工序工艺作业指导书

版本及修改号：1.0工序工艺作业指导书页码：!语法错误，{二十八、船体起重吊攀安装作业指导书1目的对船体起重吊攀的定位、安装和焊接进行规范指导，确保吊运物件的安全性和可靠性以及合理性。2范围本指导书适用于在本公司所承修船舶的常规修理作业；原则上主要针对船体修船项目、制造项目中的立体分段的吊耳、坞修三大件和轮机设备的吊耳。特殊要求的，应根据单项工程的施工工艺操作。3职责3.1根据工程部第1120号文件、安保部2011第10号文件规定,原则上船体修船项目、制造项目中立体分段的吊耳、坞修三大件、轮机设备的吊耳，由技术研发中心设计，船体其它项目（包括舱盖板、各平面分段）的吊耳，由船体工区工艺组设计，同时负责检验。3.2产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.3产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1 技术要求4.1.1吊环的材料一般选用Q235-A，也可以选用可焊接的普通低合金钢材料。4.1.2特殊吊环的材料选用要根据母材，及具体要求，可依据吊环临时补充工艺而定。4.2吊环的制作4.2.1吊环的加工可选用数控切割或光电切割。吊环孔的加工还可选用钻床，要保证外形光顺，园孔的光洁度达到。4.2.2吊环的装配和焊接必须严格按照图纸施工，没有注明焊接高度的一般取一块较薄板厚度的0.8倍。4.2.3对于30吨以上吊环按照图纸要求开坡口（与本体连接的端口）。4.3吊环的焊接4.3.1通用吊环不开坡口处其焊脚高度为吊环板厚的0.7倍。4.3.2焊脚高度也可以取与吊环连接的母材板厚的0.8倍。4.3.3吊环与母体连接的角焊缝，采用坡口焊，则在坡口焊平后再加大6mm～8mm的焊脚。4.3.4吊环眼板、肘板的端头必须采用包角焊，其焊脚高度为其它部位的1.2倍。4.3.5所有吊环的焊接都必须连续焊。4.3.6吊环反面的纵横结构应采用连续焊，在吊环中心1平方米范围内的所有纵横结构焊脚高度再增加3mm。4.3.7如吊环反面的纵横结构在规定的范围内不连续，其结构的端部必须进行包角焊，其焊脚高度为其它部位的1.2倍。4.3.8焊接吊环用的焊条一般采用碱性焊条（SH507.01），或取略高于吊环强度的焊条。4.4吊环的安装4.4.1区域位置由负责吊运的起重工长或领班确定;准确位置由总主管或作业长根据实船结构确定.4.4.2安装时必须根据吊环安装布置图施工，不得随意安装或改变吊环角度。4.4.3纵向翻身吊环安装时必须垂直于横剖面，横向翻身吊环安装时必须垂直于纵剖面。吊环反面的纵横结构较弱，强度达不到要求的，采用局部加短横梁或肘板的方法进行加强，以防止吊环反面的纵横结构损坏。4.5吊环的使用要求4.5.1A、B、E、F、H、I、J型的七种吊环，可以重复三次（每次修割10mm）。4.5.2C型吊环，可以重复二次。4.5.3D型吊环，可以重复四次（上下两端各二次），但吊环高度不能小于园环处的最大直径，否则吊环应作报废。4.5.4所有能再次使用的吊环都必须修正，打磨光顺。如连接端到园孔边的距离小于60mm，则吊环应作报废，见图1。图14.6检验吊环制造及装焊必须经质量检验部QC验收认可。4.7标志吊环的端面应打上标准号、型号、许用负荷钢印。5支持性文件GB7029-86《船用眼板》

二十九、船体起重作业指导书1目的详细阐述了船体起重工种的基础操作规程和吊索具的安全使用要求以及对起重机械的操作规程，使其更加规范化和标准化。2范围适用于大型构件和零星部件的吊运及移位、起重工具的保养与使用和常用的起重机械的操作。适用于在本公司所承修船舶的常规修理作业，如遇特殊要求的，应根据单项工程的施工工艺操作。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1基础操作规程4.1.1操作前弄清作业内容、工艺要求、安全操作要领及注意事项。4.1.2起重工应有明显的标志，并根据作业内容按规定正确选用和穿戴好个人防护用品。4.1.3根据作业要求，对吊索具、作业现场认真检查，落实安全措施，并注意观察人员动态。4.1.5指挥信号应按公司规定。4.1.6多人配合作业时，应有专人负责统一指挥。4.1.7吊运物件应保持平衡，吊挂绳之间的夹角不宜大于120°，特殊物件应选用专用吊具。4.1.8物件起吊后，不宜长时间高空悬挂，遇有突发情况（停电、机械故障等），在吊物下应立即拉好警戒围栏和设专人监护．，4.1.9船体分段翻身及吊运过长（宽）大型重吨位物件时，应先编制吊装工艺，并严格执行。正式起吊前，应先试吊（吊离基准面0.5m左右停下），并检查眼板焊接情况，确认无误，方可起吊。作业时应设专人监护。4.1.10用两台或多台起重机吊运同一重物时，钢丝绳应尽量保持垂直，各台起重机的升降、移动应保持同步，各台起重机所承受的载重均不得超过各自的额定起重能力的80%。如达不到上述要求，须由技术工艺部和安保部审批。4.1.11吊物不准从有人的上空越过。因特殊情况必须进入吊物下方操作前，应事先与司机联系，并设有支承装置或采取安全措施。4.1.12吊运物件进出船舱时，起重工应通知无关人员避开，并时刻注意吊物动态，确保吊钩、钢丝绳安全脱离舱口。单人指挥无法完成的作业，应在有关部位设置协助指挥人员，并确保指挥信号的传递准确无误。4.1.13堆放物件时应平稳整齐，易滚动的物件应垫稳固定。船上堆放物件不得靠近船舷、舱口、梯口等开口边缘，各种动力输送管线上或安全通道，禁止堆放物件，机舱底板无承托，不准堆放重物。4.1.14吊装、吊运作业时，指挥及配合人员的站位应有充分的避让余地，特别是高处作业更要选择好站位。4.1.15高处作业，应执行有关高处作业安全管理的规定。4.1.16上、下排作业，应详细检查滑板（路轨）、走轮、紧同联锁及辅助设施等有无障碍，加卸木楔时，应密切配合，谨慎操作。4.1.11使用撬杠应边撬边垫好木块，严禁将手伸向物件下方，较重物件和作业环境较复杂的场合应有专人配合，操作中应慎防撬杠回弹伤人。4.2吊索具及辅助设施安全使用要求4.2.1根据吊运物体重量和吊索夹角，正确选用吊索具，严禁在超负荷和受冲击载荷的情况下使用。4.2.2吊索具使用后，应妥善保管好，严禁与腐蚀性的物品混放。4.2.3对自制吊索具应严格执行公司安全规定。4.2.4吊索具应定期检查，已达到报废标准的吊索具严禁使用。4.2.5钢丝绳不准采取套绳、结扣和挂拉等方式使用。4.2.6钢丝绳在使用过程中，应严防扭结、压扁、弯折、碰电等现象的出现4.2.7当吊物处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕应不少于3圈。4.2.8钢丝绳应定期检查，钢丝绳报废按公司安全规定执行，凡经检查合格的钢丝绳应涂上颜色标志。4.2.9纤维吊索具应防止受潮、虫蛀、腐蚀，使用后应置于干燥通风处妥善保管。4.2.10不得使用多向接头进行吊挂作业，以防滑脱和爪钩变形。4.2.11不允许两根链条交叉缠绕使用或将链条用作捆绑，在链条出现扭扣咬节现象时，应及时理顺，未理顺前不准操作。4.2.12卸扣的螺栓拧紧后，应适当回拧1/4—1/2圈。4.2.13卸扣小允许焊接修补或焊接在其他物件上使用。4.2.14严禁用其他材料的螺栓取代卸扣配套螺栓。4.2.15操作中应使卸扣垂直受力，不准横向扩幅使用。4.2.16吊码的安装位置，应由专人确定，焊接应由熟练焊工焊接，重大物件（分段等）吊码的设计、制作、质量、定位、检查等应纳入工艺项目管理。4.2.17吊码与吊索的连接应采用卸扣，严禁采用插棒方式进行作业。4.3钢板挂钩、钢板卡子、钢板夹钳安全使用要求4.3.1典刑结构图见图1—图4。4.3.2一般使用要求及规定：系挂在吊钩上的钢丝绳所有顶角（夹角）均不应大于60°；本系列吊具均不得同时吊运两张以上的层叠钢板；使用本系列吊具，应根据作业对象和许用载荷正确选用。4.3.3钢板挂钩、钢板卡子使用规定：起吊中、小型钢板宜采用四点起吊法操作，且每对挂钩的钢索应贯穿相连，使其受力后自动拉紧以防滑脱，吊运大型钢板，宜采用平衡梁起吊法操作。严禁用钢板卡予进行单边吊运法操作。挂钩的开口底面每lOOmm长度内，出现5mm以上屈服变形时，应停止使用。4.4起重机械操作规程4.4.1卷扬机卷扬机庇安装在平整无障碍物处，其支承面的安装应牢固、安全可靠。卷筒应与导向滑轮中心线对正，卷筒轴心线与导向滑轮轴线的距离：无槽卷筒不应小于卷筒长度的20倍，有槽卷筒不成小于卷筒长度的l-5倍。卷扬机启动前，应对钢丝绳、离合器、制动器、棘轮、棘爪等进行仔细检查，确认完好后方可运转。卷扬机作业时应先进行试吊，启动时耍缓慢均匀，严禁突然加速，防止绞扭和碰撞，拉紧的钢丝绳两侧危险区域内不准有人停留。卷扬机应有二次保护装置的应急开关，线路绝缘良好，接地可靠。4.4.2千斤顶操作时，基础平整坚实，支承应稳固，顶头面应采取防滑措施，受力点应选择准确。操作千斤顶必须要用专用手柄，严禁锤敲物击，千斤顶不应作为长时间支撑物使用。起顶重物时，应采取随起随垫枕木的办法，使千斤顶的受力得到缓解。发现千斤顶倾斜，应立即停止操作，松开凋整后，方能继续操作。4.4.3滑轮需仔细检查滑轮和滑轮轴的磨损程度，轮槽底直径磨损量达钢丝绳直径的50%应报废，滑轮槽壁磨损达原壁厚的20%，轮槽不均匀磨损大于3mm应报废。滑轮轴、壳有裂纹，轮缘有破损均应报废。滑轮应经常进行检查，如发现有异常现象，应立即纠正。滑轮应经常加油保养。4.4.4手动葫芦手动葫芦严禁超负荷使用，每台只限一人操作，悬挂的支承点必须能承受起吊的重量（包括葫芦自重）。用多台手动葫芦同时起吊一物件时，应合理布设起升点，并统一指挥，如果拉不动时，应马上停止操作，检查原因，待确认安全后，然后继续操作。手动葫芦在作、址前应试吊，检查制动器的可靠性。操作时用力要均匀。对手动葫芦中的部件，应加强其完整性和有效性检查，报废标准按公司安全规定执行。5支持性文件GB6067-2010《起重机械安全规程》GB/T27997-2011

