《数控加工工艺与编程》复习提纲

《数控加工工艺与编程》复习提纲一、填空题【第一章】数控系统的发展先后主要经历了两个阶段：分别是 NC阶段和CNC阶段。前一阶段中，数控功能由硬件逻辑电路实现；后一阶段中，数控功能由 硬件和软件共同实现。NC系统的含义是数控系统；MC的含义是加工中心；CNC系统的含义是计算机数控系统；MNC系统的含义是微型机数控系统；DNC系统是指计算机群控系统。程序载体用来存放数控程序，以便将程序输入到数控装置中，又称 控制介质。数控机床按工艺用途可划分为 金属切削类、金属成形类、特种加工类和测量、绘图类数控机床。数控机床按驱动装置的特点分类，有开环控制、 闭环控制、半闭环控制和混合控制数控机床。混合控制数控机床可分为两种形式： 开环补偿型和半闭环补偿型。数控加工过程总体上可分为 数控程序编制和机床加工控制两大部分。数控机床的适应性（即柔性） 是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。根据机床群与计算机联接的方式不同，可以分为三种方式： 间接型、直接型和计算机网络。柔性制造系统由三个基本部分组成： 加工子系统、物流子系统和信息流子系统。【第二章】数控刀具按结构分为整体式、内冷式等多种类型，目前最常用的是 镶嵌式机夹式可转位刀具。目前数控机床刀具所用材料最主要的是 硬质合金。数控刀具按数控机床工具系统分类可分为： 整体式工具系统和模块化式工具系统 。【第三章】在金属切削过程中，刀具和工件之间的相对运动就称为金属切削运动，按其在切削加工中的的功用不同可分为主运动禾口进给运动加工中的工件表面分为三种： 待加工表面、过渡表面和已加工表面切削层参数包括： 切削厚度、切削宽度和切削面积。用Kr=45°的车刀加工外圆柱面，加工前工件直径为 ①62mm,加工后直径为①54mm,主轴转速n=240r/min，刀具的进给速度vf=96mm/min。贝Vvc=46.72,f=0.4,ap=4,hD=0.28,bD=5.65,Ad=1.6。（注：计算公式见书上 P36式3-1~3-4，补充vf=nf;hD=fsinkr）切削金属时，切削层金属受到刀具的挤压开始产生 弹性变形，随着刀具的推进，当应力达到材料的 屈服强度时产生塑性变形，当应力达到材料的 抗拉强度时，金属层被挤裂而形成切屑。粗加工选择切削用量时，选择顺序是首先选 背吃刀量，其次是进给速度，最后选切削速度。切削液的种类很多，按其性质可分为三大类：水溶液、 乳化液和切削油。粗加工一般使用以孚L化液为主的切削液，主要起 冷却作用：精加工一般使用以 切削油为主的切削液，主要起润滑作用，以获得较高的表面粗糙度。机床参考点通常设置在 机床各轴靠近正向极限的位置 。在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块，该楔块即 积屑瘤。粗铳平面时，因加工表面质量不均，选择铳刀时直径要 小一些。精铣时，铣刀直径要大一些，最好能包容加工面宽度。【第四章】数控机床程序编制可分为 手工编程和自动编程两种。数控加工的自动编程，一般有 数控语言型，人机交互图像编程和数字化编程三种类型。规定：与机床主轴轴线平行 的坐标轴为Z轴。数控机床坐标系三坐标轴 X、Y、Z及其正方向用右手定则判定,X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋法则判断。一个零件加工程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个 程序段组成，其又是由若干个 指令字组成。目前最常用的程序段格式称为 字地址可变程序段格式 。数控机床中的标准坐标系采用 笛卡儿直角坐标系，并规定刀具远离工件的方向为坐标轴正向。为了保证一定的精度和编程方便，数控机床通常具有有刀具 长度和半径补偿功能。数控铳床和加工中心定义工件坐标系使用 G92指令：而数控车床则使用 G50指令。在数控铳床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的 切线方向进入，进行圆弧铳削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的 切线方向退出。数控编程时可将重复出现的程序编成 子程序，使用时可以由主程序多次重复调用。调用子程序使用M98指令，返回主程序使用 M99指令。加工圆弧时，要选择圆弧所在的平面，其中 G19是YZ平面的选择指令。【第五章】数控车床编程时通常用 X和Z表示绝对坐标指令；用U和W表示增量坐标指令。刀具补偿就是补偿实际加工时所用的刀具与编程时使用的理想刀具之间的偏差值，保证加工零件符合图纸要求的一种处理方法。数控车床的刀具补偿分为两类： 刀具位置补偿和刀尖圆弧半径补偿 。数控车床加工中，刀具位置补偿通过设置参数 X和Y实现；刀具长度补偿通过设置参数 R和T来实现。数控车床加工中，刀具补偿功能的实现是由 程序中指定的T代码和刀尖圆弧半径补偿代码 共同实现的。单一固定循环指令的循环过程包含了 进刀-切削-切出（退刀）-返回四个动作。执行单一固定循环指令G94时，刀具从循环起点开始先沿 Z方向进给：而G90指令则先沿X方向进给，最后都回到循环起点。数控车床的固定循环指令一般分为 单一形状固定循环和复合形状固定循环指令。【第六章】刀柄与主轴孔的锥面一般采用 7:24的锥度，这种锥柄不自锁，换刀方便。为了保证刀柄与主轴的配合和连接，刀柄与拉钉的结构和尺寸均已标准化和系列化，在我国应用最广泛的是BT40和BT50系列刀柄和拉钉。铳削封闭的内轮廓表面时，因内轮廓曲线不允许外延，此时刀具可以 沿一过渡圆弧切入和切出零件轮廓，可提高内轮廓表面的加工精度和质量。进刀路线是数控加工过程中刀具刀位点相对于被加工件的 运动轨迹和方向。对于孔位置精度要求较高的零件，安排孔加工进给路线时，要避免机械进给系统 反向间隙对孔位置精度的影响，通常采用单向趋近定位点的方法。【第七章】加工中心的换刀方式分为无机械手换刀和机械手换刀。所谓"先粗后精”是指按照粗车—半精车一精车的顺序进行，逐步提高加工精度。普通数控铳床程序与加工中心编程主要区别于 换刀程序。对零件精度要求较高时，加工阶段进行划分通常划分成四阶段：分别为粗加工阶段、 半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。