标准化施工工序作业指导书

PAGEPAGE80第一篇工程概况一、主要工程内容京昆高速河北省石家庄至冀晋界公路LJ-11标段位于石家庄市井陉县辛庄乡境内，起点位于常坪村西北与LJ-10合同段的南腰子特大桥相接，起点桩号为K59+420，向西途经小峪村与LJ-12合同段小峪隧道相接，终点桩号为K62+480，本合同段全长3.06Km。本标段设隧道1座；大桥2座；涵洞3道；工程造价3.23亿元。（1）、路基填方385692m3；挖方529246m3；防护工程9779m3。（2）、小峪1号大桥左线为8*40m、右线为13*40m装配式预应力混凝土连续T梁；下部结构采用柱式墩、薄壁墩、柱式台、桩基础。（3）、小峪1号大桥左线为6*40m、右线为6*40m装配式预应力混凝土连续T梁；下部结构采用柱式墩、薄壁墩、柱式台、桩基础。（4）、辛庄隧道左线长1620m，右线长1615m，二次衬砌净宽15.46m，高8.17m；主洞建筑界限：净宽14.5m，净高5.0m。主要材料用量：混凝土154157.5m3，钢筋9799.5t，预应力钢铰线528.05t，工字钢3746.8t，Φ22砂浆锚杆519414m，中空注浆锚杆165418m。桥梁工程数量表序号构造物名称中心里程长度桩基承台墩柱盖梁T梁备注(m)（根）（个）（个）（个）（片）1左线小峪1#大桥ZK61+8713294059956孔跨8×40T梁2右线小峪1#大桥YK61+720529453211491孔跨13×40T梁3左线小峪2#大桥ZK62+3162492019742孔跨6×40T梁4右线小峪2#大桥YK62+2862492428742孔跨6×40T梁隧道工程数量表序号构造物名称起终桩号长度Ⅴ级围岩Ⅳ级围岩Ⅲ级围岩备注（m)（m)（m)(m)1左线辛庄隧道ZK59+465～ZK61+0851620390360840净空：14.5m×5m2右线辛庄隧道YK59+445～YK61+0601615385260950净空：14.5m×5m涵洞工程数量表序号构造物名称桩号长度（m）备注1钢筋混凝土盖板涵ZK61+124.4332.6孔数净空：1-4×42钢筋混凝土盖板涵YK61+11659.6孔数净空：1-4×43钢筋混凝土拱涵ZK61+52680.52孔数净空：1-4×4二、主要技术标准全线采用双向六车道高速公路标准建设，路基宽度33.5m，本合同段设计为分离式路基，宽度16.75m，设计速度100公里/小时，桥涵设计荷载采用公路主要技术标准序号指标名称单位指标值备注1公路等级高速公路2设计速度公里/小时1003路基宽度m16.75分离式4行车道宽度m2×11.255硬路肩宽度m3.06土路肩宽度m0.757荷载等级公路—Ⅰ级8设计洪水频率特大桥1/300，其它1/1009平曲线一般最小半径m70010平曲线最小半径m40011最大纵坡%412坚曲线最小长度m8513最小坡长m25014停车视距m160三、地形地貌本合同段地处河北省西部，太行山脉和华北平原交汇处，地形复杂，地势西高东低，坡度较大，属山地地貌形态，地形起伏较大，冲沟发育，局部坡脚覆盖层较厚。路线内地面高程在612m～904m范围。地表多为灌木，沟谷间为农田。四、地质稳定性本项目所处区段地质条件简单，表层碎石土覆盖，局部较厚，出露的地层岩性以灰岩为主。隧道洞口地面表层碎石覆盖，局部较厚，边坡稳定性较差，洞口及深路堑边坡开挖可能出现滑坡、塌落。桥址区地层上部为粉土、卵石、碎石土为主，厚度变化不大。下部为白云岩，灰岩泥页岩等。路基段主要以基岩为主，覆盖有薄层的粉质粘土和碎石土；局部沟谷内有薄层的湿陷性粉土，土质边坡需做好排水，岩质边坡一般稳定性较高。五、水文地质特征测区范围内下雨量少，且山体破碎，植被不发育，贮水性差，本合同段内无河流及河塘。地下水主要为孔隙潜水，局部地带存在上层滞水、基岩裂隙水。线位区地处北温带大陆性季风气候区。年内温差大，四季分明，春季干旱多风，夏季炎热多雨，秋季气爽降温快，冬季严寒干燥少雨雪。多年平均降水量521mm，最大为1100.5mm，最小为276.8mm；降水量年内分配集中，全年的降水量集中在6-9月，且多以暴雨形式出现。多年平均气温13.3℃，极端最高气温为40.9℃，极端最低气温为零下18.4℃，全年无霜期197天，最大冻土深度70cm。六、施工条件本合同段位于辛庄乡的常坪村、小峪村，路线走向为向西偏北。项目区沟壑纵横，无进场便道，施工场地狭小。附近主要交通线路为小作镇辛庄乡的枣林口至凉沟桥县级公路，但路面窄、路况极差、标准低，且重载车辆多，车流量大。本合同段距离当地主电网较近，但施工用电需专门架设供电线路，修建变电站。沿线筑路材料比较丰富，利于采购，只是交通运输不便。施工用采用地下水，设深水机井，水质洁净，完全能够满足施工、生活需要。七、工程重难点分析1、工程特点（1）路基填挖土石方数量大，高填深挖，作业面分散。（2）桥隧比例大且结构物较为集中。桥梁基础、墩台设计比较一致，利于开展平行流水施工。（3）工期紧，任务重，有效工期短。本项目招标文件计划工期为23个月，但项目位于河北石家市境内，冬季寒冷，持续时间长，考虑到工期紧，部分项目将安排冬季施工。（4）工程位于沟谷中，交通不便，材料设备进场困难，需要改扩建和新修大量便道。小峪村原有乡村道路狭窄弯曲，两侧林木多，改造困难。尤其是辛庄隧道出口，新建便道填挖方量较大。辛庄隧道进口与LJ-10标南腰子特大桥相接，出口设有盖板涵，洞口均处在陡坡上；小峪1#桥、2#桥桥位处多为田，地处深沟；桥、隧施工场地狭小。上述不利因素都会给项目前期工作造成一定困难，将影响工程整体进展。（5）隧道开挖断面大(三车道)，地质条件差，尤其是进口段Ⅳ、Ⅴ级围岩长度达650m，且局部为浅埋段，易产生坍塌冒顶等事故。2、工程重点和难点辛庄隧道设计为分离式三车道大断面隧道，进口段Ⅴ、Ⅳ级围岩较多，局部处于浅埋段，施工难度较大；桥梁下部11个薄壁墩，上部结构为40m后张法预应力T梁，先简支后连续。我公司将以隧道Ⅴ级、Ⅳ围岩开挖支护、T梁预制作为本项目施工的重点和难点工程。我公司将采用网络技术对各工序进行动态控制，对其实行专项专人动态跟踪管理。第二篇路基工程一、挖方路基施工作业指导书1目的明确挖方路基施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范挖方路基作业施工。2施工准备本合同段左、右线挖方段有5段，最小长度21m；最大长度590m，累计长度900m（含半填半挖段落），最深挖方为6级，每级高度8m。路基左线高，右线低，相差0.4～4m。首先对土石的工程分级与类别按规范要求进行鉴定，然后由开挖段落顶部按机具开挖和爆破开挖分别进行施工分类。测量出路堑的边线、中线，在路堑顶两侧角5米设一固定桩，并在施工中随时检查开挖坡度，严防超、欠挖。路堑开挖前先清除堑顶以上坡面危石，以保证施工安全。3施工方法路堑开挖方式根据地形情况、岩层产状、路堑断面及其长度并结合土石方调配情况来确定。平缓地面上短而浅的土石路堑采用全断面开挖；平缓横坡上一般土石路堑采用横向台阶开挖；土、石质傍山路堑采用纵向台阶开挖，边坡较高时要分层开挖。施工中采用风动凿岩机、潜孔钻钻孔，采用光面爆破和预裂爆破施工，严格控制药量和爆破引起的加速度，严禁采用大中型爆破及掏底法爆破。从上而下逐级开挖，每开挖一级及时进行防护及加固。采用装载机装卸，大型自卸汽车运输。4施工排水路堑施工开挖前要做好堑顶截、排水，并在施工中随时注意检查。根据各施工段地形条件，调整天沟、截水沟设计，并绘出详图，放线施工。天沟在开挖好后，立即铺砌浆砌片石防止渗水，保证边坡稳定。施工期间修建临时排水设施，并与永久性排水设施相结合，将水及时排出，避免对路基产生危害，注意不得将水排入农田。施工中要确保排水畅通，杜绝淤积和冲刷。5开挖的基本要求（1）土方开挖时，将适用于种植草皮和其他用途的表土储存于指定地点；（2）开挖土石均应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖；（3）开挖石方时，对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖均选用机械开挖，人工配合。