《造船门式起重机》

三十、辅机基座的制作作业指导书1目的针对辅机基座的制作，通过对其装配步骤和焊接要点进行规范，使施工更加顺畅。2范围适用于船舶常规辅机基座的修理和制作，如遇特殊要求，制定针对性更强的专用工艺措施。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1 概述辅机基座结构简单，一般不用胎架，而是直接在钢板平台上进行装配。但辅机的种类很多，各种机座的结构形式差异很大，而安装的位置也个不相同，有的安装在内底板上，有的安装在舱壁上，有的倒置于甲板下面，甲板机械和设备则安装在甲板上。所以，在装配前应对辅助基座的安装部位有所了解，还要明确是安装于右舷还是左舷，是首部还是尾部。另外，造两只同一类型的辅机基座时，需考虑是否左右舷对称的情况，机加工平台垫板一般加厚4mm。见图1所示。辅机基座是由左右两列纵向桁材和数行横向隔板及加强肘板等组成。纵向桁材，横向隔板的加强肘板都是T型小部件。图14.2辅机基座的装配步骤：组合T型小部件，焊后并予娇正。在平台上画出辅机基座的理论线。4.2.3取辅机基座的底面或顶面作基准面，在平台上正装或倒装，为了防止焊接变形，应作必要的加强。焊接时必须严格遵守焊接程序；二根纵向桁材背对背定位，减少变形。焊接结束要进行复测并娇正变形。4.4基座上表面的平整度要求较高，纵向桁材在装成T形小部件时，要认真检查腹板上口的平直度。纵向桁材的腹板与面板的相对位置，腹板不在面板的分中线上，在拼接时要注意左，右两列桁材的对称，由于每列纵向桁材本身不对称，在电焊之前要采取加强措施，以防焊接变形及确保腹板与面板的垂直。完工后校正。测量平直度及对角线平面差。5支持性文件《中国造船质量标准》CB/T4000-2005GJB899A-2009《可靠性鉴定和验收试验》

三十一、辅机缆机锅炉等基座的装配焊接作业指导书1目的针对辅机、绞缆机和锅炉等设备基座，通过对其预制和现场安装两个方面进行规范控制，使施工更加顺畅，有效提高产品质量。2范围适用于船舶常规机械设备基座的修理和制作，如遇特殊要求，制定针对性更强的专用工艺措施。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1 总则辅机、缆机、锅炉等基座结构简单，一般不用胎架，而是直接在钢板平台上进行装配。但种类很多，各种机座的结构形式差异很大，而安装的位置也各不相同，有的安装在内底板上，有的安装在平台上，有的倒置于甲板下面，甲板机械和设备则安装在甲板上。所以，在装配前应对基座的安装部位有所了解，还要明确是安装于右舷还是左舷，是首部还是尾部。另外，制造两只同一类型的基座时，需考虑是否左右舷对称的情况，机加工平台垫板一般加厚4mm。见图1所示。一般基座是由左右两列纵向桁材和数行横向隔板及加强肘板等组成。纵向桁材，横向隔板的加强肘板都是T型小部件。基座预制的装配步骤：选用材料必须符合图纸要求，选用有资质焊工进行焊接。组合T型小部件，焊后并予娇正。根据图纸，在平台上画出基座的理论线。4.2.4取基座的底面或顶面作基准面，在平台上正装或倒装，为了防止焊接变形，应作必要的加强。焊接时必须严格遵守焊接程序；二根纵向桁材背对背定位.减少变形。焊接结束要进行复测并娇正变形。基座上表面的平整度要求较高，纵向桁材在装成T形小部件时，要认真检查腹板上口的平直度。纵向桁材的腹板与面板的相对位置，腹板不在面板的分中线上，在拼接时要注意左，右两列桁材的对称，由于每列纵向桁材本身不对称，在电焊之前要采取加强措施，以防焊接变形及确保腹板与面板的垂直。完工后校正。测量平直度及对角线平面差。4.2.7为减少焊接变形，尽可能二个基座背对背绑扎，双人对称施焊。图14.3基座现场安装定位施工步骤：4.3.1根据图纸，在安装位置划出装配基准理论线；4.3.2用止头螺丝或千斤顶，调整基座平面水平度；4.3.3根据图纸基座高度及船体甲板、平台梁拱值及仰势值，划线、切割；基座定位，内外定位间断焊（仅允许痕迹间断焊）；根据痕迹，按图纸要求进行加强（对中）、施焊；待加强构件焊接完毕，进行基座内外对称施焊；提交QC报验；5支持性文件《中国造船质量标准》CB/T4000-2005