一般情况下，直径在M6〜M20之间的螺纹孔，通常采用 攻螺纹方法加工。直径在M20以上的螺纹孔，可采用镗削加工。【第八章】宇龙数控仿真软件中，若要进行程序输入时，必须在 编辑模式下：而进行对刀时，必须在手动模式下进行。宇龙数控仿真软件中，前置刀架数控车床回零操作后，刀架位于 最右端和最前面 。判断题(正确的打它错误的打X)【第一章】(X)数控机床即使通过各种补偿技术也不可能获得比本身精度更高的加工精度。 /可能(X)数控机床主要是节省了辅助时间从而获得较高的生产效率。 /机动时间和辅助时间(V)能进行轮廓控制的数控机床，一般也能进行点位控制和直线控制。(X)由加工系统、物流系统和信息系统三部分组成的高度自动化和高度柔性化制造系统，简称为CIMS。/FMS(X)数控机床的柔性表现在它的自动化程度很高。 /适应不同的零件【第二章】(V用立铳刀加工零件的内轮廓时，刀具半径应小于内轮廓的最小曲率半径。(X)相对于圆形刀片来说，菱形刀片的通用性增强，振动加大。 /振动减小(V刀尖圆弧半径越大，表面粗糙度值增大，切削力增大且易产生振动，切削性能变坏。(V可转位式车刀用钝后，只需要将刀片转过一个位置，即可使新的刀刃投入切削。当几个刀刃都用钝后，更换新刀片。【第三章】X)主运动都是由刀具来完成的。 /不确定(“进给运动可以有一个，也可以有多个，也可能没有。(“钻孔加工过程中主运动和进给运动都是由钻头完成。(X)当切削刃为弧线时，切削厚度则不均匀，但一般以最小切削厚度代替此时的切削厚度。 /最大(X在实际切削过程中，由于存在一定深度的刀痕，真实切削面积比理论面积稍大。 廂小(X)每一种材料形成某种类型的切屑是固定不变的，和切削条件没有关系。 /切屑类型随切削条件不同而变化(“一旦产生粒状切屑时，就应该改变工件夹持方式，改变刀具的前角或调整切削用量。(X)积屑瘤覆盖在刀具的后刀面上，对加工质量影响较大，所以在加工中要尽可能防止产生积屑瘤。/前刀面；精加工时尽可能防止产生积屑瘤(“并不是加工任意材料都需要切削液，比如加工铸铁时则可以不使用切削液。(X)高速钢和硬质合金刀具耐热性都较差，加工时都必须使用切削液。 /高速钢耐热性差(“目前，乳化液和切削油对环境均有污染，因此应尽可能少用。(X相对于粗加工，精加工阶段应采用较高的切削速度，较小的背吃刀量及较大的进给速度，以提高表面质量和加工精度。/较低的进给速度(“细长轴的加工比较困难，若必须在数控车床上加工，必须大幅减小切削用量。(“由于镗刀杆的相对刚度不足且单点受力使镗削刀具变形较大，因此镗削加工的切削用量比同类车削的切削用量要低一些，尤其是背吃刀量必须相对减小。(X)恒线速控制的原理是当工件的直径越小，工件转速越慢。 /转速越快(“选择粗加工切削用量时，首先应选择尽可能大的背吃刀量，以减少走刀次数。(X)当切削深度确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度变小。 /变大(“精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。(X)在金属切削过程中，高速加工塑性材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。 /中速(X)刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。 /前角越小(“一般说来，水溶液的冷却性能最好，油类最差。(X刀具前角越大，金属材料切削变形越大。 /变形越小(X当进给量增加，切削厚度增大，切削变形量增大。 /变形量减小【第四章】(X)精铳加工时为保证轮廓精度和表面质量宜采用逆铳，粗加工为提高加工效率采用顺铳。 /精铳采用顺铣，粗铣采用逆铣(X)当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。 /(V)FANUC系统中，M00与M01主要区别是M01要配合面板上“选择停止”使用，而 M00则不用。(X)用G92和G50指令定义工件坐标系时，可使用绝对坐标系也可用增量坐标系。 /只能是绝对坐标(V)圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用 R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。(X)数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。 /不确定，车床重合，铳床不重合(V)不同的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。(X)G92指令一般放在程序第一段，执行该指令后，刀具将移动到该指令所指定的坐标位置。 /刀具不动(V数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速，限制主轴的最高转速指令为G50。V)机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离在机床出厂时设定。(X)数控机床的参考点与机床坐标系原点从概念上讲不是一个点。开机时进行的回参考点操作，其目的是建立工件坐标系。/建立机床坐标系(X)—个零件程序是按程序号的顺序执行的，而不是按程序段的输入顺序执行的。 /按程序段的输入顺序执行(X)G43指令为刀具补偿正补偿，所以其补偿值必须为正值。 /补偿值可正可负(X)圆弧插补用I、J、K来指定圆时，I、J、K取值取决输入方式是绝对还是增量方式。 /一定是增量值(v)数控螺纹加工，在考虑走刀路线时，要求设定一定的引入和引出距离。(X)数控机床的运动方向的规定，某一部件运动的正方向是工件远离刀具的方向。 /刀具远离工件(V工件坐标系与机床坐标系的建立通常是通过对刀来实现。(X)用带圆弧的车刀车削回转体零件时，加工圆柱和圆锥面时不会产生加工误差，而加工圆弧和车端面时将会产生过切或少切误差。 /加工圆柱和端面无误差，锥面和圆弧有误差(X)为了提高零件尺寸精度，车削时应选择恒线速度切削方式。 /恒线速度是为降低表面粗糙度(X)数控系统在执行G00指令时，刀具按照直线从起点快速移动到终点。 /不一定是直线(X)车削加工时，刀尖圆弧半径补偿偏置方向的判别方法是刀具的前进路线在工件的左侧称为左补偿。(V)一般来说，工件坐标系的坐标轴与机床坐标系相对应的坐标轴相平行、方向也相同，但原点不同。(X)数控加工主程序和子程序都可以有多个。而且主程序和子程序的格式也完全一样。 /子程序用M99结束(X)“N10M98P6010”表示主程序调用6次子程序0010。 /表示调用子程序6010(V工件坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算。(X)执行G54指令时所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的机床坐标系中的位置。 /工件坐标系(V)G54〜G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的。(X)执行G04指令时，机床主轴停止转动，进给运动停止，切削液也关闭。 /只是进给停止(V)判断刀具半径补偿方向时首先要确定工作平面的法线方向，然后由正向往负方向观察。(V如果加工在XY平面进行，那么刀具半径补偿在 XY平面进行，刀具长度补偿在 Z向进行。(X)G92和G56不是同一组的指令，因此可以在一个程序段中同时使用。 /不能同时使用(VFANUC数控铳削G代码中，G92和G04都是非模态指令，只在指令所在的当前程序段中有效。(X)数控机床编程中的F、S、T就是切削三要素。/T不是(X)—个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。 /一个主程序调用另一个子程序(V)M00及M01均使程序停止，若需继续执行下一程序段，只要按下循环启动键即可。(V刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。(X)回零操作就是使运动部件回到机床坐标系原点。 /回到机床参考点(X)数控系统中，坐标轴的正方向是使工件尺寸减小的方向。 /刀具远离工件的方向(X)现需要钻一个深度为 38的孔，刀具长度补偿值为 H02=7.96，实测深度为38.04,如果要达到要求，采用长度负补偿时应将刀具长度补偿值设为 8.0。/7.92【第五章】(X数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等。 /没有箱体类零件(X)在数控车床编程中既可以用 X和Z表示绝对坐标，也可以用 G90指令表示绝对坐标。/不能用G90X)数控车床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。 /可放在同一程序段(“编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖被磨成一个半径不大的圆弧，因此为提高工件加工精度，在程序中需要对刀具半径进行补偿。(“车削加工中，当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。(“由于刀尖圆弧通常比较小，因此粗车时可不考虑刀具半径补偿。(X)当切削终点的半径较大时，外径车削循环G90指令中指令字I为正。/I为负值(“利用固定循环指令，只需用一个指令，一个程序段，便可完成多次重复的切削动作。(X车削加工中，单一固定循环指令G90和G94每次加工循环都返回到相同的点，即切削起点。 /循环起点(XG72指令中用到的N(ns)~N(nf)之间的加工程序，就是作为粗车时的刀具运动轨迹用。 /精车(“G71指令和G73指令的刀具半径补偿方向相同， G71指令和G72指令的刀具半径补偿方向相反。(X固定循环指令G71适合于加工棒料毛坯径向除去较大余量的工件；G72适合于加工棒料毛坯轴向除去较大余量的工件。 /G71适合轴向余量较大工件； G72适合径向余量较大的工件。(X)螺纹指令G32X41.0W-43.0F1.5表示车床是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。/每转1.5mm(“外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。(为数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。 /车床不是(“螺纹加工指令G32加工螺纹，螺纹两端要设置进刀段与退刀段。(为刀具半径补偿的建立和撤消要和移动类指令配合使用，如 G00、G01、G02、G03等。/只能和G00和G01配合使用(“G96S100表示切削速度是100m/min。(为恒线速控制的原理是当工件的直径越大，工件转速越快。 /越慢(“FANUC有些系统中，程序“G01Z-20.0R4.0F0.4”是一正确的程序段。(“在刀尖圆弧补偿中，各种不同的刀尖有不同的刀尖位置序号。(X)外圆粗车循环方式G71适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。 /G73【第六章】(X为避免在零件的轮廓上产生刻痕，以保证零件表面平滑过渡，刀具在进入和离开零件时，都应该沿切削起点或终点切向延伸线或垂线方向。 /不能是垂线(V)为提高加工质量，应尽量减少在轮廓铳削过程中的暂停，以免留下刀痕。(X)固定孔加工循环中，在增量方式下定义 R平面，其值是指R平面到孔底的增量值。 /工件表面(V)对于数控铳床，回参考点操作，就是使刀具和工作台都回到机床坐标系的参考点。(X)加工精度较高的阵列孔系时，若加工孔的顺序为顺时针方向，就不会有反向间隙的影响。(X)采用固定循环指令G74或G84加工螺纹孔时，可根据零件和刀具材料任意设定进给速度。 /进给速度等于导程*转速(V采用G74或G84指令加工螺纹孔时，为保证螺纹加工质量 R平面应选在工件表面7mm以上的位置。(X)Q在固定循环指令中的含义不同， G73中表示刀具的偏移量， G76指令中表示刀具每次进给深度。(V采用顺铳，必须要求铳床工作台丝杠螺母副有消除侧向间隙机构，或采取其他有效措施。【第七章】X)加工中心是可以完成一个工件所有加工工序的数控机床。