机械或人工不能直接开挖的石方，采用控制爆破法开挖；（4）施工时要保证路堑坡面平顺，无明显的局部高低差，无凸悬危石、浮石、碴堆、杂物；（5）平台台面设有向路基外侧排水的坡度；（6）需设防护的边坡，要按设计要求及时支护，避免长期暴露，造成坡面坍塌。6弃土6.1本段工程土石方量较大，施工中多余土石方按指定弃土点堆放，堆放中注意以下几点：（1）路堑上侧严禁弃土；（2）山坡下弃土时，每个适当距离应留缺口，并保证堑顶地表水能顺利从缺口排出；（3）不能截断河道，废方要整平、要做好顺坡。6.2弃土施工方案本合同段设有3个弃渣场，17#弃渣场占地27亩，18#弃渣场占地21.4亩，19#弃渣场占地8.1亩。路基挖余14.5万方；隧道挖方48.2万方。弃土前将先进行弃土场清表，清除的表土可优先考虑农田的复耕、边坡绿化，堆放在弃渣场山坡台地较高一角处，余下的部分待路基挖方基本完成后，再将其搬运至弃土堆的上部并整平，清除的淤泥及表土不能放在弃土堆的下部，以免造成弃土堆的失稳及水土的流失。弃土前充分考虑弃土场地形、地质及对周围环境影响等因素，即便于施工，减少施工难度，没有不良的地质条件，尽量减少占用农田且弃土方量大的，对周围环境不能造成影响的原则来选择弃土场位置的。弃土堆要分层填筑，每层填筑厚度不大于30cm，推土机进行整平后用重型压路机进行碾压达到设计要求。路堑上侧禁止弃土，山坡下弃土时，每隔适当距离留有缺口，以保证堑顶地表水能顺利从缺口排出，弃土时不能截断河道，废方要整平，做好顺坡。设置防护的边坡及时进行防护及植被，避免长期暴露，造成坡面坍塌。弃土堆堆置整齐、美观、稳定、排水畅通，避免因弃土不当造成水土的流失，淤塞排灌沟渠、压盖农田、污染环境及其他不良后果。弃土堆做好有效的防护及绿化工作，表皮植树、植草防护；弃土堆分层弃土，一般每级填高不得大于8米最多不得大于12米，边坡根据高度、宽度的不同按设计要求及时做好必要的防护及排水措施，在坡脚位置设置护脚，以防止水土流失。弃土堆应结合路基的排水设施修筑必要的排水沟、急流槽、盲沟、消力池。弃土施工时宜将开挖的弱风化～微风化岩石与全风化岩石、土分开堆放，以充分利用石料作为防护圬工材料及表层填土绿化。7施工质量控制措施7.1、采用爆破开挖路堑时，施工中预留光爆层，利用二次爆破技术。主要目的：一是减少对路堑边坡及路堑基床下部岩石的爆破松动；二是减少超欠挖，提高开挖边坡的坡度和平顺性。预留光面爆破通过试验确定爆破参数。根据我单位多年的施工经验，采取在炮孔底部装一管药卷，上部采用导爆索方法进行爆破，能达到很好的效果。7.2、当岩层层理与边坡大致平行时，在岩石的走向、倾角不利于边坡稳定及施工安全的地段，采用顺层开挖，不得挖断岩层，且采取弱震动的施工措施；当岩层层理与边坡成较大夹角时，采用浅孔光面爆破开挖边坡。7.3、土质路堑及软质岩石路堑开挖时，两边边坡预留20厘米，底部预留20厘米。开挖至预留层时，停止机械开挖，待进行路基基床施工时，集中力量人工突击开挖。7.4、当路堑坡面上出现坑穴、凹槽时，及时采取勾缝、灌浆、嵌补、支顶等措施进行防护和加固。7.5、高填方路段布设位移桩进行路基稳定观测，位移桩埋设于路肩下路基顶面及路堤平台内侧和路堤坡脚外1米位置，每间隔50米布置。施工期间对高填方路基边坡的稳定性进行动态监测，一般情况下每10天观测一次，雨后1～5天内，每天观测一次。变形观测包括水平位移观测及高程观测，使用全站仪。8爆破施工作业8.1、场地布置和台阶平整石方开挖采用光面爆破，光面爆破是在开挖界限的周边，适当排列一定间隔的炮孔，在有侧向临空面的情况下，使之形成一个光滑平整的边坡。光面爆破之后，在边坡壁上通常均留下半个炮孔的痕迹。进行光面爆破时，应严格保持炮孔在同一平面内，炮孔间距a和抵抗线w之比应小于0.8。装药量应控制适当，并采用合理的药包结构，通常使炮孔直径大于药卷直径1～2倍，或采用间隔药包、间隔钻孔装药。同一排孔必须同时起爆，最好用传爆线起爆，否则会影响爆破质量。爆破现场各种施工工具设备的安放、管线的架设与安装、运输道路的布置应充分考虑安全防护措施，尽可能避开爆破点抵抗线方向。施工用炸药库按照公安部“危险品管理使用办法”的规定办理。钻机进入工地作业前，应做好台阶平整。台阶工作面要有足够的宽度并保持平坦，保证钻机作业安全。平整台阶可采用手动风钻凿眼，浅孔爆破，推土机整平。8.2、布孔操作和孔位选择布孔从台阶边缘开始，边孔与台阶边缘要保留一定距离，以保证钻机安全。孔位严格按设计测定，但要避免在岩石被震松、节理发育或岩性变化大的地方布孔。8.3、钻孔作业检查钻孔作业中必须进行钻孔检查，做好堵孔处理工作，防止孔眼被堵报废。使用硝铵炸药时，要检查孔内是非是否有积水，并做好排水措施。对有地下水的钻孔，装药时必须对炸药进行防水处理，水量大时，应使用防水乳化炸药。8.4、装药采用弱性装药结构，炸药按设计装药密度沿孔长均匀分布。为保证孔口段的光面或预裂爆破效果，在孔中0.8～1.5米段不装药，用炮泥堵塞，不装药孔底抵抗线方向岩石的破碎采用加强底药包，视其底部岩质及抵抗线大小，在底部1～2米段的装药密度为设计值的1～5倍。装药采用标准药卷连续装药，其装药步骤为：=1\*GB3①根据孔深量出各孔所需的导爆索。=2\*GB3②在导爆索上作出装药标志，标出孔口不装药段、正常药段和孔底加强药段位置。=3\*GB3③按设计要求将炸药卷用细麻牢固绑在导爆索上。=4\*GB3④装药前仔细检查孔眼，作好堵孔、水孔的处理。=5\*GB3⑤装药时应保持药串在孔的中间或靠近需要开挖的一边，以减弱对保留孔壁的破坏作用。=6\*GB3⑥孔口不装药段用砂土堵塞，堵塞时要防止砸断导爆索。=7\*GB3⑦全部装药完毕后，进行爆破网路的联接和起爆。二、填方路基施工作业指导书1、目的明确填方路基施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范填方路基作业施工。2、施工准备2.1、定线复测根据设计单位给定的导线点坐标及高程按20m整桩号恢复路线中心控制点，设立中心桩，桩面用红油漆写明桩号并且与测量监理工程师一起复核。重新进行路基横断面的测量与绘制，放出路基坡脚，边沟位置及占地界并且请测量监理工程师进行检测。2.2、挖沟筑梗在占地边界内距坡脚2-3米或设计排水沟处开挖排水沟，并接通出水口，挖沟土方置于边界线上筑成土梗以拦截路基范围外地表水渗入路基及避免与当地居民因占地问题发生纠纷；为了切断或降低地下水在路基范围内开挖横向排水沟，回填渗水性良好的砂砾，起到盲沟的作用。3、填前处理3.1、原地面处理先清除地表的垃圾、农作物根基，树根等杂物以及原地面以下至少20mm内的草皮和表土，并将其运出路基用地范围外，妥善处理。经路基监理工程师检测合格之后，将路基用地范围内的坑穴填平、夯实。用推土机推平，初排压，然后用平地机整型刮平成3%的起拱断面，以保证横向排水通畅，用25t振动压路机及18-21t光轮压路机碾压至要求的压实度并报验试验监理工程师进行检测。当地质为淤泥质软塑状地基时将淤泥清理至硬底，用振动压路机及18-21t光轮压路机碾压至设计要求的压实度，如果达不到规范要求继续清理并采取必要的措施（如换填碎石土）进行处理，达到原地面压实度的要求，为路基土石方填筑的第一层质量创造良好的条件。3.2、换填处理（1）、本合同段低填浅挖路基处理共计19段，低填处理长度10～200m不等，处理深度路床顶面以下80cm，平均处理宽度6.0～22.0m。（2）、换填材料为采用碎石土。路槽底0～30m，设计要求填料最小强度CBR≥8,压实度≥96%；路槽底30～80m，设计要求填料最小强度CBR≥5,压实度≥96%，超探基底压实度＞94%，施工中应严格进行控制，当强度达不到设计要求时，进行换填处理。（3）、测量放样，恢复中线和边桩。