三十二、集装箱箱脚座安装作业指导书1目的对集装箱箱脚的定位安装施工流程进行规范。2范围本指导书适用于在本公司所承修船舶的常规修理作业；特殊要求的，应根据单项工程的施工工艺操作。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。3.2质量管理部负责产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。4工作程序4.1板材割换区域范围由现场验船师、船东、及单船总管现场确定。4.2割除缺陷部位前，在相邻保留部位，对箱脚底座原始位置做妥标记。4.3按要求拆除要利用的部件，然后按割换范围正确划线切割。4.4按要求装配相应的加强构件及底板。4.5装配完成焊接前、焊接后，报QC检验认可。4.6根据初始做的标记，划线确定垫板与箱脚位置，并且在划线装配前需将油污及其它杂质除去。4.7定位垫板，望光检测平面度，然后焊接。4.8安装箱脚(点焊固定)，并进行测量：长、宽、对角线，参照CB/T4000-2005精度要求。4.9进行吊箱试验,认可后方可施焊。4.10焊接完工后，进行自检、互检，合格后，报QC专检，提交船东。5支持性文件《中国造船质量标准》CSQS,CB/T4000-2005《2015年钢制海船入级规范》《材料与焊接规范2015》

三十三、吊杆修理及校正作业指导书1目的明确并指出了船用吊货杆的勘验、修理工艺、试验与验收。2范围适用于船用轻型吊货杆的修理，重型吊货杆、起重机臂架和伙食吊杆的修理也可参照使用。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1勘验4.1.1应根据修理项目单会同船方(必要时会同船级社验船师)共同进行现场勘验，了解船方的修理要求和验船师的意见，明确修理项目的具体范围和方法。4.1.2对吊货杆进行勘验时，应检查下列项目并作好勘验记录：检查腐蚀情况(如有怀疑，必要时可清除油漆)；以锤击、钻孔或其他经验船师同意的方法检查壁厚；检查是否存在弯曲、碰伤、凹陷等情况(有怀疑时拆下测量挠度)。4.2一般要求4.2.1对吊货杆的修理是否需要制订必要的修理工艺文件，应视修理工程的范围及方法和船级社验船师的要求确定。4.2.2吊货杆有严重凹陷或弯曲，其轴线最大挠度超过其长度的1/1500，臂架轴线的挠度超过其长度的1/1000时，应予复圆或调直。4.2.3吊货杆、起重机臂架构件蚀耗超过原厚度的10%时，应予加强或换新。4.2.4当金属结构件的修理对系统的强度有影响时，应按要求进行重新试验。4.2.5修理或换新一般应遵循恢复原则，即按照原设计图纸的要求(包括材料、尺寸、结构形式)予以恢复。如改变原设计图纸的要求，应经船方和船级社验船师的同意。4.3吊货杆弯曲的修理吊货杆弯曲的直线度公差不大于长度的1/1500或弯折角不大于20°时，允许进行矫直修理。其方法分为机械施压矫直和水火矫直。4.3.1机械施压矫直法沿吊杆长度方向，在吊杆上下及两侧共拉四条水平线，使吊杆轴心线处于两侧水平线中间，也处于两上下水平线中间。在两侧水平线上同时均匀地取若干个点，测量这些点到吊杆外周的水平距离，设左右距离分别称为Xn及Xnˊ，其中n为所取点的数目序号；同理可得上下两条水平线上的点到吊杆外周的垂直距离Yn，Ynˊ。测量时应将最大的Xn、Xnˊ、Yn、Ynˊ值找出，并把这些数值记录于《吊货杆调正记录表》中。(记录格式参见附录A)。矫直时应先自弯曲部位中心向两面均匀加热。当加热温度达到700℃～800℃时加压。加压需结合使用胎具进行。胎具加压面应为凹面并与该处吊货杆的外圆相吻合，见图1。当温度降至650℃1—压力架；2—千斤顶；3—吊杆；4—垫块：5—胎具。图14.3.2水火矫直法可以不将吊杆拆下，在船上就地对其进行调直，为了防止在火工调直中发生不必要的下垂变形，应在吊杆下方加上临时支承。先用方法做好吊货杆调正记录表。水火矫直法适用于矫正吊货杆的缓慢弯曲变形。做法是在吊货杆变形处分区加热，当加热区达到一定温度时即用水流跟踪冷却。在弯曲中心部位可以悬挂重物以加速矫直。最终使吊杆的最大挠度小于其长度的1/1500。操作时应注意几点：在强制冷却前，加热区温度应达到700℃～800℃；加热时，自弯曲部的中心向两端分成条状或片状区进行加热，并用水流跟踪冷却。弯曲度较大时加热区可以适当加密；矫直效果与吊货杆变形情况、加热温度、冷却速度及加热面积等有密切关系，而且在较大程度上取决于操作者的经验。在施工中各主要参数可参照表1。其火焰加热区位置见图吊杆变形调正以后，通常须对变形处进行局部加强，即对变形处进行覆板处理。装焊覆板的要求见4.8。表1板厚（mm）4～6>6～12>12加热咀号数2～34～55加热咀的移动速度，mm/s1～257～204～10最小之水火距离，mm406080图24.4吊货杆弯折的修理当吊货杆轴线的弯折角大于20°或有难以修复之缺陷时，应将损坏部分切除换新。换新后在环形焊缝处装焊覆板，覆板装焊应符合4.8的要求。4.4.1损坏部分的切除吊货杆损坏部分经切除后，对保留的杆身部分上的切口，应予以清理、整形、复圆，使切口平面垂直于杆身轴线，并开相应焊接坡口。4.4.2换新部分杆身的制作制作换新部分杆身下料时，长、宽均适当加放余量，如杆身无锥度可直接辊制；如杆身有锥度，则可分两片在胎模上压制成形。换新部分所用钢板的厚度、材料规格应与原吊货杆相同。换新部分在加工成形后，在焊缝内加垫板，以使焊缝单面成形。再将新、旧部分垫直对正，切去长度余量并确保吊货杆原设计长度。各接口的圆度误差应不大于该处外径的±1.5%。接口内加装厚4mm～6mm、宽50mm的环形垫板，用点焊固定。随后，在各环形对接焊缝处开焊接坡口。环形接口对接焊缝施焊后，应将焊缝表面磨平，并在接口处加装覆板，覆板装焊应符合4.6的要求。焊后吊货杆的直线度公差值不大于其长度的1／1500。4.5吊货杆局部凹陷的修理4.5.1在凹陷处焊上螺栓，用支架或杠杆式拉伸装置使凹陷复圆。其支架式拉伸装置见图3。4.5.2如凹陷面积较大，可适当增加螺栓个数。拉伸前应先将凹陷部分加热至800℃左右，拉伸复圆后，使拉伸装置保持原位不动，待加热部位冷却后再松开拉伸装置，复圆后在该处加焊覆板。4.5.3复圆后凹凸误差应小于该处外径的±1.5%。1—压板，2—螺栓，3—槽钢卡板；4—吊货杆；5—支撑板。图34.6吊货杆裂纹的修理4.6.1吊货杆周向(横向)裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时，允许进行焊补修复，否则应予局部割换。