(“数控铳床与加工中心相比，加工中心是一种备有刀库并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数控机床。(X利用数控铳床生产批量较大的零件时可选用万能组合夹具。 /专用夹具(“只有加工中心机床能实现自动换刀，其它数控机床都不具备这一功能。(“M06T03只能用于加工中心。(X)加工中心的首选加工对象是空间曲面的加工。 /既有平面又有孔系的零件(“在加工中心上，一次装夹即可加工出零件上大部分甚至全部表面，避免了工件多次装夹所产生的装夹误差，因此，加工表面之间能获得较高的相互位置精度。(X)在加工中心上加工直径大于030mm的已铸出毛坯孔的孔时，通常采用锪平端面一打中心孔一钻—扩一孔口倒角一铰加工方案。 /对于直径小于30mm的无毛坯孔的加工三、单项选择题【第一章】1952年美国研制成功了世界上第一台数控机床，它是( B)。A、数控车床 B、数控铳床 C、数控磨床 D、加工中心加工(B)零件，宜采用数控加工设备。A、大批量 B、多品种中小批量 C、单件 D、大型自适应控制机床是一种能随着加工过程中切削条件的变化，自动地调整( D)实现加工过程最优化的自动控制机床。A、主轴转速 B、进给用量 C、切削过程 D、切削用量数控机床的控制系统发展至今，已经经历了从电子管到数字控制( D)代的演变。A、三 B、四 C、五 D、六

某控制系统，控制刀具或工作台以给定的速度沿平行于某一坐标轴方向，由一个位置到另一个位置精确定位，此种控制方式属于（B）。A、点位控制 B、直线控制 C、轨迹控制 D、轮廓控制根据国际标准ISO1832-1985，可转位刀片的代码表示法由十位字符串组成，其中第一位表示（ C）。A、刀片主切削刃后角 B、刀片精度 C、刀片的几何形状 D、刀片边长加工较大的平面应选择（B加工较大的平面应选择（BA、立铳刀 B、面铳刀曲面加工应选择（C）。A、立铳刀 B、面铳刀加工毛坯表面或粗加工孔可选用A、环形铳刀 B、面铳刀）。C、球头铳刀D、模具铳刀C、球头铳刀D、玉米铳刀( D)。C、球头铳刀D、玉米铳刀可实现高速切削或以“车、铳代磨”，加工高硬材料的刀具是（ C）。A、高速钢刀具 B、硬质合金刀具 C、陶瓷刀具 D、工具钢刀具双刃镗刀的好处是（B）得到平衡。A、轴向力 B、径向力 C、扭矩 D、振动力数控机床使用的刀具必须具有较高的强度和耐用度，铳削加工的刀具中，最能体现这两种特性的刀具材料是（A）。A、硬质合金 B、高速钢 C、工具钢 D、陶瓷刀片硬质合金刀具的合理前角（A）高速钢刀具的合理前角。A、小于 B、大于 C、等于 D、与刀具材料无关（刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较低时，应选用较小的前角。硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，而高速钢刀具有比硬质合金刀具更好的韧性）铳刀的磨损主要发生在（ B）。A、前刀面 B、后刀面 C、副后刀面 D、不确定【第三章】如果用①20三刃高速钢立铳刀铳削台阶侧面，高速钢的切削速度是 25m/min，切深5mm，切削厚度5mm，合理的主轴转速大约是（ B）。A、100r/minB、400r/minC、800r/minD、1250r/min（注：25X100€coX（半径），3=2nn靠近刀具前刀面的是（B）。A、第一变形区 B、第二变形区 C、第三变形区 D、第四变形区对于精加工来说，我们希望得到哪种类型切屑（ D）。A、崩碎切屑 B、粒状切屑 C、节状切屑D、带状切削粗加工时，主要追求较高的加工效率。故在满足刀具耐用度的条件下， （A）是粗加工阶段选择切削用量的基本思路。A、加大背吃刀量 B、提高切削速度 C、加大进给量 D、减小背吃刀量切削速度V对（B）影响最大。A、切削力B、切削温度A、切削力B、切削温度C、表面粗糙度D、机床振动20.车削加工中，进给量对（C）影响最大。21.22.A、切削力背吃刀量ap对（AA、切削力切削温度）影响最大。切削温度21.22.A、切削力背吃刀量ap对（AA、切削力切削温度）影响最大。切削温度精铳平面时，宜选用的加工条件为C、表面粗糙度C、表面粗糙度机床振动加工误差A、较大切削速度与较大进给速度A、较大切削速度与较大进给速度B、较大切削速度与较小进给速度C、较小切削速度与较大进给速度C、较小切削速度与较大进给速度D、较小切削速度与较小进给速度23.切削用量对数控加工刀具寿命的影响,主要是通过对切削温度的高低来影响的，所以切削用量中影响刀具23.切削用量对数控加工刀具寿命的影响,主要是通过对切削温度的高低来影响的，所以切削用量中影响刀具寿命最大的是（C）。A、背吃刀量 B、进给量 C、切削速度 D、以上三方面TOC\o"1-5"\h\z精铳的进给率应比粗铳（ A）。A、小 B、大 C、不变 D、无关一般钻头的材质是：（B）。A、高碳钢 B、高速钢 C、高锰钢 D、碳化物车削用量的选择原则是：粗车时，一般（C），最后确定一个合适的切削速度 V。A、应首先选择尽可能大的吃刀量 ap,其次选择较大的进给量 fB、应首先选择尽可能小的吃刀量 ap,其次选择较大的进给量 fC、应首先选择尽可能大的吃刀量 ap,其次选择较小的进给量 fD、应首先选择尽可能小的吃刀量 ap,其次选择较小的进给量 f切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ D）。A、带状切屑 B、挤裂切屑 C、单元切屑 D、崩碎切屑粗铳时选择切削用量应先选择较大的（ B），这样才能提高效率。A、F B、ap C、V D、F和V切削用量中对切削温度影响影响最小的是（B）。数控加工工艺与编程 2014年A、进给速度 B、切削深度 C、工件材料硬度 D、冷却液当切削深度确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度会（ B）。A、变小 B、变大 C、不变D、提高精度粗加工时选择切削用量的原则是（A）。A、以提高生产效率为主 B、以保证加工质量为前提C、以加工成本为主 D、以实际情况为主下列刀具中，（C）的刀位点是刀头底面的中心。A、车刀 B、镗刀 C、立铳刀 D、球头铳刀立式车床工作台转动是（ A）。