清表后测定地面标高，用白灰标定填挖边界线，边线外侧30cm设木桩标定下挖深度。按给定下挖深度将土方运至指定弃土场，整平基底，局部松软部位应清除。①摊铺前通过试验段确定碎石土的松铺系数，计算每三车料的铺筑面积，打出方格，确定卸料间距，指挥运输车辆将碎石土按梅花形式均匀地卸到路基内。用推土机推平配平地机或挖掘机配人工整平，在整平过程中严禁任何车辆通行。对离析部位应及时进行清除，更换级配良好混合料。②每层混合料经摊铺、整平后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压的方向与路中心线平行。碾压时采用慢速碾压，最大速度不超过4km/h。首先用振动压路机进行稳压1遍，然后起振碾压，振幅从小到大逐步加强，最后用钢轮压路机进行静压，直线段内由外侧到内侧，超高段由内侧到外侧，依次均匀碾压。碾压时振动压路机横向重叠0.5m，三轮压路机后轮横向重叠1/2轮宽。严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”或急刹车。现场试验员按规定的试验方法测定密实度。凡不符合要求的路段，应调整级配、洒水补充碾压，使其达到标准。碾压完成后质检员立即进行表面平整度和层厚检验。凡超过规定允许误差者，均需返工，直至达到规定标准。每层的压实厚度不超过20cm。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直到获得规定的压实度为止。4、半填半挖路基填筑本合同段全填段陡坡处理2段；横向半填半挖处理6段；纵向填挖交界处理1段。(1)路基填挖交界路基处于纵向和横向填挖交界状态时，为保证填挖过渡段路基的整体稳定和路面平顺，避免严重的不均匀沉降，纵、横向填挖交界处，对路床范围内的路堑进行全部超挖回填，路床顶面和底面沿路基横向宽度全断面铺设土工格栅，路床以下路基沿路线方向或与路线垂直方向开挖过渡台阶，台阶宽2.0m，向挖方侧倾4.0%的横坡。土工格栅采用双向经编，极限抗拉强度≥150KN/m，延伸率≤14%。土工格栅顺路线方向铺设，长度13米，铺设时采用搭接法，搭接宽度不小于30cm，自由端回折长度2m后锚固，锚钉采用Φ10钢筋，锚固间距为1m*1m。土石混填时，应分层填筑压实，分层松铺厚度不大于0.5m，石料最大粒径应小于层厚的2/3。施工时将路段做成中间高两侧低，做好临时排水。(2)陡坡段路堤当地面陡于20%时，清除地表草皮、腐植土和覆盖土，再将地面挖成宽度2.0m台阶，内倾斜横坡为4.0%。在路堤上侧坡面上设置排水设施，阻止地面水浸湿基底。地面以上1m范围内采用粒径大的填料，填料嵌入地面。陡坡路堤下侧按三级填筑，第一级路肩边部以下8m边坡坡率取为1：1.5，第二级8m以下至12m内边坡坡率取1：1.75，第三级20m以下边坡坡率取为1：2.0，二三级边坡之间设置宽2m、外倾坡度3%的边坡平台。施工过程中，对路基进行稳定和沉降观测，沉降观测断面按50m间距设置，位移观测断面按100m间距设置。对于坡脚地面坡度较陡路段，采用M7.5浆砌片石护脚防护。（3）施工方法①填石路堤在施工时采用“卸上推下”法进行施工，采用大功率推土机和重型振动压路机分层铺筑、压实。每次卸车都堆积到该平整的作业面边缘并随卸随向前推铺，保证大粒径材料的稳定填充，严禁大面积堆卸后平整作业。每层填筑宽度当填高≥10m且＜20m时每边超出设计宽度1m，当填高≥20m时每边超出设计宽度1.5m；每层松铺厚度对于下路堤不大于50cm，对于上路堤不大于40cm，对于路床不大于30cm。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到25t以上压路机振动两遍无明显标高差异沉降差在2mm以内，压实层顶面稳定、不再下沉(无轮迹)、石块紧密、表面平整。②碾压按纵向或横向行进的原则，保证压路机行驶路线的长度。两端采用小型冲击夯夯实。③最大粒径不超过压实层厚的2/3，超限石块进行人工或机械破碎；分层填筑厚度根据试验路段确定，不采用倾填方式填筑，不同岩性的石料分段分层填筑。④按水平分层，先低后高、先侧后中卸料；石块大面向下、小面向上摆平放稳、靠紧密实，空隙用小石块或碎裂石填满铺平；碾压时先低后高、先两侧后中央，并采用大型推土机整平，个别不平处人工找平。⑤压实采用25t以上重型振动压路机分层碾压，压实遍数根据试验路段压实试验确定，并经监理工程师检验批准。出现缝隙时随时用小石块或石屑填满，直到在重轮下不出现石块转动并达到表面平整均匀、层面稳定不再下沉为止。⑥压实质量检测用压实沉降差来确定，采用钢球法用水准仪检测碾压前后测点高程，用净重25吨以上振动压路机碾压(速度4Km/h以下，频率30HZ)，往返两次，当碾压前后无明显轮迹出现，且沉降差小于2mm，压实层顶面稳定、石块紧密、表面平整，即认为达到压实标准。（4）填挖交界路基施工注意事项：①应从填方坡脚起向上设置向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于2m，在挖方一侧，台阶应与每个行车道宽度一致、位置重合。②土石混合路基的修筑，不能采用倾填法，应分层填筑压实，分层松铺厚度不大于0.5m，石料最大粒径应小于层厚的2/3。③利用路堑开挖料填筑路基时，若开挖土层的土料性质不符合路基填料要求时，应将该土层剥离清除，不能做为路基填料使用。④有地下水或地面水汇流的路段，应在填筑路基前采用合理的措施导排水流。⑤填筑时，应严格处理横向、纵向、原地面等结合界面，确保路基的整体性。5、路基冲击压实、强夯根据设计要求，对于填方高度大于10m的路段，填前原地面、填高4m处及以上每填高1.6m处、陡坡路基或填挖交界处路基的路床底部进行强夯或冲击压实。施工前28天，上报强夯或冲击压实施工技术方案报监理人批准。(1)基面处理在路基填前冲击压实或强夯前，将地表10～30cm内的腐植土、树根、草皮等杂物彻底清除干净。原地面相对高差小于30cm的地段进行整平；相对高差超出50cm的深坑先分层夯填到原地面。原地表整理完成后，使用推土机粗平，平地机精平，分别沿路线中线从中间向两侧推土，往返三次。使虚铺基本平整，再用光轮压路机将原地表压实到表面密实，为冲击压实或强夯提供较平整的基面。(2)试验段试验段选择在隧道出口K61+200～K61+400段，施工前上报施工方案，报监理人批准。通过试验段总结冲击遍数、沉降量、压实度的关系，选取合理的机械配备和质量控制方案。通过试验段验证施工图强夯要求，总结夯锤质量、夯击次数、夯锤落距、夯点间距、夯击遍数、沉降量、压实度的关系，选取合理的机械配备和质量控制方案。其试夯的检测方法：对碎石土地基以动力触探、标准贯入试验、载荷试验为主。并根据夯前夯后的检测资料比较，调整设计参数。试验段成功后，施工方案报监理人批准后，组织实施。(3)冲击压实冲击压实选用25KJ以上的压路机，冲击压实机行走速度控制在10～15Km/h。路基填前冲击压实工作面，宽度为路基坡脚外3m范围内，挖方段为整个路床表面，施工最小长度不小于100m。冲压时自边坡坡脚或路堑路床的一侧开始，顺（逆）时针行驶，以冲压面中心线为轴转圈，保证不少于25遍。K61+075～+395高填方路段路基顶面的冲击压实应在距路肩各1m的宽度范围内，距两路肩1m内不得冲压，以保证路基边坡稳定。冲压时应从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序应“先两边、后中间”，以轮迹重叠1/2、铺盖整个路基表面为冲压一遍，不少于20遍。在路中已埋设通讯管道的情况下，压实转弯应起升冲击轮，不得冲压。冲压时及时对路基适量洒水，洒水量以确保冲压时不扬尘为原则。每冲击压实4～5遍地表凹凸较大时，应用平地机整平，再冲击压实到设计压实度。冲击压实两相邻路段时应搭接，搭接长度不小于15m。距离桥涵结构物10m内或暗涵顶填土厚度小于3m时，不得冲击，应起升冲击轮驶过。冲击压实路段横向距民房20m时，减少冲击遍数，但不低于15遍，作业时间控制在8～18点。