周向裂纹修理后应加装符合4.6要求的覆板。吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹，允许进行焊补修复，焊补修复后可不加焊覆板。4.6.2修理裂纹时，应先将裂纹处的油漆、铁锈及一切污物清除干净，以确定裂纹走向及范围。然后在裂纹的起、止端钻止裂孔，孔径可根据吊货杆壁厚确定，一般取6mm～15mm。对有裂纹并有弯曲的吊货杆，应在裂纹端部钻止裂孔后先矫正弯曲，然后再焊补裂纹。4.7吊货杆局部挖补的修理4.7.1当吊货杆因局部损坏需挖补修复时，补板的厚度、材料应与吊货杆相同。4.7.2吊货杆上的挖补处及矩形补板的四角均应切成圆角，圆角半径不小于挖补板宽的l/10，且不得小于50mm。4.7.3补板的焊接应按单面封闭焊缝及加垫板的单面焊的要求及顺序进行焊接。施焊后将焊缝磨平，并在挖补处装焊符合要求的覆板。4.8装焊覆板的要求4.8.1吊货杆上被覆板覆盖的所有修理焊缝应事先磨平。4.8.2覆板的材料应与吊货杆材料相同。4.8.3覆板的板厚应与吊货杆板厚相同，覆板的板厚允许减薄，但减薄量不得超过2mm。4.8.4覆板由压制的两半组成。其内表面应与吊货杆上装焊覆板部位的外表面相贴合。覆板两端应切成波形，波形的形状尺寸见图4，波形的最低点应超过对接环形焊缝或到缺陷端部之距离为100mm～150mm。当覆板中部长度(不计入波形部位时的长度)大于400mm时，应开塞焊孔。塞焊孔为宽20mm～25mm、长50mm～80mm的长圆孔。相邻两孔的中心距离应不小于250mm～300mm。塞焊孔位置应相互错开，横向距离为75mm～100mm。4.8.5覆板厚度不大于6mm时，其两端(包括波形部)填角焊缝的焊脚尺寸等于板厚，允许比板厚小lmm。当板厚大于6mm时，焊脚尺寸不小于板厚的1/2，但不得小于6mm。塞焊孔的四周进行填角焊，其焊脚尺寸等于板厚，中央部分不必填平。1—吊货杆；2—覆板；3—覆板塞焊孔；4—新制杆筒；5—环形接缝。图44.9吊货杆修理的焊接技术要求4.9.1吊货杆及其零部件已进行过焊补修理的部位均不得再作相同的修理。4.9.2施焊时应用碱性低氢焊条。施焊前应严格执行焊条生产厂家有关加热、干燥及保温规定。4.9.3装配时，坡口错位的允许值见图5。4.9.4吊货杆焊接修理均应为加垫板的单面焊。板厚大于6mm的钢板对接焊，应开40°V型坡口并磨光和保证坡口清洁，见图6。4.9.5环形对接焊缝的焊接工艺，应根据吊货杆直径的大小，将焊接区沿圆周分成150mm～200mm的等长分段，参见图7所示顺序及方向进行焊接。焊完第—层焊道后，第二道焊缝及以后各道焊缝的开始和终止位置应避免与前—道焊道的起始及终止处重合，应互相错开15mm～30mm。吊货杆杆筒换新部分的纵向焊缝应与原杆身的纵向焊缝互相错开90°。4.9.6焊缝应进行无损探伤检查。检查长度：对横向对接焊缝应不少于总长度的25%，且应包括每个交叉点，对纵向对接焊缝可抽查。4.9.7焊缝不得有裂纹、焊瘤、咬口、气孔、夹渣及未填满的凹陷等缺陷。a≤0.15t，且a≤3.0mm。图540°±5°图61—覆板；2—吊货杆。图74.10试验与验收吊货杆和/或起重机臂架修理后的试验，应按船级社验船师同意的试验程序/试验大纲及试验方法进行。试验时，应有船方和船级社验船师在场。4.10.1吊货杆和/或起重机臂架如有影响强度的部件进行了更换或修理，应作负荷试验。试验负荷按表2的要求。试验报告格式参见附录B。试验时应注意：吊货杆应放置在设计图纸规定的仰角位置(一般情况下，轻型吊货杆仰角为15°，重型吊货杆仰角为25°)。如吊货杆不可能在该仰角位置下工作时，则可在实际工作的最小仰角位置进行试验；起重机臂架应放置在设计图纸规定的最大臂幅位置；试验应使用具有质量证明的重物悬挂于吊钩或吊具上进行。重物吊离甲板后保持悬挂时间不少于5min；如用测力计进行试验，测力计上的试验负荷应保持5min不变。试验完毕后，应检查核实是否有变形或其他缺陷存在。4.10.2作为试验负荷的测力计应具有经法定单位进行计量的证明，其误差应在2%以内，计量周期未超过2年。如用重物作为试验负荷时，此重物应经计量，其正确度应在±2%以内。4.10.3标记吊货杆和/或起重机臂架因改建或变更安全工作负荷，并经试验与检查完毕后，应打上新的标记，其位置在吊货杆、臂架或相应的部件上离根部约500mm处。标记应包括下列各项：安全工作负荷，kN；试验年月；试验时吊货杆与水平所成的仰角或臂架幅度；船级社的钢印标记。除上述标记外，还应将安全工作负荷(可用SWL表示)及仰角或臂幅用色漆写在吊货杆或臂架的醒目处。举例如下：a)单杆安全工作负荷98kN、仰角30°：SWL98kN(30°)；b)双杆操作安全工作负荷49kN：SWL(U)49kN；c)起重机安全工作负荷主钩490kN，副钩98kN，臂幅主钩4m～12m，副钩5m～20m。标记为：SWL490kN(4～12m)；SWL98kN(5～20m)。d)起重机主钩有不同臂幅和相应不同安全工作负荷时，应分别标记。如主钩安全工作负荷3432kN，臂幅8m～16m；安全工作负荷2451kN，臂幅8m～20m；副钩安全工作负荷294kN，臂幅10m～40m。标记为：SWL3432kN(8～16m)；SWL2451kN(8～20m)；SWL294kN(10～40m)。4.10.4验收吊货杆和/或起重机臂架修理和试验后，应提交的文件资料：a)吊货杆和/或起重机臂架焊缝无损探伤报告；b)吊货杆和/或臂架起重机负荷试验报告；c)用以换新的零部件的产品合格证明及试验证明书(如有时)。安全工作负荷SWL，kN试验负荷，kN≤1961.25×SWL＞196～490SWL＋5＞4901.1×SWL表25支持性文件《中国造船质量标准》CSQS,CB/T4000-2005，参照国际船级社联合协会（IACS）标准。参照IHI工艺要求标准。《2015年钢质海船入级规范》《材料与焊接规范2015》6质量记录6.1《吊货杆调正记录表》ZHCX-MRWP09-01-13(1.0)6.2《负荷试验记录表》ZHCX-MRWP09-01-14(1.0)

ZHCX-MRWP09-01-13(1.0)吊货杆调正记录表X1X2X3X4X5X6X7XmaxX1/X2/X3/X4/X5/X6/X7/Xmax/Y1Y2Y3Y4Y5Y6Y7YmaxY1/Y2/Y3/Y4/Y5/Y6/Y7/Ymax/注：最大挠度＝［(Xmax－Xmaxˊ)2＋(Ymax－Ymaxˊ)2］1/2