A、主运动B、进给运动C、辅助运动 D、不确定周铳时用（ C）方式进行铳削，铳刀的耐用度较高，获得加工面的表面粗糙度值也较小。A、对称铳 B、逆铳 C、顺铳 D、立铳（铳削分为周铳和端铳，周铳分为顺铳和逆铳，端铳分为对称铳和不对称铳）氧化铝陶瓷刀具切削时选择切削液的种类是（ D）。A、水溶液 B、乳化液 C、切削油 D、可不加切削液分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C）变形区。A、二个 B、四个 C、三个 D、五个在加工铸铁时容易产生（ C）。A、带状切屑 B、节状切屑 C、粒状切屑 D、崩碎切屑粗加工时，限制进给量提高的主要因素是（A）。A、切削力 B、切削热 C、残余应力 D、内应力【第四章】数控机床上的（C），可在机床出厂时设定其到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离。A、工件零点 B、机床零点 C、机床参考点 D、起刀点数控车床加工中需要换刀时，程序中应设定（ D）。A、参考点 B、机床原点 C、刀位点 D、换刀点数控编程描述的是（C）的运动轨迹，加工时也是按该点对刀。由机床的档块和行程开关决定的坐标位置称为（C）。A、换刀点 B、机床原点 C、参考点 D、起刀点确定数控机床坐标轴时，一般最后确定的是（C）。A、C轴 B、X轴 C、Y轴 D、Z轴数控升降台铳床的升降台上下运动坐标轴是（ C）。A、X轴 B、Y轴 C、Z轴 D、U轴G02X20Y20R-10F100;所加工的圆弧是（ C）。A、半圆 B、圆心角〈180°勺圆弧 C、180。〈圆心角〈360°勺圆弧 D、整圆辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是（A）。A、M00B、M01C、M02D、M30设H01=6mm，贝UG91G43G01Z-15.0;执行后的实际移动量为（ B）。A、6mmB、9mm15mmD、21mm用①12的刀具进行轮廓的粗、精加工，要求精加工余量为 0.4mm，则粗加工偏移量为（C）mm。A、12.4B、11.6C、6.4D、5.6当正向面对立式数控铳床用右手法则判断机床坐标轴方向时，如果机床的工作台向左移动，在机床坐标系下则表示向（B）方向移动。A、-X轴B、+X轴 C、+Y轴 D、-Y轴编程的一般步骤的第一步是（A）。A、制定加工工艺 B、计算轨迹点 C、编写零件程序 D、输入程序当机床有几个主轴时，选择（D）定为Z轴。A、刀具旋转的主轴 B、工件旋转的主轴C、平行于工件装夹面的主轴 D、垂直于工件装夹面的主轴G91G44G01Z-20.0H01F150程序段中，若H01=5.0则刀尖沿Z轴的实际移动距离为（C）。A、CNC铳床加工程序欲暂停5秒，下列编程正确的是（D）。A、G04X500B、G04P500C、G04P5.0D、G04X5.0现需加工一个直径为 ①60的内圆，刀具径向补偿值为 D21=8.00，加工后实测尺寸为①59.96问如果要达到要求，应把补偿值调整为（ B）。A、7.96B、7.98 C、8.04D、8.02铳削平面零件的外表面轮廓时，常采用沿零件轮廓曲线的延长线切向切入和切出零件表面，以便于（D）。A、提高效率 B、减少刀具磨损 C、提高精度 D、保证零件轮廓光滑在一个程序段中同时出现同一组的若干个 G指令时（B）。A、数控系统只识别第一个 G指令 B、数控系统只识别最后一个 G指令C、数控系统无法识别 D、数控系统仍然可自动识别数控车床X轴方向上的脉冲当量为 Z方向上的脉冲当量的（A）。A、1/2倍 B、相等 C、2倍D、不能确定使用G54~G59指令前，机床必须先回（ B）。A、机床原点 B、参考点 C、对刀点 D、换刀点所谓（C）,就是把被加工零件的工艺过程、工艺参数、运动要求用数字指令形式记录在介质上，并输入数控系统。A、数控程序 B、工艺单 C、数控编程 D、工艺步骤在G54中设置的数值是（A）。A、工件坐标系原点相对机床坐标系原点的偏移量 B、刀具的长度偏差值C、工件坐标系的原点 D、工件坐标系原点相对于对刀点的偏移量某一段程序N70G00G54G90X100.0Z80.0；N80G01X80.0Z50.0F100；N100Y100.0；执行完第N100TOC\o"1-5"\h\z段之后，机床到达工件坐标点为（ B）。A、X=100,Y=100，Z=80 B、X=80，Y=100，Z=50C、X100，Y0，Z50 D、X=80，Y=100，Z=80应用刀具半径补偿功能时，如刀补值设置为负值，则刀具轨迹是（ D）。A、左补偿B、右补偿 C、不能补偿 D、左补变右补，右补变左补数控车床使用恒线速度切削工件可以（ B）。A、提高尺寸精度 B、减小工件表面粗糙度值 C、增大表面粗糙度值 D、提高形状精度在现代数控系统中系统都有子程序功能，并且子程序（ B）嵌套。A、只能有一层B、可以有限层 C、可以无限层 D、不能指令字G96、G97后面的转速的单位分别为（A）。A、m/min，r/minB、r/min，m/minC、mm/min，mm/rD、mm/min，r/min【第五章】固定形状粗车循环指令 G73编程格式中，指令字R的含义是（B）。A、退刀量 B、粗车循环次数 C、精加工余量 D、锥面的半径差铳削结束后，为了避免与工件或夹具相碰撞，应先沿（ D）方向快速退刀A、A、+XB、-X C、+Y采用固定循环编程，可以（B）。A、加快切削速度，提高加工质量C、减少换刀次数，提高切削速度数控车床中的G41/G42是对（B）D、+ZB、缩短程序的长度，减少程序所占内存D、减少吃刀深度，保证加工质量进行补偿。A、刀具的几何长度 B、刀具的刀尖圆弧半径 C、刀具的磨损 D、刀具的位置偏置下列指令中属于单一形状固定循环指令的是（ A）。71.F列指令中属于复合形状固定循环指令的是（B）。72.73.74.75.A、G32B、G71C、G92D、G94建立和撤消刀具半径补偿程序段一定不能是（A、G00程序段T0204表示（C）。B、G01A、2号刀具2号刀补C、4号刀具2号刀补螺纹切削多次循环指令是（A、G33B、G92数控车床ZA、操作者【第六章】程序段 C、圆弧指令程序段B、2号刀具4号刀补D、4号刀具4号刀补D）。C、G75D、G76轴的负方向指向（B、主轴轴线76.