(4)强夯①路基基底强夯采用2500～3000KN.m夯击能量；路基填筑追密强夯采用1500KN.m夯击能量。②夯点布置：横向夯点间距4.0m，纵向夯点间距7.0m。强夯采用逐点夯与满夯相结合的方法，点夯夯击一遍，单点夯击数为6～8击；满夯夯击一遍，单点击数为2击。主夯点夯击完毕后，副夯点在各主夯点位中间穿插进行，满夯夯印彼此搭接1/4。③间歇时间由试夯时孔隙水压力消散过程的观测资料来确定，对渗透性较差的地基间歇时间应长一些，对渗透性较好的地基间歇时间应短一些，控制在3～15天。④处理范围：路基填前强夯工作面宽度，为路基坡脚外1m范围内，挖方段为整个路床表面。高填方路段填高4m处及以上每填高1.6m处，应在距两路肩各3m的宽度范围内强夯，距两路肩3m内不得强夯，以保证路基边坡稳定。桥涵台背15m范围不得进行强夯，15～25m以内采用夯击能为正常路段的50%进行强夯，25m以外按正常段强夯；暗涵顶部一般不宜强夯。强夯路段横向距民房25m内时，不得采用强夯。⑤施工工艺：a清理平整施工现场；b夯点放线用石灰或木桩标明第一遍夯点的位置，并测量地面高程；c施工机械就位，使夯锤对准夯点位置；d将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩测量锤顶高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平；e重复步骤四，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯实；f现场记录，强夯施工时应对每一个夯点的夯击能量、夯击次数及夯沉量做好详细记录；g移动位置，进行下一个夯点的夯击，直至完成第一遍全部夯击；h主夯完成后，用推土机将夯坑填平，测量夯后的地面标高；i重新放线定位，按主夯的施工步骤进行第二遍（副夯）的夯击施工；j副夯完成后，用推土机将夯坑整填平，按规定进行最后一遍满夯，夯后测量场地标高。k测量工作：开夯前检查锤重和落距，以保证单击能量符合设计要求；在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完成检查夯坑位置，发现偏差或漏夯及时纠正；按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。l施工员在施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。技术负责人定期察看现场。m施工注意事项①密切注意夯击中的异常变化，在构造物台背附近强夯作业时，应加强观察，一旦发现危及构造物安全时要立即停打，通知监理工程师；②强夯施工前，应查明场地范围内的地下构造物和地下管线（尤其是通讯电缆）的位置及标高，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成损坏。n质量检验基本要求：①冲压或强夯过程中，2名施工员现场指挥；②冲击压实或强夯完成后，及时按规定频率进行各项检测，认真填报各种原始记录及相关图表，上报监理，高程、平整度检测合格后，再进入下一道工序。③在冲压或强夯过程中，当发生严重弹簧或波浪现象时应停止压实，报监理工程师进行处理。④冲压或强夯过程中应降雨情况作好排水工作。外观鉴定：冲压或强夯后的表面密实平坦，局部过大沉降应专门记录；冲压后的路表必须横向轮迹清晰有序不乱，纵向波峰与波谷间距相等。检查项目：冲击压实或强夯前在已处理到大致平整的地表处，按土质分段取样作标准重型击实，土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验，并按频率做瑞雷波法、灌砂法、野外CBR检测，三项检测要基本保持在一点位置。冲击压实或强夯结束后，进行瑞雷波法、灌砂法压实度、野外CBR检测，冲压或强夯后压实度不小于规定值，并进行标高测定，其压陷深度由试验路段确定，检验频率应满足规定压实要求。处理检查：①检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯或采取其它有效措施。②强夯施工结束后要间隔一定时间方能对地基质量进行检验。对于碎石土地基其间隔时间取1～2周；低饱和度的粘性土、湿陷性黄土地基取2～4周。③选择原位测试或室内土工试验。④检测点数量不应小于3处/1000m2，检验深度不小于设计处理的深度。⑤根据冲击压实或强夯前、后的检测，总结施工中发生的问题及处理措施，结合对比分析冲击压实或强夯效果，写出总结报告。6、路基填筑6.1、填土路堤（1）、分层填筑填方路基按路面平行线分层挂线填筑，为保证满足压实度要求,按试验段填土厚度的90%控制规模施工时的填土厚度,最大松铺厚度不超过30cm;每侧超出路基的设计宽度50cm，以保证修整路基边坡后的路基边缘有足够压实度，不同土质的填料分层填筑，并尽量减少层数，每种填料压实厚度不大于20cm，每种填料总厚度不小于50cm，土方路基填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于10cm。路堤填土高度小于路面与路床之和时，将原地面线下挖以满足该填筑厚度要求。基底整平压实，压实度符合规范要求。在路堤范围内修筑有便道或引道的，填筑路堤时，将便道或引道全部挖除，重新填筑符合规定要求的新路堤。填土路堤分段施工时，其交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2米。（2）、摊铺整平先用推土机进行初平，用25T振动压路机碾压1-2遍。以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行终平。控制层面平整、均匀。摊铺时层面做成向两侧倾斜2-3%的横向排水坡，以利路基面排水。（3）、机械碾压在填料含水量在最佳含水量±2%范围内时碾压。第一遍使用重型振动压路机静压或轻振动进行稳压，而后在强振实。最后用光轮压路机静压，碾压方法为先轻后重，先慢后快，直线段由边部向中间，曲线段由内侧向外侧等顺序碾压，碾压时光轮重叠1/2轮迹，振动重叠30cm轮迹。相邻两区段纵向重叠2米，压实作业做到无偏压、无死角，碾压均匀。路基填筑每层碾压完毕，表面平整且无轮迹，经试验检测各项指标达到设计要求时，填表上报监理工程师，经监理工程师复检认可后方可进行下一层填筑。（4）、当路堤边坡高度小于8m时，边坡坡率采用1：1.5；边坡高度超过8m但不大于20m时采用折线形边坡，上部8m取1：1.5，下部边坡取1：1.75；边坡高度大于20m时，在20m处设置2m宽的边坡平台，平台以下坡率采用1：2。6.2、填石路堤(1)填石路堤是指用粒径大于40mm的填料含量超过70%的石料填筑的路堤。适用于路床底面以下路堤范围。不同强度的石料，应分别采用不同的填筑层厚和压实控制标准。填石路基的压实度控制标准用孔隙率、沉降差等作为控制指标。本项目石质挖方、隧道弃渣较多，路基填料尽可能采用隧道弃渣。填石路基坡率与一般填方路基坡率一致；填料粒径和强度应符合规范中填料最小强度和填料最大粒径的规定。填石路堤的压实质量采用施工参数(压实功率、碾压速度、压实遍数、铺筑层厚等)与沉降量检测联合控制；施工参数及沉降差参数由现场试验段确定，并经监理工程师检验批准，且最后两遍之间的沉降差按≤2mm控制。填石路堤在施工时采用“卸上推下”法进行施工，采用大功率推土机和重型振动压路机分层铺筑、压实。每次卸车都堆积到该平整的作业面边缘并随卸随向前推铺，保证大粒径材料的稳定填充，严禁大面积堆卸后平整作业。每层填筑宽度当填高≥10m且＜20m时每边超出设计宽度1m，当填高≥20m时每边超出设计宽度1.5m；每层松铺厚度对于下路堤不大于50cm，对于上路堤不大于40cm，对于路床不大于30cm。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到25t以上压路机振动两遍无明显标高差异沉降差在2mm以内，压实层顶面稳定、不再下沉(无轮迹)、石块紧密、表面平整。