ZHCX-MRWP09-01-14(1.0)负荷试验记录表M/BORIENTSUNRISE起重机械试验记录Testingrecordforcranesanddavits页码Page项目Items起重机构Elevatormechanism数量Quantity安全负荷（吨）SWL（t）试验负荷（吨）Testload（t）刹车Brake试验结果Testresult检验员：Inspector:日期：DATE:

三十四、克令吊吊臂箱体割换作业指导书1目的针对克令吊吊臂局部割换工程，对施工步骤、技术要求和检验作出了细致的论述。2范围本指导书适用于在本公司所承修船舶的常规修理作业；特殊要求的，应根据单项工程的施工工艺操作。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1 施工步骤4.1.1拆卸进厂,放至相应的水平胎架上,根据实际情况,为防止拆卸和吊运可能产生变形,在间距大、刚性相对差处用角钢进行临时绑扎,以增强刚性。4.1.2在胎架上定出中心线及首尾节点位置线,定位固定并加设支撑及拉撑.割换范围由现场验船师、船东、及单船总管现场确定。4.1.3正确划线切割：先切割槽形体,待槽形体装配定位妥后.再切割封板。4.1.4按吊臂原始结构型式及几何尺寸进行对槽形体、封板及其它节点做样板、下料、加工、装焊。4.1.5槽形体与封板对接缝须错开200mm。4.1.6槽形体装妥后，钢板对接缝应在开坡口且定位，外側加马板，（长不小于1400mm，宽150mm，厚12mm左右），側面2道,上下面各1道,四个圆角处各加2块马板。4.2焊接要求槽形体对接缝内側手工焊坡口,经检验合格后方可施焊,单面焊妥后，另一面须碳刨清根，并提交检验，合格后施焊。为防止可能产生的变形,采用分段退焊法,对称施焊,每焊完一层,应清除药粉,磨去气孔、焊瘤等缺陷,清理好焊缝后再焊第二层,熔透饱满.焊接完工冷确后,经QC、船东、船检对槽形箱体及焊缝进行检验合格后,拆除马板、批平焊疤、打磨。装焊封板采用衬底焊原则,对称分段焊。4.3技术要求4.3.1在划线装配前需将油污及其它杂质除去。4.3.2焊缝坡口均按照标准要求在装配前开妥。4.3.3手工焊坡口、手工垫板焊坡口、装配要求及间隙参照坡口指导书。4.4完工后检验:4.4.1吊臂焊缝外观应无任何缺陷,在装封板前,对所有对接焊缝作100%UT,合格后再装焊封板.对垫板焊作100%磁粉探伤。4.4.2对箱体板作拉线测量平直度。对吊臂左右箱体同一剖面测上下间距,测得扭曲度。4.4.3吊臂装复后,整体进行吊重负荷试验。5支持性文件《中国造船质量标准》CSQS,CB/T4000-2005，参照国际船级社联合协会（IACS）标准。参照IHI工艺要求标准。《2015年钢质海船入级规范》《材料与焊接规范2015》

三十五、门桥修理作业指导书1目的本作业指导书规定了滚装船门桥结构、铰链及密封装置的修理技术要求以及检查与验收。2范围本作业指导书适用于滚装船，设有门桥的其它船舶亦可参照使用。对于门桥腐蚀严重，需要进行大量割换修理的，除按常规工艺施工外，请参照本指导书执行。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1 勘验4.1.1门桥结构（板、型材）的勘验方法及技术要求见CB/T3587。密封件测得工作面腐蚀深度大于3mm者，应予以修复或更换。4.1.3对门桥结构两条对角线长度差不大于12mm、四角不平度不大于10mm的整体变形，且不影响正常工作的，可不予修复。如其变形虽在上述值内，应予以修复。门桥的侧板、端板、密封槽、压紧扁钢的变形大于5mm的，均应修复或局部更换。4.1.4密封锁紧装置及其楔、档块等件的接触面缝隙大于3mm的应予以修复或更换。4.1.5铰链蚀耗后厚度不小于原板厚的0.9倍，变形后的孔径d小于或等于原孔径的1.1倍，且不影响正常运转的，可不予以修复；否则，应予以修复或更换。4.2在验船师和船方的认可下，确定修理范围。4.3确定施工有关的材料4.3.1钢板与型材：根据图纸指定的材质，采用有船检标志和产品证书的钢材。4.3.2焊条：采用J507，建议采用CO2保护焊,焊丝TWE－711。4.4施工顺序和工艺要求4.4.1正置门桥，水平放置在胎架上，并与胎架刚性固定，减少变形，固定后经检验合格后才可正式开工。4.4.2先换筋板、纵桁与横梁，后换门桥面板。当割换范围较大时，可采用组合件修理法：在工区内拼装组合件，按需加设预防变形支撑，焊后校正变形，然后组装。4.4.3割换横梁要交错进行，割前面板反面要装焊临时筋板（－12×200）。4.4.4所有割换部件、应与原尺寸保持一致，多鉼滑轮座板与铰链耳板，其几何尺寸应与原件相符，安装前、要车制假轴安装，保证其同轴度，方能定位焊妥。密封、锁紧件的更换，其几何尺寸偏差应不大于2mm。4.4.6安装位置偏差应不大于2mm。4.4.7腹板和面板断缝应错开150mm，挖补角隅R大于10倍板厚、且R不小于100mm，板缝保持平整，间隙为1～2mm，焊缝用梳状马固定，减少焊接变形。所有对接缝开45°V型坡口，单面焊妥后，背面碳刨清根，并提交检验合格后，方能施焊，按合理焊接顺序施焊：先焊构架间对接缝、竖角焊。面板板缝先焊端接缝，后焊边接缝，面板焊妥后，再焊板与构架的角焊缝，要求焊足饱满。所有焊缝均以中心向二边施焊。4.4.9对补焊厚度8mm以上、长度200mm以上的主铰链等重要组合件，在环境温度低于-5℃4.4.10门桥焊接完工后拉线校正，四角平面度，不得超过±10mm，磨光焊疤。4.5检验4.5.1门桥结构尺寸偏差应符合下列要求：a.长度为±7mm；b.宽度±5mm；c.对角线长度差为7mm。4.5.2挠度按以下要求：a.侧板上下挠度为±5mm；b.端板上下挠度±5mm；c.侧板横向弯曲为±5mm；d.端板横向弯曲为±6mm；e.骨架间板挠曲为±7mm；f.门桥直线度（在镶嵌水密填料处测量）不大于3mm。4.5.3密封装置：a.密封垫槽高度偏差为±2mm；b.密封垫槽宽度偏差为±1.5mm；c.压紧扁钢位置偏差为±4mm；d.压紧扁钢长度、宽度方向的直线度为±3mm；e.密封垫的压入量为5mm,偏差为2mm。4.5.4焊缝外观质量应无任何缺陷。4.5.5吊桥开关自如、平稳，滑轮无卡住现象。4.5.6做冲水密性试验。5支持性文件《中国造船质量标准》CSQS,CB/T4000-2005，参照国际船级社联合协会（IACS）标准。《2015年钢质海船入级规范》《材料与焊接规范2015》