加工中最常采用的对刀方法是（A、试切法B、寻边器对刀C、床头箱尾架C、机内对刀仪对刀具,就是采用搭积木的方式组装成各种专用夹具。A、多工位夹具 B、专用夹具C、组合夹具78.刀柄与主轴内的拉紧装置相连接的部件是（D）。79.80.81.82.83.A、刀柄B、夹头C、连接杆用于反镗孔的指令是（A、G84B、G85D）。C、G86D、G87刀具在孔底时主轴停止并快速退回的固定循环指令是（A、G85B、G86C、G87D、G89铳削封闭的内轮廓表面时，进刀方式应选择（A、圆弧D、循环程序段D、自动对刀77.所谓（C）夹D、通用夹具拉钉B）。A）切入。B、法向 C、根据需要选择A或BD、45°机床主轴前端锥孔使用 7:24的锥孔的目的是为了（A、传递动力B、定位和更换刀具方便粗加工时刀具半径补偿值的设定是A）。A、刀具半径+加工余量 B、刀具半径角切入B）。C、自锁C、加工余量D、增大效率D、任意设定【第七章】加工中心与数控铳床的主要区别是（A）。A、有无自动换刀系统B、机床精度不同 C、数控系统复杂程度不同 D、控制轴数不同机械手换刀时，需要使主轴准确停在一个确切角度，它的指令是（ C）。A、M06 B、M05C、M19D、M00加工中心用刀具与数控铳床用刀具的区别（A）。A、刀柄 B、刀具材料 C、刀具角度 D、拉钉编排数控加工工序时，采用一次装夹中完成加工的目的是（ B）。A、减少换刀时间 B、减少重复定位误差 C、减少空运行时间 D、简化加工程序加工中心最突出的特点是（A）。A、工序集中 B、对加工对象适应性强 C、加工精度高 D、加工生产率高加工中心加工时，零件一次安装应完成尽可能多的零件表面加工，这样有利于保证零件各表面的（B（B）。A、尺寸精度 B、相互位置精度C、表面粗糙度 D、形状精度【第八章】在CRT/MDI面板的功能键中，显示刀具补偿设置的键是（B）。A、POSB、OFFSETSETTINGC、PROGD、SYSTEM在CRT/MDI面板的功能键中，显示机床现在位置的键是（A）。A、POSB、PROG C、OFFSETD、SYSTEM在CRT/MDI面板的功能键中，用于刀具偏置数修改的键是（ D）。A、INSERTB、ALTERC、CAN D、INPUT在FANUC数控车床CRT/MDI面板的功能键中，设置刀具偏置的界面中，参数“T”表示（C）。A、刀具号B、磨损补偿号C、刀位号 D、形状补偿号设置零点偏置（G54-G59）是从（C）输入。数控加工工艺与编程 2014年A、程序段中 B、机床操作面板 C、CNC控制面板 D、主程序创建一个新程序，当输入一个新程序的程序名后，再点击（ B）键。A、INPUTB、INSERTC、ALTERD、CAN宇龙数控加工仿真系统中，基准工具有两种，一种是标准棒，另一种是（ D）寻边器。A、光电式B、量表式 C、回转式 D、偏心式宇龙数控加工仿真系统中，数控车床用 35度菱形刀片用字母（B）表示。TOC\o"1-5"\h\zA、C B、D C、V D、W宇龙数控加工仿真系统可将保存为（C）格式的数控程序文件直接导入到数控系统中。A、DOC B、PRT C、TXTD、DWG宇龙数控加工仿真系统中，处于【自动运行】模式时屏幕显示的英文缩写是（ A）。A、MEMB、JOG C、REFD、MDI宇龙数控仿真软件中，数控铳床回零操作后，工作台位于（ B）。A、最左侧和最后面 B、最左侧和最前面C、最右侧和最后面 D、最右侧和最前面四、多项选择题与普通机床相比，数控机床具有的加工特点是： （ABCD）。A、加工精度高，质量稳定 B、生产效率高C、可获良好的经济效益 D、适应性强数控机床按工艺用途分类可分为（ABD）。A、特种加工类B、金属成形类C、复合加工类 D、测量绘图类编制加工程序时往往需要合适的刀具起始点，刀具相对工件运动的起始点就是（ ABD）。A、起刀点 B、对刀点 C、刀位点D、程序的起始点数控机床加工可实现良好的经济效益，主要原因是（ACD）。A、不需专用夹具 B、可实现大批量生产 C、可减小废品率D、可节省厂房面积和建厂投资加工中心或数控铳床中的刀具半径补偿代码中存放的值可以是 （AD）。A、刀具实际半径值B、刀具位置距编程轨迹值 C、刀具移动量D、刀具的实际半径与偏移量之和数控机床刀具按结构分类可分为 （ABD）。A、镶嵌式刀具 B、减振式刀具 C、复合式刀具 D、内冷式刀具车床上，刀尖圆弧只有在加工（ ACD）时才产生加工误差。A、圆锥面B、圆柱面C、圆弧面D、球面可转位刀片的夹紧方式有（ABCD）。A、偏心销式B、杠杆式 C、上压式 D、复合式对刀点的选择原则有（ABCD）。A、找正容易 B、编程方便 C、对刀误差小确定走刀路线的原则包括（ABCD）。D、加工时检查方便、可靠A、路径最短 B、最终轮廓一次走刀 C、切向切入切出数控加工中，孔加工固定循环指令包括哪些动作（ ACD）。A、X，Y轴定位 B、快速运动到孔底 C、孔底动作数控机床的X轴是应满足下列条件（ABCD）。A、水平的 B、平行于工件的装夹面C、垂直于Z轴D、使工件加工变形小D、退回到R面D、垂直于机床主轴8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.数控铳床上使用最多的是可转位（ BC）A、球头铳刀 B、面铳刀 C、立铳刀 D、模具铳刀数控程序的输入方式有（ABC）。A、纸带阅读方式B、MDI方式C、计算机通讯方式 D、鼠标方式机床主运动的特征是（ABCD）。A、工件与刀具相对速度最大 B、该运动耗损的功率最大C、一般只有一个 D、产生切削力的运动在切削加工中主运动可以是（ABCD）。在切削加工中主运动可以是（ABCD）。A、工件的转动 B、工件的平动下列哪些因素可使金属切削时切削变形变大（A、金属材料塑性大 B、刀具后角变大切削塑性金属材料时，带状切屑的形成条件是A、切削厚度较小 B、进给速度较大C、刀具的转动 D、刀具的平动ACD）。C、刀具前角变小 D、减小切削厚度ABD）。C、切削速度较高 D、刀具前角较大带状切屑的特点是（ABCD）。A、加工表面质量高 B、外表面呈毛茸状 C、切屑底层光滑 D、无明显裂纹切削塑性金属材料时，节状切屑的形成条件是（ BCD）。A、进给速度较小 B、切削厚度较大 C、切削速度较低 D、刀具前角较小可抑制积屑瘤的方法包括（ABC）。