毕。5.3吊装方法5.3.1吊装机械钢砼叠合梁大小分段均采用一台250吨履带吊单机吊装，共计10大分段，中间连系梁（共计14个小分段）穿插吊装。吊机几何尺寸和性能表见附件3及附件4。5.3.2吊装作业时间为了最大限度地降低施工对交通的影响，钢梁采用夜间运输，则吊装作业原则上在夜间0:00～凌晨05：00之间进行。原则上不在工地上进行地面拼装二次倒运作业。根据构件分段特点，在保证吊装就位分段结构安全稳定的前提上，每夜间吊装2个分段，则主分段需要5～7个夜晚；小分段根据实际情况与大分段穿插作业，在同一天吊装，总计吊装作业时间控制在7个夜晚之内。5.3.3吊装顺序、吊装场地需求及工况分析1）总体吊装顺序根据现场场地情况和构件分段情况，构件吊装顺序如下：第一天：吊装HL-1、HL-2两个分段；先吊装HL-1，后吊装HL-2。第二天：吊装ZL-1、ZL-2两个大分段和XL-1两个小分段；先吊装ZL-2，后吊装ZL-1，最后吊装XL-1。第三天：吊装ZL-3、ZL-4两个大分段和XL-2、XL-3四个小分段；先吊装ZL-4，后吊装ZL-3，最后吊装XL-2、XL-3四个小分段。第四天：吊装ZL-5、ZL-6两个大分段和XL-4、XL-5四个小分段；先吊装ZL-6，后吊装ZL-5，最后吊装XL-5、XL-6四个小分段。第五天：吊装ZL-7、ZL-8两个大分段和XL-6、XL-7四个小分段；先吊装ZL-8，后吊装ZL-7，最后吊装XL-6、XL-7四个小分段。2）吊装场地需求（1）目前现场概貌吊机作业部分主要站在现有路面上，需检查道路下方是否有涵洞、管线情况；另外吊机部分作业区域目前为绿化带，需结合土建墩柱施工进行硬化。（2）250吨履带吊吊装作业时，场地硬化后，其上铺重型路基箱，路基箱同时有四块受力，受力面积为：43.2m2,吊机自重约280吨，构件最重约118吨，则地耐力需大于10t/m2，常规铺垫50cm厚毛块石+20cm道砟即满足受力需求。（3）钢支架布置钢支架布置，临近交通道路边，其投影线不进入交通道路边界，设置前开交通组织协调会时需经交警部门、高速管理部门同意。钢支架立面、横断面布置图详见附图6。钢支架布置在钢梁分段处，起临时支撑作用，钢支架为3000x2000格构柱，主支采用L160x160角钢，此支架已多次应用，出厂前整修检查，以确保安全。3）各分段钢箱梁吊装工况分析（参看后续工况分析、及相关分段吊装交通组织图）图5-1类似工程吊装实例图一图5-2类似工程吊装实例图二图5-3类似工程吊装实例图三5.4吊耳设置(1)吊耳设置原则吊耳设置在钢梁隔板和劲板相交处的钢梁顶面，一个钢梁设置4个吊耳，4个吊耳的对角线交点应是钢梁自身的重心位置。吊点吊耳形式均采用船用通用吊耳，吊耳的等级、制作、焊接及吊点局部加强等须符合工艺。吊耳焊接完毕24小时后还需进行100%磁粉探伤。(3)吊耳的选用（以HL-1为例）吊耳采用A-80型吊耳，安全负载80吨，如下图。吊耳验算：最重的钢梁重约118.4吨，吊耳按四点受力计算，一段钢梁有四个吊耳，每个吊耳负载约（118.4/（4*sin60°））＝34.18吨，安全系数取0.85，则负载为40.21吨＜80吨。吊耳截面强度验算：F=402.1KN,An=23400mm2，＝17.18N/mm2EQ<\F(1.00×f,RE)=\F(1.00×215.00,0.75)=286.67N/mm2（4）吊索具选用：

吊点受力分析，设每一吊点采用单股钢丝绳，则每股受力Ｐ：P=G·Ｋ/4·Sin60°Ｐ＝41.01吨式中；Ｇ－梁重＝118.4吨，Ｋ－动载系数＝1.2Ｓｉｎ－吊装角度＝６０度。选用￠78.5千斤四根单股。￠78.5－Ｓ破382.5ｔ安全系数Ｋ＇＝9.32大于6则：吊装钢丝绳选用￠78.5ｍｍ，Ｌ＝8ｍ，四根。吊点吊耳为80ｔ级，卸扣为65ｔ级。5.5现场安装、焊接及油漆5.5.1现场焊接（附焊缝类型和质量标准、焊接工艺）一、现场焊接变形的控制①各节段施焊顺序应对成称于桥轴线，并对称于节段自身的对称轴，均匀、对称、同步协调地实施。②对各类加劲连接补偿段，在大接头环缝施焊后，再予以实施焊接。③其余焊接变形的防治措施参见“焊接工艺”。二、现场焊接其他要求工地焊接采用手工焊方法，焊条、焊剂必须按产品说明书进行烘焙，焊工领取焊条后应立即放入焊条保温筒内，在施工现场，保温筒应接通电源；焊接前连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢，冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。在焊接范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。为确保焊接质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。引熄弧板上的焊缝坡口与主焊缝坡口相同，采用相同的材质材料。安装引熄弧板长度，手工电弧焊引熄弧板应不短于35mm。引熄弧板去除时，不得用锤击落，应用氧乙炔气割在距离母材3～5mm处割去，然后用砂轮将连接处打磨光滑，与工件表面齐平。引熄弧时，一律应在坡口或填角焊的焊脚尺寸内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧。引焊到引弧板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的三分之二。埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。现场定位焊应与正式焊缝一样的质量要求，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。施焊前，焊工应复查构件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后，方允许施焊。当工件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5℃，相对温度大于80%)时，应采取相应的措施后再进行作业。焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑等超标缺陷。现场焊接作业除注意作业人员的安全外，还应注意对交通道路、行人的影响，应悬挂防护网。工地定位焊接应根据钢结构节段外形尺寸，板材厚度来设置每条焊缝的总长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm。原则上应采取“无码”施焊。焊接时应对板厚≥25mm的Q345qd板焊缝母材实施预热（火焰加热），预热范围为焊缝中心两侧各lOOmm，预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处，当预热时正面测温应在加热停止后进行。如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。5.5.2现场安装要求（1）钢结构安装顺序必须保证结构的稳定和不发生永久变形，并能保证结构的正