(2)施工注意事项：①石料使用前进行鉴别和试验，膨胀性岩石、易溶性岩石、崩解性岩石和盐化岩石不做为填方用料，弃至弃土场。最大粒径不超过压实层厚的2/3，超限石块进行人工或机械破碎；分层填筑厚度根据试验路段确定，不采用倾填方式填筑，不同岩性的石料分段分层填筑。②按水平分层，先低后高、先侧后中卸料；石块大面向下、小面向上摆平放稳、靠紧密实，空隙用小石块或碎裂石填满铺平；碾压时先低后高、先两侧后中央，并采用大型推土机整平，个别不平处人工找平。③压实采用25t以上重型振动压路机分层碾压，压实遍数根据试验路段压实试验确定，并经监理工程师检验批准。出现缝隙时随时用小石块或石屑填满，直到在重轮下不出现石块转动并达到表面平整均匀、层面稳定不再下沉为止。④压实质量检测用压实沉降差来确定，采用钢球法用水准仪检测碾压前后测点高程，用净重25吨以上振动压路机碾压(速度m/h以下，频率30HZ)，往返两次，当碾压前后无明显轮迹出现，且沉降差小于2mm，压实层顶面稳定、石块紧密、表面平整，即认为达到压实标准。(3)质量检验①修筑填石路堤时应进行地表清理，逐层水平填筑石块，摆放平稳，码砌边部。填筑层厚度及石块尺寸应符合设计和施工规范规定，填石空隙用石渣、石屑嵌压稳定。上、下路床填料和石料应符合设计和施工规范规定。采用振动压路机分层碾压，压至填筑层顶面石块稳定，20t以上压路机振动两遍无明显高程差异。②填石路堤填筑至设计高程并整修完成后，其路基表面应平整、施工质量应符合石方路基实测项目规定。6.3、土石路基土石混合料要求所含石料强度大于20MPa，石块的最大粒径不得超过压实层厚度的2/3。卸料时，应卸在已摊平的填料上，填料由上层往下层推，随卸随平，禁止堆料。平整后及时进行碾压。摊铺时，粗细颗粒分布均匀，避免出现粗粒或细粒集中堆积。石块间隙以土或小块石料铺撒填充。当石料含量大于70%时，按填石路堤施工，每层填筑宽度≥10m且＜20m时每边超出设计宽度1m，当填高≥20m时每边超出设计宽度1.5m；每层松铺厚度对于下路堤不大于50cm，对于上路堤不大于40cm，对于路床不大于30cm。当石料含量在30%～70%之间时，每层填料厚度不得超过40cm，石料最大粒径不大于2/3层厚，当填高≥10m时每层填筑宽度每边超出设计宽度1.0m。当石料含量＜30%时，按土方施工。土石混填路堤路床顶面以下80cm范围内，采用符合路床要求的土分层填筑并压实，下路床填料最大粒径不大于10cm，上路床填料最大粒径小于5cm。土石路堤的压实，采用振力20T以上的振动压路机压实，并严格控制碾压遍数和最后一遍的碾压沉降量。压实厚度和压实遍数根据现场压实试验确定，并报经监理工程师检验批准。压实度的测定视颗粒组成而定，当粒径大于40mm的石子含量占30%时，采用测定固体体积率方法检验压实度，也可做试验路，用施工工艺控制。7、质量控制点7.1、填挖交接界处理应严格按设计要求进行，格栅铺筑应平顺，保证搭接宽度、固定牢固。7.2、挖方边坡坡率每隔20m做一用坡度尺做一标准断面，控制好整个坡面。7.3、填方边缘压实度的控制，边坡码砌内侧填料压实度控制。三、防护、排水施工作业指导书1、目的明确路基防护排水施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基防护排水作业施工。2、防护、排水形式2.1路基防护工程主要有：植草、浆砌片石护坡、砼预制块护坡、框架格子梁锚杆护坡、SNS主动防护、浆砌挡土墙、浆砌护脚。2.2路基排水工程主要有：边沟、排水沟、急流槽、平台截水沟、截水沟等，均采用浆砌片石砌筑，砌筑要求相同。2.3路基防护砌筑工程应与路基土石方工程同时施工，每台阶路堑工程开挖完成后，及时清理边坡、开挖防护骨架坑槽及基础、及时进行骨架砌筑；路堤(肩)墙与路基填方交错进行，按照砌石工程的要求，墙体砌筑高出地面1～2米后，及时进行路基填方，以后每砌筑2～3层即开始进行路基填筑，墙背及角隅大型设备无法压实的地方，应采用手扶振动夯结合处理；浆砌片石护脚、土工格室喷播及锚杆挂网喷播，在路基主体工程完成后统一安排进行。3、防护工程施工方法3.1砌体施工3.1.1材料要求(1)石料的各项物理力学性能指标值应符合《公路工程石料试验规程》的要求。用于工程的石料应强韧、密实、竖固与耐久，质地适当细致、色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。石料表面不得有污泥、油质和其他有害物质。石料在运输、储存和处理过程中不得有过量的损坏和废料。(2)片石：厚度不应小于15cm。用作镶面的片石，要选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。在角隅处应使用大石料，大致粗凿方正。(3)砂浆：砂浆中所用的水泥、砂、水等材料质量标准宜符合混凝土工程相应材料的质量标准。砂浆中所用砂采用中砂或粗砂。当缺乏中砂及粗砂时，在适当增加水泥用量的基础上采用细砂。砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜超过5mm。如砂的含泥量达不到混凝土用砂的标准，当砂浆标号大于或等于5号时，可以超过5％；小于5号时可以超过7％。砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，用于石砌体时宜5-7cm。砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕；气温超过30℃时，宜在2～3h内使用完毕。已初凝的砂浆严禁再加水拌合使用。3.1.2砌筑要求片石均采用下坐浆、上灌浆法施工，以2～3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接；砌缝宽度一般不应大于4cm。较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。按照图纸设计要求设置沉降缝及施工缝，沉降缝(施工缝)应顺直。3.1.3防护施工注意事项(1)骨架护坡施工前，先行放样，然后开槽砌筑骨架。(2)路基边坡开挖后，应立即刷坡并砌筑相应的防护工程，以防雨水冲刷，墙背与坡面密贴结合，墙顶与坡顶间缝隙要封严。(3)浆砌片石应错缝砌筑，片石间的缝隙须用砂浆和碎石填塞密实，圬工表面作勾缝处理，砂浆强度不得低于设计要求。(4)挡土墙应随开挖、随下基、随砌筑，及时回填或填筑路堤。泄水孔应在砌筑墙身时留置，并同时作好墙背反滤、防渗水设施。(5)挡土墙墙后填料应采用透水性能较好的材料填筑，在圬工强度达到70%以上再分层填筑。(6)挡土墙端端部伸入路堤或嵌入地层部分应与墙体一起砌筑。路堑挡土墙顶面做抹平处理与边坡相接，中间空隙填实并封严。(7)砌筑工程完成后覆盖土工布洒水养生，养生根据气温变化情况确定，每天3～5次，不少于7天。(8)勾缝采用凹缝，砌筑后及时剔缝，深20mm，每作业段完成后统一进行勾缝，采用M10砂浆。勾缝前将基面清理干净，用水喷湿勾缝范围。砂浆随拌随用，压子应反复压密3～5次，保证缝深一致，宽度一致，线型顺适，表面光滑。喷水养护7天。3.2SNS主动防护3.2.1所用材料要符合设计及招标文件要求。3.2.2对坡面防护区域内的浮石、浮土进行彻底，必要时做局部加固；3.2.3放线测量，确定锚杆孔位，并在每一孔处凿出一深度不小于锚杆外露环套的凹坑，一般口径20cm，深20cm。3.2.4将钻机固定牢靠，调整好钻杆角度，先试钻一个孔，满足要求后，正式开钻。钻孔达到设计深度时严格清孔，孔深应比设计锚杆长度5cm以上，孔径不小于Φ45。3.2.5注浆浆液标号不低于M20，用灰砂比1：1～1：2、水灰比0.45～0.50的水泥砂浆或水灰比0.45～0.50的纯水泥浆，水泥用R425普通硅酸盐水泥，优先选用粒径不大于M20的中细砂。砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，严防石块、杂物混入。采用机械注浆，注浆时注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拨出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注。钢绳锚杆在杆体插入孔内后再注浆。3.2.6安装纵、横向支撑绳，张拉紧后两端各用二至四个绳卡与锚杆外露环套固定连接；3.2.7从上向下铺设格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间的缝合用Φ1.2铁丝按1m间距进行扎结。3.2.8从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为Φ8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。3.3锚杆框架防护3.3.1锚杆施工同“3.2”3.3.2格子梁位置放样，用墨标记，对高出基面的岩石进行清理，人工风镐凿除；3.3.3钢筋骨架在加工场利用模具焊接成型，4m长一节，骨架内适当设置加强筋，保证运输、安装不变形，垫块采用同强度C30砂浆垫块；3.3.4侧模、顶模采用钢模板，拼接缝用双面胶条密封，底脚用锚筋固定在基岩上，上口用拉杆及斜支撑固定。与基岩接触面用速凝砂浆密封；3.3.5砼由拌和站集中生产，灌车运输，吊机配吊斗浇筑，人工振捣，浇筑自下而上进行，边浇筑边安装顶面模板；3.3.6拆模后土工布覆盖，洒水养护7天。3.4植草3.4.1液压喷播植草(1)整平清理坡面，对不利于草类生长的土质，先在清理后的坡面上铺一层10—15cm厚的种植土。(2)选用适合当地土质和气候条件的易于成活、根系发育、径干低矮、枝叶茂盛、生长能力强的多年生草籽。植草采用液压喷播方式种植，草种中掺入40%的灌木种子以形成草灌护坡。草籽埋入深度应大于5cm。为使草籽均匀分布，可将草籽与砂、干土及肥料或锯末肥料混合后播种。宜在春、秋季进行播种。(3)植草后，适时进行洒水、施肥、清除杂草等养护管理，直到所植的草成长到覆盖坡面。3.4.2六棱块铺砌植草先整平边坡，并清理坡面并夯实，使整段线型顺适、圆滑。坡脚用人工按设计纵坡整平夯实，每10m挂线，线与路肩垂直，由下至上分段进行砌筑，第一层挂水平线，边坡与护坡道、路肩用C15砂浆填充，人工压光。砌筑时纵、横向每3m左右用锚钉固定一次，保证整体稳固。13.5m设一道2cm伸缩缝，内用沥青麻絮填塞，填塞深度16cm，表面用M7.5砂浆勾凹缝。整段六棱块铺砌完成后，内填种植土，拍实。然后采用液压喷播植草。3.5、浆砌片石护坡（护肩、护脚）3.5.1、材料要求（1）片石要强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致、色泽均匀、无风化剥落和裂纹及结构缺陷，厚度不小于15cm，强度不小于30Mpa，镶面片石选择表面较平整、尺寸较大者，并稍加修整。石料不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露外观的污泥，油质或其它有害物质。（2）砌筑砂浆标号要符合设计规定，其标号为7.07×7.07×7.07cm3试件标准养护28d的抗压强度；试件养护温度20±3℃，相对温度不小于90%。水泥要符合国家现行标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。进场后的水泥要进行分批验收。砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜超过5mm，当用于砌砌粗料石、块石时不宜超过2.5mm,含泥量不超过5%。砂浆必须具有良好的和易性,且随拌随用,保持适宜的稠度,一般在3-4小时内使用完毕，气温超过30℃时，在2-3小时内使用完毕，已凝结的砂浆不得使用。3.5.2、施工方法（1）浆砌片石护坡（护肩、护脚）①砌石护坡必须在坡面夯实平整，铺设砂砾垫层后方可砌筑。砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。②浆砌片石护坡的坡脚按图纸要求的深度嵌入基槽，与基础相接时，将相接的基面打毛并坐砂浆。③砌筑时按设计要求设置断缝板。砌筑时采用相邻两断缝板间挂线砌筑。④片石分层砌筑，宜以2-3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝大致找平。各层竖缝应相互错开，不得贯通。⑤外圈定位行列的转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间的与里层砌块咬接，砌缝宽度一般不应大于4cm。⑥较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除，竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。⑦砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。⑧砌体外面应进行勾缝，并应在砌块时靠外露面预留约2cm的空缝备作勾缝用，砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。⑨各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或拖空，砌筑时底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。⑩砌体的外漏面和坡顶，边口选用较大而平整的石块，并稍加修凿。（2）衬砌拱：①预制拱圈边沿的C20砼块；②整修坡面，使坡面平整，并夯拓实心密实；③按拱圈形式测量放样，开挖沟槽；④安装砼预制块，并进行砌筑，砌筑方法及要求同浆砌片石护坡；⑤砌体形成一定的强度后，将砌筑材料的残留物清除干净；⑥衬砌拱骨架形成后，及时进行草种撒播或干砌片石。3.6、边沟,排水沟,截水沟（1）采用人工挖基,石方部分附以小型爆破；（2）挂线控制，整段开挖，开挖后调整线型，保证线型顺适；（3）每10m设一断面尺寸样板，纵向上、下口分别挂线控制直顺度；（4）砌体砌缝均匀饱满,采用下座、上灌工艺。勾缝采用凹缝，平顺密实。砌体内侧与沟底平顺,沟底不积水,砌体抹面平整,压光直顺,保持没有裂缝,突鼓现象。4、施工质量保证措施4.1、防护浆砌、混凝土工程，安排具有丰富砌石经验和砼施工经验的专业队伍进行施工。4.2、片石应具有较平整的表面，且强度、尺寸等均满足规范要求。4.3、砂浆配合比通过现场试验而定，控制好水灰比，当所选用材料变化时，配合比也要重新确定，确保砂浆标号。4.4、砂浆拌和必须用拌和机，严格计量制度，严禁人工拌和，且随拌随用，使之保持良好的和易性和适宜的稠度。终凝后的砂浆弃掉，不得继续使用。4.5、在砌石前每块片石用干净水洗净润湿，其垫层干净、湿润，所有石块均座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝要满浆，石块固定就位。4.6、不能连续砌筑时，每次开始砌筑前，应将下层表面清扫干净，充分洒水湿润。4.7、本标段浆砌工程统一采用平凹缝，即确保工程质量，又整体美观。第三篇桥梁工程一、人工挖孔桩施工作业指导书1、目的明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2、人工挖孔2.1、场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面30厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2.2、测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。