A、降低进给量B、采用高速切削 C、降低工件材料塑性D、减小刀具前角精加工时主要按（AD）要求确定切削用量。A、表面粗糙度B、切削效率 C、刀具耐用度 D、加工精度程序段号的作用是(BCD)。A、表示程序的执行顺序 B、人工查找 C、宏程序中的无条件转移 D、程序段检索M99指令为子程序结束并返回到主程序的（ BD），继续执行主程序。A、M98所在程序段B、M98的下一程序段C、M98的上一程序段D、可根据需要任意指定常用的寻边器种类有（AD）。A、光电式寻边器 B、量表式寻边器 C、回转式寻边器 D、偏心式寻边器数控铳床的工艺装备主要包括（AB）。A、夹具 B、刀具 C、机床 D、量具19.20.21.22.23.24.25.26.27.28.29.30.31.32.F列哪些点是固定的点，不能随意改变（ ABD）。A、机床参考点B、机床原点 C、对刀点 D、刀位点在数控机床上加工零件，下列工序划分的方法中哪些是正确的（ ABD）。A、按所用刀具划分B、按粗细加工划分 C、按批量大小划分 D、按加工部位划分当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的（A、对称中心 B、设计基准 C、工艺基准铳削内槽的刀具进给路线可采用（ ABC）。A、行切法B、环切法 C、先行切再环切加工中心工序集中所带来的问题是（ ABC）。A、工件的温升经冷却后影响工件精度BC）上。D、几何中心D、先环切再行切B、加工中无法释放的应力，加工后释放，使工件变形D、工件一次装夹即可加工出零件上所有表面C、切屑的堆积缠绕影响工件表面质量加工中心通常按工序集中原则划分工序，工序集中原则的优点是（ ABC）。A、提高生产效率 B、缩短工艺路线 C、保证各加工表面间相互位臵精度 D、优化切削用量33.适用于数控车床加工的零件是（ABC)。A、轮廓复杂的轴类零件B、精度要求咼的盘盖类零件C、回转体上有螺纹的零件D、箱体类零件34.工件坐标系的零点一般应设在(CD)。A、机床零点 B、换刀点 C、工件的端面中心 D、工件的上表面中心对刀的方法有（ABC）。A、手动对刀 B、自动对刀 C、机外对刀仪对刀 D、现场对刀关于程序段N0012G92X200.0Y100.0Z50.0;下列叙述正确的是（AB）。A、N0012可省略B、G92为程序原点设定 C、XYZ为增量值D、刀具快速移动到指定点下列关于G54与G92指令说法中正确的是（ABD）。A、 G54与G92都是用于设定工件加工坐标系的B、G92是通过程序来设定加工坐标系的， G54是通过加工前在设置参数方式下设定工件坐标系的C、 G92设定的加工坐标系原点与当前刀具所在位置无关D、 G54设定的加工坐标系原点与当前刀具所在位置无关启动刀具半径补偿应满足的条件是（ABC）。A、有G41或G42指令 B、有G00或G01运动指令C、指定一个补偿号，但不能使指令为 D00 D、靠近工件的时候建立刀补（BCD）不是机床上的固定点，可随意人为指定。A、参考点 B、换刀点 C、工件坐标系原点 D、起刀点数控编程时刀具需要多次反复地执行相同的动作或加工区域，这时可采用（ AC）来实现。A、子程序 B、宏程序 C、固定循环指令 D、复合循环指令下列特点中，属于数控机床特点的是 （BCD）。A、经济效益差 B、生产效率高 C、降低劳动强度 D、加工精度高关于积屑瘤的正确说法是（ABD）。A、积屑瘤的硬度高于工件材料的硬度 B、积屑瘤一般在中等切削速度下产生C、 积屑瘤增大了前角，降低了切削力和已加工表面粗糙度D、 积屑瘤可以保护刀具、减少刀具的磨损宇龙数控加工仿真系统MDI面板上复位键（RESET）的功能包括（ABCD）。A、解除报警 B、数控系统复位 C、停止机床的所有运动 D、使光标回到程序开始宇龙数控加工仿真系统MDI面板上插入键（INSERT）的功能包括（ABD）。A、输入程序段 B、插入指令字 C、修改刀具补偿值 D、创建新程序编程时使用刀具补偿具有如下优点，下列说法正确的是（ BCD）。A、便于修正尺寸 B、编制程序简单 C、计算方便 D、便于测量数控铳床根据其工艺范围大致可适用于（ABC）零件的加工。A、平面类 B、变斜角类 C、曲面类 D、盘套类下列哪种加工过程会产生过切削现象。 （ABCD）A、加工半径小于刀具半径的内圆弧 B、被铳削槽底宽小于刀具直径 C、加工比此刀具半径小的台阶 D、铳削内轮廓时从角点切入切削塑性金属材料时，切屑的形状主要分为哪些类型（ ABC）。A、带状切屑 B、粒状切屑 C、节状切屑 D、崩碎切屑切削液在加工中主要起到（ABCD）作用。A、冷却 B、润滑 C、清洗 D、防锈五、简答题1•何谓点位控制、直线控制、轮廓控制？三者有何区别？答：（1）点位控制是在加工平面内，控制刀具相对于工件的定位点的坐标位置，而对移动的轨迹并无要求，在移动过程中不进行切削加工。（2） 直线控制是控制刀具或工件以适当的进给速度，沿平行于坐标轴的方向进行直线移动和加工，或者控制两个坐标轴以同样的速度运动，沿 45度斜线进行切削加工。（3） 轮廓控制的机床数控装置能够同时控制 2—5个坐标轴，使刀具和工件按平面直线、曲线和空间曲面轮廓的规律进行相对运动，可加工出各种形状复杂的零件。区别：点位控制用于准确定位相应的点；直线控制只有两个坐标轴，用于加工台阶轴；轮廓控制它能进行多坐标联动的运算和控制，并有刀具长度和刀具半径补偿功能，是功能最齐全的数控机床。什么是对刀点？对刀点位置确定的原则有哪些？答：对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，也是程序的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的相互位置关系。对刀点选择的原则：（1）选定的对刀点位置，应使程序编制简单： （2）对刀点在机床上找正容易； （3）加工过程中检查方便；（4）引起的加工误差小。数控加工编程的主要内容有哪些？答：数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。工件原点的选择原则。答：工件原点是人为设定的点，既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于编程。因此当编程时，一般先找出图样上的设计基准点，并通常以该点作为工件原点。