品质改善报告

品质改善报告部门报告人确认日期品质部2022.4.26品质部异常改善方面主要是从部门内部出发进行以下几个方面改善：1.质检员1.1异常问题处理1.2检验的工作内容1.3人员安排2.异常问题解决和分类2.1突发性不良2.2重复发生不良2.3普通不良现象3.改善意识推广目录1.质检员

1.1异常问题的处理目的：培养检验员对异常处理正确处理方式改善方向：1）新进员工所占比例较大对异常问题处理不是很清楚，没有按照正确的流程进行处理异常的意识比较淡薄，需要培训对异常处理流程进行培训2）汇报和沟通重大异常需要及时向上汇报需要将问题及时的通知前一工序，检查正在进行的状态，并追溯库存品状态3）问题改善的有效性质检员针对生产部门回复的报告追踪不合格品的改善状况4）异常单的接收部门明确发现异常的所在的部门1.2检验内容

检查工作是否完全按照标准执行目的：提高全面检验能力改善方法：对所有员工定期进行考核，避免出现检验死角（不知道如何检验或者是按照之前的习惯一直的做忽略的我们真正需要检查的标准。随时沟通检验过程中出现的问题。避免问题的发生。明显的检验死角：1）挤压车间的弯曲目视，按照目前的经验好些检验员不是很容易发现。在不是很容易操作的情况下，都是pass。2）巡检记录表上有“标准作业”但事实上没有执行。过多的关注只是在于产品外观和尺寸上面。3）许多的表格下面使用的和我们上面的表格存在不一致的现象。1.3人员安排以及考核A）安排白夜班每组一个组长负责监督和带领作用B）建立考核制度3个月年对人员进行一次考核1.品质工作的日常检验工作，实际操作，以及遵守的部门纪律2.异常问题解决分类2.1突发性不良分类突发性问题：目的：解决或者预防突发性批量性问题方法：发出纠正预防措施单并将难发现的问题检验标准化。例如：挤压车间曲翘变形。曲翘现象一是由于挤压生产出来本身曲翘、与挤压车间工艺有关系。质检部巡检过程中目视检查曲翘现象有无二是由于挤压出来本身没有曲翘现象当放至仓库，大板本身温度与仓库之间温差造成曲翘在挤压成型的时候，控制方法可以更改为控制温度差控制大板出来包装之前的表面温度与仓库之间的温度差2.2重复发生问题目的：针对重复发生的问题进行判定改善方法：A）连续发生3次，质检部发出纠正预防措施报告给相关的责任单位将发生频次较高的问题质检部按照周/日进行统计，制定控制目标。通过统计图表观察改善措施的有效性。以及生产的稳定性。（参照下面图表）不良项目16w17w18w19w20w21w25w保护膜破损1.00%1.00%0.40%0.40%

黑点白点0.00%1.30%0.70%0.20%

2.2重复发生问题B）针对不良发生的责任部门的判定例如保护膜破损为了更方便识别加工造成还是挤压造成在同一日期第一托产品加工的第一批，切割结束之后，加工安排检验人员全部进行检查膜破损的状况统计大板挤压造成的不良比率，以此作为挤压来料的良率。据此分别制定目标，推动两个部门进行改善，降低膜破损的问题2.3普通发生的问题针对普通发生的问题目的：简单的问题不是特别的严重只需要达到纠正目的方法：质检部追踪何时改善，改善的结果就可以。将简单问题简单处理。目的：异常报告回复的分析内容简单，没有实质性解决办法改善方法：公司内部推广8D报告的写法，问题描述使用5W1H的方法描述清晰分析问题的时候使用鱼骨图进行分析，利于我们抓住根本原因。找到合适的解决办法。3.改善意识的推广根据以上的分析针对目前出现的问题最佳解决方案是将异常产品分类管控。重复发生的问题专门改善突然发生的批量异常彻底的找到控制办法避免后续发生普通问题简单处理。4总结01小组简介02现状调查03课题选定04活动计划05设定目标06原因分析07确定要因08要因汇总09拟订对策与实施情况10效果确认11巩固措施12总结计划报告目录01小组简介改善小组组长：生产：张俊工程：张国印品质：吴美森业务：徐远兵计划：韦玲小组人数：6人组长：1人组员：5人所在岗位：各部门业务范围：五金件的品质管理成立时间：2022年2月活动频率：1次/季度2022年送货给客户的产品多次发生不良（具体客户投诉情况如下表），给客户的生产与品质带来很大不便。因此，对产品品质的改善势在必行。02现状调查

通过【客户投诉汇总表】可知，PKS的投诉次数占总投诉比率的41.27%,远远高于其它客户.因此将PKS的产品作为重点改善对象，把客户处投诉列为主要问题，再结合我司生产品质进行改善。03课题选定04活动计划通过【2011年PKS产品异常明细表】，抽出需改善的问题点并设定目标如下：05设定目标不良下降90%06原因分析为何会有尺寸不良？06原因分析为何会有电镀不良？

通过尺寸不良的因果图分析，小组对尺寸不良可能的原因进行一一的验证。07确定要因

通过上述尺寸不良的因果图分析，小组对尺寸不良可能的原因进行一一的验证。07确定要因

通过上述电镀不良的因果图分析，小组对电镀不良可能的原因进行一一的验证。07确定要因

通过上述电镀不良的因果图分析，小组对电镀不良可能的原因进行一一的验证。07确定要因08要因汇总通过以上分析及验证，确定产生尺寸不良的主要原因如下：通过以上分析及验证，确定产生电镀不良的主要原因如下：09拟定对策及实施情况0.1通过此次改善，改善后效果如下（改善问题点：尺寸不良、电镀不良）。09效果确认0.2直接效果1.巩固措施：0.1目视管理，现场巡查5S。0.2信息互动，现场、品管与客户保持有效沟通。0.3监督管理，各