三十六、木蓬工作业指导书1目的指导木工工种在船员房间家具及装修方面施工流程。2范围本指导书适用于在本公司所承修船舶的常规修理作业；特殊要求的，应根据单项工程的施工工艺操作。3职责3.1 质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导以及检验、试验。3.2产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。4工作程序4.1新做船员房间家具，上船按船东制定尺寸施工4.1.1按规定尺寸下料；4.1.2下好料后，再进行分组组装，组装好后再安装五金；再解体然后运到船员房间再组装。新做船员房间里子板和天花板首先按船东要求；配合所需材料，材料配好后；4.2.3首先拆除所有没用的材料，拆完后重新做好格栅，然后再安装里子板和天花板，在安装过程中要把电缆孔、开关孔开好，最后做好贴脚线和顶角线。新做环氧树脂除锈清洁；A组和B组搅匀，涂得均匀。新做隔热层碰钉点除锈，然后打碰钉。4.4.2安装隔热层，要求装平装靠，然后装紧锁片，固定隔热层，再安装铝箔布，最后将军帽固定接缝口外，外围用铝箔胶带封妥。新做窗帘布按船东制定用料颜色；上船按门窗大小决定尺寸；有时用三层或两层，按船东要求；自己加工好以后按时上船安装妥。5支持性文件《木作修理技术要求》CB/Z243-88

三十七、船体吊环安装作业指导书1目的规定了船体吊环（简称吊环）的分类、技术要求、检验和标志。2范围适用于船体部件、分段、总段在翻身过程中吊运。3职责3.1质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.2人力资源部负责人员技能培训，上岗安置和调配工作。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。4工作程序4.1术语和定义吊环是在部件制造结束后，把部件拼装成分段，再把分段送去涂装，或者进行总组，以及船坞搭载所要求设置的钢结构环。4.2分类4.2.1型式A型—设计载荷为10t～50t，适用于所有船体分段。B型—设计载荷为10t～50t，适用于甲板、机舱、艏部分段。C型—设计载荷为10t～30t，适用于上层建筑分段、机舱分段及槽形舱壁分段。D-25T型—设计载荷为25t（共有六种型号），适用于机舱、艏部分段、甲板分段。D-30T型—设计载荷为30t，适用于底部分段。D-50T型—设计载荷为50t，适用于底部分段。E型—设计载荷为20t-30t，适用于舭部分段，机舱分段。F型—设计载荷为20t～25t，适用于边水舱分段。H-25T型—设计载荷为25t，适用于舭部分段。I型—设计载荷为20t～30t，适用于顶边水舱分段。J-25T-1型—设计载荷为25t，适用于机舱分段、艏楼分段及上层建筑分段。J-25T-2型—设计载荷为25t，适用于顶边水舱分段。4.2.2A型吊环结构和尺寸按图1和表1。图1A型吊环表1A型吊环基本尺寸单位为毫米tabcdeft1t2t3R1R2R3k1k2k3重量（kg）要求1027080——5014010014————10100—3011.574.8不安装腹板153101222718014510120853511.569.2单面安装腹板20360601612121259045138.512.4双面安装腹板254001814130951471016.13044014035752401652013145110△22.540510221616513011.5529.4505601509017526181851501340.5注：标有△符号的开焊接坡口。4.2.3B型吊环结构和尺寸按图2和表2。图2B型吊环tabcdeft1t2t3R1R2R3k1k2k3吊环自重（kg）要求1024080——501409514——10105——3011.5——74.4不安装腹板152801222760180145111201853568.8单面安装腹板2034016121259045138.513.4双面安装腹板25380181314130951471016.6304201403575240165+55520145110△23406001554080280185221516165130812.557.250690165458530020524171818515590.7注：标有△符号的开焊接坡口。表2B型吊环基4.2.4C型吊环结构和尺寸按图3和表3。图3C型吊环表3C型吊环基本尺寸单位为毫米tabt1t2t3R1R2R3k1k2k3吊环自重（kg）要求102003501881612590358.5611.522.5单面安装腹板2025045026112045108.51437.72525050030131111.546.53025030131451101313D型吊环D-25T型吊环结构和尺寸按图4、图5和表4、表5。注：D-25T-1（a=210）D-25T-2（a=360）D-25T-3（a=410）D-25T-4（a=560）图4D-25T型吊环表4D-25T型吊环基本尺寸单位为毫米tabt1K1K2K3吊环自重（kg）要求25210610281271495.2双面安装腹板360760994108103014815104.55609608.5108.2注：为保证重复使用四次，在吊环的上下边缘各放10mm的切割余量。注：D-25T-5（a=610）D-25T-6（a=660）图5D-25T型吊环表5D-25T型吊环基本尺寸单位为毫米tab吊环自重（kg）要求256101410175双面安装腹板6601460179注：为保证重复使用四次，在吊环的上下边缘各放10mm的切割余量。

D-30T型吊环结构和尺寸按图6。注：1.为保证重复使用四次，在吊环的上下边缘各放10㎜的切割余量；2.双面安装腹板；3.加强板的焊接高度为板厚的0.6倍；4.吊环的重量为119kg。图6D-30T型吊环D-50T型吊环结构和尺寸按图7。注：1.为保证重复使用四次，在吊环的上下边缘各放10㎜的切割余量；2.双面安装腹板；3.加强板的焊接高度为板厚的0.6倍；4.吊环的重量为163kg。4.2.6E型吊环结构和尺寸按图8和表6。注：图中b为不确定值，视具体分段接头形式而定。图8E型吊环表6E型吊环基本尺寸单位为毫米tat1t2t3t4K1K2要求2045020121218713双面安装腹板255002214208.51430241416244.2.7F型吊环结构和尺寸按图9和表7。

注：图中b为不确定值，视具体分段接头形式而定。图9F型吊环表7F型吊环基本尺寸单位为米tat1t2t3t4K1K2K3要求204502012121813713双面安装腹板2550022141420148.5144.2.8H-25T型吊环结构和尺寸按图10。注：1.吊马眼板的尺寸（图中W）和舷侧肋骨一致。2.设计载荷为25t。图10H型吊环4.2.9I型吊环结构和尺寸按图11和表8。图11I型吊环表8I型吊环基本尺寸单位为毫米tat1K1吊环自重（kg）要求2040016814.5双面安装腹板255001818.4306001020.9

4.2.10J-25T-1和J-25T-2型吊环结构和尺寸按图12和图13。注：1.加强板的焊接高度为的7㎜；2.吊马的重量为47.45kg。图12J-25T-1型吊环注：1.加强板的焊接高度为板厚的8.5㎜；2.吊马的重量为30.81kg。4.2.11标记示例设计载荷为20t，适用于所有船体分段的A型船体吊环，标记为：船体吊环A-20TQ/CSIS32-006-2003设计载荷为25t，适用于机舱、艏部分段、甲板分段的第三种规格的D型船体吊环，标记为：船体吊环D-25T-3Q/CSIS32-006-2003设计载荷为25t，适用于机舱分段、艏楼分段及上层建筑分段的第一种规格的J型船体吊环，标记为：船体吊环J-25-1Q/CSIS32-006-20034.3技术要求4.3.1吊环的材料吊环的材料一般选用Q235-A，也可以选用可焊接的普通低合金钢材料。特殊吊环的材料选用要根据母材，及具体要求，可依据吊环临时补充工艺而定。4.3.2吊环的制作吊环的加工可选用数控切割或光电切割。吊环孔的加工还可选用钻床，要保证外形光顺，园孔的光洁度达到。吊环的装配和焊接必须严格按照图纸施工，没有注明焊接高度的一般取一块较薄板厚度的0.8倍。对于30吨以上吊环按照图纸要求开坡口（与本体连接的端口）。4.3.3吊环的焊接通用吊环不开坡口处其焊脚高度为吊环板厚的0.7倍。焊脚高度也可以取与吊环连接的母材板厚的0.8倍。吊环与母体连接的角焊缝，采用坡口焊，则在坡口焊平后再加大6mm～8mm的焊脚。吊环眼板、肘板的端头必须采用包角焊，其焊脚高度为其它部位的1.2倍。所有吊环的焊接都必须连续焊。吊环反面的纵横结构应采用连续焊，在吊环中心1平方米范围内的所有纵横结构焊脚高度再增加3mm。如吊环反面的纵横结构在规定的范围内不连续，其结构的端部必须进行包角焊，其焊脚高度为其它部位的1.2倍。焊接吊环用的焊条一般采用碱性焊条（SH507.01），或取略高于吊环强度的焊条。4.3.4吊环的安装安装时必须根据吊环安装布置图施工，不得随意安装或改变吊环角度。纵向翻身吊环安装时必须垂直于横剖面，横向翻身吊环安装时必须垂直于纵剖面。吊环反面的纵横结构较弱，强度达不到要求的，采用局部加短横梁或肘板的方法进行加强，以防止吊环反面的纵横结构损坏。4.3.5吊环的使用要求A、B、E、F、H、I、J型的七种吊环，可以重复三次（每次修割10mm）。C型吊环，可以重复二次。D型吊环，可以重复四次（上下两端各二次），但吊环高度不能小于园环处的最大直径，否则吊环应作报废。所有能再次使用的吊环都必须修正，打磨光顺。如连接端到园孔边的距离小于60mm，则吊环应作报废（见图14）。图14A-25T型吊环4.4检验吊环有制造厂质量部门验收。4.5标志吊环的端面应打上标准号、型号钢印。5支持性文件《中国造船质量标准》CSQS,CB/T4000-2005，参照国际船级社联合协会（IACS）标准。《2015年钢质海船入级规范》《材料与焊接规范2015》