2.3、桩孔开挖桥位桩基处地质变化自上而下为全风化片麻岩、强风化片麻岩、中风化片麻岩。桩径为1.8m、2.0m、2.2m三种，桩长为11m～15m不等。挖孔采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用专用提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到孔外10m外指定地点整平，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。孔深达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。2.4、护壁施工对岩石地层，中、弱风化地质，可不设护壁。粘土层、碎石土、强风化破碎层必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注C30混凝土护壁，与桩身混凝土设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。以下各节护壁最小厚度采用12cm。该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节护壁之间搭接15～20cm。挖孔桩施工程序框图原地面孔径孔口护壁孔径15-20cm挖孔桩施工程序框图原地面孔径孔口护壁孔径15-20cm护壁混凝土模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁混凝土的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。3、钢筋的制作与安装3.1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。3.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。3.3钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层采用可转动的混凝土圆环垫块，外径为9cm，内径为1.5cm，厚度为5cm，内穿直径10mm钢筋与主筋焊接，每2米设一组，一组设4个对称布置。3.4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。3.5、钢筋笼采用分节制作，现场拼接。其焊接质量、几何尺寸按设计要求进行制作，钢筋双面焊焊缝长度保证不小于5d，焊缝宽度保证不小于0.3d，焊缝厚度保证不小0.7d。保证钢筋笼运输过程中不变形，内设必要的临时支撑。钢筋笼吊环采用Φ8园钢筋，长度计算：护筒顶面标高+工字钢横担高度-钢筋笼顶面标高+单面焊0.10m。钢筋笼入孔后要进行对中校正，中心偏位不大于20mm，并将钢筋笼顶部的架力筋用型钢对称固定在护筒上，防止混凝土浇筑时钢筋笼上浮。3.6、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。4、灌注混凝土4.1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。4.2、混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输直接浇筑或采用泵送浇筑。4.3、混凝土浇注采用导管法。导管使用前要求承包人进行水密、承压、接头抗拉试验，并组拼编号。4.5、导管底部距孔底的距离严格控制在0.25～0.4m。首批混凝土量要通过计算确定，灌注后保证导管能埋入混凝土中大于1m。其后3m高度内应缓慢浇筑，导管埋深4m时拆除2m，防止浇筑过快钢筋笼上浮。灌注过程中，导管埋深控制在2～6m范围内。4.6、对进场的商品混凝土检查其坍落度、和易性，及是否有明显离析、泌水现象。灌注时要有足够的流动性，坍落度控制在180～220mm。设专人按规范要求制作混凝土试件。混凝土浇筑应在首批混凝土初凝前完成，否则应要求承包人通过试验在混凝土中掺入缓凝剂。拔出导管前，必须反复校核混凝土顶面深度、导管埋入深度，正确计算拆除导管长度。混凝土灌注应高出桩顶面0.5～1.0m。混凝土浇筑完成后设专人清除孔内泥浆，预留30cm，两天后清至设计标高。4.7、对混凝土灌注记录要认真进行检查，必须保证真实、整洁，及时整理归档。4.8、灌注中途发生下列故障时，在可能条件下及时进行处理①首批混凝土灌注后导管进水时，将已灌注的混凝土拌和物吸出，再改正操作方法后，重新进行灌注；②在混凝土面处于井孔水面以下不深的情况下导管进水时，采用底塞隔水栓的方法，并外加一定的压力重新插入导管，恢复灌注；③灌注开始不久发生导管堵塞时，用长杆冲捣或用振捣器振动导管。④浇筑混凝土的速度要快，一气呵成，首次浇筑在储料仓和漏斗中，储备足够数量的混凝土后，剪断隔水栓吊绳，打开储料仓阀门，这时储备的混凝土连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明已灌入孔内。导管第一次埋深大于1.0m，在灌混凝土的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量，当导管埋深超过6m时提升导管，每次提升导管时，导管在混凝土中的最小埋深不能小于2m，以防拔漏断桩。5、人工挖孔安全措施5.1防坍塌安全技术措施搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。对于需要混凝土防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁混凝土达到设计强度后方可拆模.5.2孔内通风安全措施人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。5.3孔内防落物措施对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。5.4应急措施根据不同地质条件,施工单位应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后,有相应的救助方案。二、承台作业指导书1、目的明确承台、墩台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台施工。2、基坑开挖桩身混凝土达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。3、凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑混凝土垫层，4、钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层混凝土。钢筋绑扎应在垫层混凝土达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。钢筋保护层采用同标号混凝土垫块，底面6个/m2，侧面4个/m2。5、模板安装承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位6、灌注混凝土混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。7、基坑回填混凝土达到设计强度后进行基坑回填，回填材料采用碎石土或粘土，四周同步进行。回填应分层进行，每层厚度20cm，充分夯实。回填后四周应高出原地面30cm。8、养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。9、质量保证措施9.1、承台施工前在基础顶面放出中线、外轮廓线的准确位置。