数控车床上工件原点一般选择在轴线与工件右端面、左端面或卡爪的前端面的交点上。适合在加工中心上加工的表面类型有哪些？答：（1）尺寸精度要求较高的表面； （2）相互位置精度要求较高的表面； （3）不便于普通机床加工的复杂曲线、曲面；（4）能够集中加工的表面。试述切削用量的选择顺序和选择原则。答：选择顺序：背吃刀量一一进给量一一切削速度。选择原则：粗加工时以加工效率为目标：选择尽量大的背吃刀量、进给量、切削速度，以提高生产率；精加工时：选择小的背吃刀量和进给量，高的切削速度，以提高加工精度和降低表面粗糙度。简述工件坐标系与机床坐标系之间的关系。答：工件坐标系是为编程方便而建立的坐标系，机床坐标系是机床制造商依机床特点而设定的坐标系。一般来说，二者不重合的。二者之间在工件安装在机床上，进行对刀操作过程中建立联系。为对刀操作方便，应使工件坐标系的坐标轴与机床坐标系的坐标轴平行或重合，但坐标原点可不同。机床坐标系的原点固定不动，而工件坐标系的原点可人为任意设定。回参考点有什么意义？如何进行回参考点操作？答：数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是机床返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。回参考点操作过程：（1） 首先，打开宇龙数控仿真系统，按机床控制面板上的“回零”键使系统进入回参考点模式（REF模式），在此方式下，调整机床机床“进给倍率”开关后就可以回参考点了。（2）分别选择X轴/Y轴/Z轴键，再按“+”正方向键。机床便回到参考点刀具半径补偿的应用有哪些？答：（1）编程时按工件实际尺寸进行编程，机床自动偏离工件轮廓一个刀具半径，加工出符合要求的轮廓。（2）通过改变刀具半径补偿值的方法来弥补铳刀制造的尺寸精度误差，扩大了刀具直径选用范围和刀具返修刃磨的允许误差。（3）利用改变刀具半径补偿值的方法，以同一加工程序实现分层铳削和粗、精加工。 （4）通过改变刀具半径补偿值的正负号，可用同一加工程序加工某些相互配合的工件，如相互配合的凸凹模等。简述数控机床坐标系及运动方向的规定？答：数控机床上的标准坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。编程时规定：（1）工件相对静止，刀具产生运动； （2）增大工件和刀具之间距离的方向为坐标轴的正方向。 （3）首先确定Z轴，再确定X轴，最后确定Y轴。Z轴：是由传递切削力的主轴确定，与此主轴轴线平行的坐标轴为 Z轴；X轴：X轴是水平的，平行于工件的装卡面，且垂直于 Z轴；Y轴：Y坐标轴垂直于X、Z轴；Y坐标轴运动的正方向根据X、Z坐标的正方向，按照右手直角笛卡尔坐标系来判定。A、B、C分别为绕X，Y，Z的旋转轴，旋转运动坐标的正方向按照右手螺旋法则判定。什么是顺铳和逆铳？顺铳和逆铳的选择原则。铳刀走刀方向与在切削点的水平切削分力方向相同，称为顺铳，反之称为逆铳。顺铳时刀齿从待加工表面切入，切削厚度由最大降到零，零件已加工表面质量好，刀齿磨损小，可提高铳刀寿命2~3倍。逆铳时刀齿从已加工表面切入，切削厚度由零逐渐增大，不会崩刀，可消除机床进给机构的间隙，不会引起振动和爬行。顺铳或逆铳选择原则：精加工适合采用顺铳，粗加工适合采用逆铳。顺铳时，首先要求机床具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杠与螺母间的间隙，以防止铳削过程中产生的振动。其次，要求工件毛坏表面没有硬皮，工艺系统要有足够的刚性。如果以上条件能够满足时，应尽量采用顺铳。否则采用逆铳。简述宇龙数控仿真系统中，数控车床的对刀方法。答：首先点击手动模式，按亮 X轴再按“-”使刀架靠近工件，再按亮 Z轴再按“-”使刀具靠近工件。X轴对刀：手动在外圆处切削少量毛坯，沿 Z轴退出，停止主轴，按下拉菜单“测量I剖面图测量”，出现工件测量对话框，将鼠标箭头指向刚切削的外圆处，记下变蓝标号 X下方的X值。回到坐标定义界面，将光标移到G54X坐标处，在输入区输入“X****”（****为上面测量得到的数值），点击软键“测量”。Z轴对刀：在端面切削少量至中心，沿 X轴退出，离开工件。回到坐标定义界面，将光标移到 G54Z坐标处，在输入区输入：Z0，按下软键“测量”。六、数控编程题1、编制如图所示零件的右旋螺纹加工程序，用 G83打孔后再攻丝。设刀具起点距工件表面100mm处，切削深度为50mm。工件上表面为z轴零点，刀具起始点xy平面位置在坐标原点。打孔时R平面距离工件上表面5mm，主轴转速为500r/min，进给速度100mm/min。攻螺纹时，R平面距离工件上表面8mm，主轴转速为100r/min，螺纹螺距是2mm。

Y1、if:L0JV4140-w——►-40——40X2、铣削零件外轮廓并打孔要求:1） 零件厚10mm。2）顺时针铳削零件外轮廓（考虑半径补偿和长度补偿）3）用固定循环指令加工2—①20通孔，R平面在零件上表面5mm处，初始平面距离零件上表面 50mm。4） Z轴零点位于工件上表面，起刀点位于（一40,—30,100）o5） 刀具：T01为①12mm的立铳刀，T02为①20mm的钻头。6） 铳削时： S=1000r/min;F=150mm/min;钻孔时：S=500r/min;F=80mm/min。3、外径粗加工复合循环G71编程练习要求：循环起点在A（50，3），切削深度为1.5mm，退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.5mm，Z方向精加工余量为0.2mm，粗加工进给速度为100mm/min。工件坐标系原点在右端面中心。824、G71/G70指令编程要求：循环起点在（150，100），粗车时每次进刀深度为 2mm，退刀距离为1mm，粗加工进给速度100mm/min，主轴转速500r/min，精加工进给速度50mm/min，主轴转速800r/min。精加工余量为0.5mm（x向），0.2mm（z向），其它参数合理自定。

E0 15「E0 15「We方5、G72/G70指令编程编制右图所示零件的加工程序：要求循环起始点在（ 80,3）,切削深度为1.2mm。退刀量为0.5mm,X方向精加工余量为0.5mm，Z方向精加工