三十八、水尺勘画安装作业指导书1目的指导艏部水尺字的描绘或安装其钢板字的施工流程。2范围适用于常规船舶艏部水尺的安装。3职责3.1 质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导以及检验、试验。3.2数控编程人员能够正确识图并提取结构尺寸，选择合适的套料类型。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。4工作程序施工设计前提：相信原保留水尺在船台建造验收的准确性。以原水尺（保留部分）为基准。根据完工线型加外板板厚，利用软件展开水尺中心线）。4.1.4因为水尺是以基平面下沿起算，所以加上中横剖面龙骨K板板厚；根据完工线型加外板板厚，在展开图上，画出距基平面各高度加中横剖面龙骨K板板厚的水平线，得出各水尺弧线高度值，根据字体进行绘图。在施工设计3D模，进行校核。等离子数控下料或1:1打印，各段从上至下各重合2个水尺字，上下中心点吻合，若钢板字，则边烘或边安装。生产准备在分段建造完工后，在左右外板上定出水尺中心线若干点,用样棒或经纬仪，划线，并用样冲敲妥。4.3现场安装4.3.1水尺安装必须在整体分段大合拢、定位、各检测数据提交、复验合格、报验合格后，方可进行。以原水尺（保留）为基准，由上向下，且吻合水尺中心线，整体或分段安装，各衔接处，必须至少重合2个水尺字，以保证各水尺线距基平面加中横剖面龙骨K板板厚垂直高度的准确性。定位后向 QC报验，合格后方可施焊（满焊）。完工后，打磨提交涂装。5支持性文件《2015钢质海船入级规范》《中国造船质量标准》CSQS,CB/T4000-2005

三十九、船舶钢质门修理作业指导书1目的规定了船舶钢质门勘验、修理、试验、检验和验收的技术要求。2范围适用于各类船舶钢质门的修理。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1 船舶钢质门的基本类型船舶钢质门类型基本可分为重型风雨密门（门板厚度≥5mm）、轻型风雨密门（门板厚度＜5mm)、风雨密门、非风雨密门。它们又可分为带圆窗或不带圆窗、把手联动或非联动以及四角为圆角或方角等类型。它们的结构和名称参见图1至图3。1—门板；2—门围板；3—把手；4—铰链；5—门框；6—门钩；7—锁扣；8—密封条；9—；加强筋；10——左边联动把手。图1钢质风雨密门（左）和带圆窗、联杆的半风雨密门（右）示意图1—门板；2—门围板；3—把手；4—铰链；5—门框；6—门钩；7—锁扣；8—密封条；9—加强筋；10—右边联动把手；11—左边联动把手。图2带圆窗和联杆的风雨密门示意图1—门板；2—门围板；3—钢门锁；4—铰链；5—门框；6—门钩；7—密封条。图3帶圆窗的圆角非风雨密门（左）和方角风雨密门（右）示意图4.2修理前勘验4.2.1对钢质门和密封装置构件修理前的勘验，应根据修理项目单会同船方(必要时会同船级社验船师)共同进行。目的在于了解船方的修理要求和验船师的意见，明确修理项目的具体范围和方法。如现场勘验发现修理项目和/或范围与修理项目单不一致或有扩大，应向船方提出并得到确认。4.2.2现场勘验主要检查钢质门和密封装置构件修理前的现状，并做好记录：钢质门板、门框、密封槽的腐蚀、变形、损坏等情况；钢质门开启、关闭和锁紧是否正常；钢质门风雨密构件(密封条、密封槽、锁紧把手、联杆)是否正常；钢质门风雨密性是否正常；修理数量较多时，应对拆卸的门予以编号标记。4.2.3如果对钢质门和密封装置构件的修理，受到修理项目、范围和方法等条件限制，则勘验时，要考虑修理后对钢质门风雨密性可能产生的影响，必要时可要求对风雨密钢质门进行预冲水试验，记录钢质门的状况和相关数据，并取得船方的确认。4.3修理4.3.1对钢质门和门框的局部蚀耗、穿孔或无法调整的变形进行局部割换时，结构件的装配和焊接应符合Q/CSG62-106和Q/CSG62-114的要求。使用的材料和规格应符合图纸要求。4.3.2密封条、把手和联杆及铰链损坏失效时应按图纸规格进行修理或換新。4.3.3对没有修理价值的钢质门应按图纸规格整体割換。4.3.4变形校正对拆卸下的门体进行校正时，应拆除把手、密封条和圆窗玻璃，并置于平台上校正；门框和密封条止口应就地校正；校正方法可用热加工或配合以水冷却或机械力。4.3.5船舶钢质门修理公差钢质门和门框修理、安装后，其尺寸公差应符合表1规定：表1船舶钢质门修理公差表单位为毫米项目类别公差项目类别高度宽度直线度平整度扭曲度门体±4±3≤2±22门框±4±3≤2±22注：本表扭曲度数值为两对角线中点的距离。换新的钢质门：换新的钢质门的材料及规格应符合设计图纸，如要更改类型和规格，应征得验船师同意。新安装钢质门的尺寸公差应符合表2规定：表2新装钢质门尺寸公差表单位为毫米项目类别公差项目类别高度定位高度宽度定位宽度平整度中心线垂直度.1.1扭曲度开口和门框中心线偏差围壁开口±6±3±4±2±22/m2水平中心线：±5垂直中心线：±3安装门框--±3--±2±22/m2水平中心线：±5垂直中心线：±3注：本表扭曲度数值为两对角线中点的距离。钢质风雨密门密封条与止口安装公差钢质风雨密门门框上的扁钢或球扁钢止口与密封条的相对位置参见图4，公差规定如下：a)钢止口中心与密封条中心偏差：±2mm；b)钢止ȷ压入密封条深度：2mm～5mm；c)钢止口与密封条接触面：≥70%钢止口厚度。图4风雨密门钢止口与密封条相对位置示意图把手、联杆和铰链钢质门把手、联杆（如果有）及铰链的修理和安装，应保证上述技术要求得到滿足。其本身活动应灵活、准确、没有过紧过松现象。钢质门及其金属零部件应按船方的要求进行涂漆。表面应无毛刺、尖角、裂纹及其它影响美观和强度的缺陷。4.4检验、试验和验收4.4.1检验按第5章修理的各项技术要求，检验修理钢质门的尺寸和外观质量，均应符合规定要求。4.4.2试验开、关门及锁紧试验：钢质门修理完工后，应进行开、关及锁紧试验。检验门铰链、把手、联杆活动灵活有效，门和门框相对位置应符合要求。对风雨密水密门的密性试验：.1冲水试验a)冲水试验前，关闭、锁紧水密门把手；b)冲水试验时，喷嘴直径应不小于12mm，喷嘴处压力应至少为0.2MPa，喷嘴距试验部位最大距离应不大于1.5m；c)试验时，检查钢质水密门周边不得有渗漏现象。试验应经船方和/或验船师在场确认。.2经船级社验船师同意后，也可采用其他等效的试验方法或公认的方法。4.4.3验收根据试验过河检验结果，对钢质门修理进行验收。5支持性文件GB/T3477-1996《船用风雨密单扇钢质门》CB751-1968《钢质门》