若截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。9.2、大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：9.2.1、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。9.2.2、采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。9.2.3、降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。9.2.4、混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。9.2.5、混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。9.2.6、混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。9.2.7、天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。三、墩柱作业指导书1、目的明确墩柱施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范墩柱施工。2、施工准备2.1、进行混凝土面凿毛处理。进行处理时不损坏边缘混凝土。2.2、施工测量放样：利用全站仪在系梁桩顶放出墩柱中心，并放出纵、横轴线。3、钢筋加工3.1、墩柱钢筋采用在钢筋场地制作整体式钢筋笼，主筋断面错开50%，然后运输至相应的墩柱位置采用吊机安装，焊接就位。钢筋笼接长时，纵、横向竖直度采用经纬仪控制。3.2、主筋采用双面搭接焊。焊缝长度不小于10倍主筋直径，起、收弧各1cm，不计入在焊缝长度内，宽度不小于0.7倍钢筋直径，厚度不小于0.3倍钢筋直径。3.3、为了保证保护层的厚度，在墩柱高度方向每平米4个，梅花布置。4、模板工程4.1、采用5mm钢板卷制的两片半圆形模板对接组成，在其内部均匀涂刷一层脱模剂,并在连接处贴上3mm厚的胶条。4.2、利用吊车配合支立模板，每节段每次支立3～5m，在模板顶端用紧线器拉紧后（固定在底节预留模板上）逐渐对中整平。4.3、检查模内的几何尺寸，轴线偏位及钢筋保护层等项目，检验结果合格后进行混凝土浇注。4.4、每节段模板拆除时，将本次顶部的短节（1m）预留不拆除，用于对接下一节段的模板。每次拆除后应对模板进行清理，涂刷隔离剂，组拼合格。4.5、在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除钢模，拆除时注意不要损坏墩柱表面。5、混凝土浇注5.1、最后一次混凝土浇筑测量组给出浇筑标高，并标志在模板上。节段混凝土施工时，浇筑至模板顶面，初凝后凿毛，清洗干净。5.2、混凝土由拌合站拌合，运输车采用灌车，利用泵车进行浇注（泵车不能作业时采用拖式泵）。5.3、下放混凝土如果下卸高度超过2m时，采用串筒下放，混凝土分层浇注，每层厚度不超过30cm，插入式振捣器振捣，快插慢拔，每一点位反复三次。5.4、混凝土浇注完顶面收浆后尽快洒水养生，连续养生7天保湿。5.5、模板拆除后，利用塑料布进行养生，使混凝土面始终处于湿润状态。6、质量保证措施6.1、墩柱钢筋在安装前，应精确放样，保证钢筋安装精度满足施工要求。主钢筋的焊接是保证钢筋整体质量的关键，应设有施工经验的电焊工进行操作。每次接长钢筋前应将原钢筋上灰浆清干净。6.2、每次支立模板前应对墩柱精确放样，支模后应两次校正并准确测出墩柱高程，并加固稳定。6.3、每一节段混凝土浇注后设专人进行凿毛，混凝土表面露出小石子为宜，浮渣必须清理干净，否则节段混凝土之间易产生“串糖葫芦”现象。6.4、应对周边混凝土加强振捣，保证均匀、密实。四、空心薄壁墩作业指导书1、目的明确高墩翻模施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范高墩施工。本合同段有11个薄壁空心墩，高度32.874m～45.585m。2、高墩翻模的施工工艺空心薄壁墩采用翻模进行施工，翻模由模板、支架、工作平台、提升设备组成。翻升模板采用3节布置，每节高1.5m，以墩身作为支承主体，每次浇筑高度3m。上二节模板支承在下节模板上，循环交替上升。3、内、外工作平台内支架采用φ外48mm钢管搭设，竖向间距控制在2m，横向间距控制在1.5m。每节段（3m或4.5m）与墩身预埋钢板固接，减少支架的自由长度，保证整体稳定性。内平台的搭设所用的材料为竹、木跳板。每次混凝土浇注完成后即可加高内支架，搭设内工作平台。外工作平台采用75mm角钢，在每节外模外侧焊接成桁架结构，随模板拆升，为墩身施工人员提供作业平台，稳定性能良好。4、钢筋的制作、绑扎主筋为φ28mm、φ20mm的Ⅱ级钢筋，其搭接采用套筒连接，用套丝机进行套丝。然后在主墩上用长度64mm（φ28的钢筋）和50mm（φ20的钢筋）的套筒进行连接。上下钢筋拧入套筒的长度应相等，保证受力均匀。箍筋、辅助筋为φ16mm、φ12mm的Ⅱ级钢筋，在钢筋制作场内的搭接采用电弧焊接。钢筋的制作在钢筋场内进行，按设计要求制作成半成品，分类堆放挂好标识，同时做好防护。墩内平台搭设完成后，即可进行墩身钢筋的绑扎。钢筋绑扎前，首先利用吊机将制作完成的钢筋吊至墩顶工作平台上，然后进行钢筋的绑扎。钢筋绑扎时，首先将竖向主筋连接上；然后在进行其它箍筋和辅助筋的绑扎。主筋的连接是先将套筒安装在下一节钢筋上，套筒拧入一半，另一半连接上一节钢筋，设专人用扳手拧紧。套筒连接的紧固程度和钢筋两端拧入长度是保证主筋连接质量的关键。主筋连接断面应按规范要求错开，每断面接头数量不应大于50%。箍筋、辅助筋位置在四角的主筋用记号笔做好标记，自下而上进行绑扎。底部泄水孔采用Φ10塑料管预留，塑料管内填充锯沫，两端用胶布密封，用定位筋固定在主筋上，模板拆除后清除管内锯沫。钢筋保护层采用同标号混凝土垫块，4个/m2，梅花式布置。5、模板拆除、支立每次混凝土浇注结束12小时后，即可利用吊机拆除外侧底节模板，进行维修保养。钢筋绑扎完成后，人工拆除内模板，在墩内平台上维修保养。模板支立前涂刷隔离剂。模板支立时首先利用吊机安装外模，就位后再人工支立内模，初定位后再利用全站仪精确校正平面位置，上紧连接螺栓，安装拉杆。拉杆采用φ16mm的圆钢筋，套管采用厚壁硬塑管，硬塑管两端伸出模板外侧10cm，以免混凝土浇注时渗入灰浆。模板上口平面位置用导链斜向对拉固定在底节模板上。6、混凝土拌合、运输、浇注、振捣混凝土由拌合站集中生产，配料采用电子配料机，混凝土拌合采用75型强制式拌合机。外加剂采用减水剂，气温高于25℃时采用缓凝剂。混凝土运输采用灌车，墩位根据地形情况采用泵车或输送泵进行混凝土浇注。浇注高度超过2米时设串筒下料，水平分层进行浇注，每层混凝土浇注厚度30cm，前后左右对称进行浇注，以防止一侧混凝土浇注过高偏载而倒致模板变形。混凝土的振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣要快插慢拔，反复三次。混凝土振捣时振捣棒不能触及模板、拉杆及预埋件，振捣棒插入下层混凝土深度不能超过10cm。混凝土振实的标准以混凝土表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。混凝土浇注完成12小时后，可人工进行凿毛。凿毛以清除浮为主，严禁用重锤凿击。7、质量控制要点7.1、每一节段混凝土浇注后设专人进行凿毛，混凝土表面露出小石子为宜，浮渣必须清理干净（用风机），否则节段混凝土之间易产生“串糖葫芦”现象。7.2、主钢筋的套管连接是保证钢筋整体质量的关键，应设专人进行操作。保证钢筋两端进入套筒的长度相等且拧紧。7.3、混凝土浇注四周必须对称进行，不能偏载，以防墩身轴线偏位。7.4、每次模板支立后用全站仪采用坐标检校角点位置，保证平