四十、船舶舷窗修理作业指导书1目的规定了船舶舷窗勘验、修理、试验、检验和验收的技术要求。2范围适用于船舶钢质舷窗和铝质舷窗的修理。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1 船舶舷窗的基本类型船舶舷窗基本可分为圆形舷窗和矩形舷窗，又可分为固定式舷窗和开启式舷窗。根据材质又分为钢质舷窗和铝质舷窗，钢质舷窗有法兰式和焊接式，而铝质舷窗目前基本为法兰式舷窗。干舷甲板以下处所或第一层封闭上层建筑内处所舷窗，为内侧带有铰链装置的风雨密风暴盖的圆形舷窗。位于有浸水考虑的舱室且低于最终水线的舷窗为固定式舷窗。4.2修理前的勘验4.2.1对各式舷窗和密封装置构件修理前的现场勘验，应根据修理项目单会同船方(必要时会同船级社验船师)共同进行，旨在了解船方的修理要求和验船师的意见，明确修理项目的具体范围和方法。如现场勘验发现实际修理项目和/或范围与修理项目单不一致或有扩大，应向船方提出并得到确认。4.2.2现场勘验主要检查舷窗和密封装置构件修理前的状况，并做好记录：舷窗和窗框以及风暴盖的腐蚀、变形、损坏等情况；开、关试验：对各种开启式舷窗进行开、关试验，並鎖紧蝶形螺母。检查铰链和蝶形螺栓、螺母是否灵活、有效；修理数量较多时，应对拆卸的舷窗予以编号标记。4.2.3舷窗和密封装置构件的修理，如受到修理项目、范围和方法等条件限制，则勘验时，要考虑修理后对舷窗风雨密性可能产生的影响，必要时可要求对舷窗进行预冲水试验，记录其状况和相关数据，并取得船方的确认。4.3修理4.3.1舷窗玻璃和风雨密密封条因碎裂、老化失效应予換新，所用的材料和规格应符合图纸的要求。4.3.2舷窗铰链、蝶形螺栓、螺母因轻度锈蚀而旋转滞重，应拆卸、清洁、活络加油。因锈蚀、磨损和变形而失效的部件应按图纸规格换新。4.3.3钢质舷窗和窗框，特别是风雨密止口因锈蚀、磨损或裂缝的局部损坏，进行焊接修补应按Q/CSG62-114的规定进行修复。4.3.4对没有修理价值的钢质舷窗应按图纸规格整体割換。割換舷窗的材料和规格应符合图纸要求。割換应符合Q/CSG62-106和Q/CSG62-114的规定。4.3.5钢质和铝质法兰式舷窗的拆换，舷窗的材料和规格应符合图纸要求。安装前围壁的平整度和开口、开孔尺寸应符合图纸和5.7.2的要求。4.3.6开启式和固定式的法兰舷窗框与围壁之间应敷设符合图纸要求的水密填料，确保舷窗安装的平整度和风雨密要求。4.3.7修理和安装公差要求舷窗和舷窗框修理公差舷窗和舷窗框修理、安装后，其尺寸公差应符合表1规定的要求。表7船舶舷窗修理公差表单位为毫米项目类别公差项目类别高度宽度直线度平整度扭曲度舷窗体±2±2≤1±11舷窗框±2±2≤1±11注：矩形窗扭曲度数值为两对角线中点的距离，圆形窗扭曲度为相互垂直的任意两根直径线在圆心处的最大距离。舷窗換新安装技术要求.1法兰式舷窗换新，围壁螺栓孔与舷窗框螺栓孔中心定位公差不大于1mm，孔径公差不大于0.5mm。.2换新的舷窗材料及规格应符合设计图纸，如要更改类型和规格，应征得船级社验船师同意。各式舷窗的开口、安装尺寸公差应符合表2规定的要求。表2新装舷窗尺寸公差表单位为毫米项目类别公差项目类别高度定位高度.1.1宽度定位宽度平整度中心线垂直度扭曲度开口和窗框中心线偏差围壁开口±3±2±3±2±11/m1水平中心线：±2垂直中心线：±2安装窗框—±2—±2±11/m1水平中心线：±2垂直中心线：±2注：本表矩形舷窗扭曲度数值为两对角线中点的距离。圆形窗扭曲度为相互垂直的任意两根直径线在圆心处的最大距离。舷窗水密填料与止口安装公差舷窗框上的止ɇ与水密填料的相对位置公差规定如下：.1止口中心与密封条中心偏差：±1mm；.2止ȷ压入密封条深度：1mm～3mm；.3止口与密封条接触面：不小于70%止口厚度。铰链和蝶形螺栓、螺母舷窗铰链和蝶形螺栓、螺母的修理和安装应保证上述技术要求得到滿足。其本身活动应灵活、准确、没有过紧过松现象。轴销与孔径的配合公差应不大于产品公差。4.3.8舷窗修理后，金属结构部分应按船方的要求进行涂漆，或镀锌处理。镀锌零件上船安装时，因施焊导致镀层破坏处，允许涂以富锌底漆。4.4检验、试验与验收4.4.1检验按第5章各项技术要求检验修理舷窗的尺寸和外观质量，均应符合规定规定。4.4.2试验开、关舷窗及锁紧试验：舷窗修理完工后，应进行开、关及锁紧试验。检验舷窗铰链和蝶形螺栓、螺母是否灵活有效，舷窗和舷窗框相对位置应符合要求。舷窗密性试验.1冲水试验a)冲水试验前，关闭舷窗拧紧蝶形螺栓螺母；b)冲水试验时，喷嘴直径应不小于12mm，喷嘴处压力应至少为0.2MPa，喷嘴距试验部位最大距离应不大于1.5m；c)试验时，检查舷窗周边不得有渗漏现象。试验应经船方和/或验船师在场确认。.2经船级社验船师同意后，也可采用其他等效的试验方法或公认的方法。4.4.3根据试验和检验结果，对钢质门修理进行验收。5支持性文件GB/T14413-1993《船用舷窗》GB/T5746-1996《船用普通矩形窗》CB/T3765-1996《铝质移窗》CB*3273-85《舰船门、窗、盖的密性试验》

四十一、船舶固定钢质梯修理作业指导书1目的规定了船舶固定钢质梯修理、检验和验收的技术要求。2范围适用于各类船舶固定钢质梯的修理。3职责3.1生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的保管、收发的原始记录。3.2质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.3产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。3.4产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。4工作程序4.1 船舶固定钢质梯的基本类型船舶固定钢质梯基本可分为直梯、斜梯和螺旋梯三大类。直梯结构由扁钢