锻模设计(含实例)讲解课件

锻模设计绘制热锻件图校正模设计终锻模膛设计预锻模膛设计飞边槽设计钳口设计锻模结构设计切边模设计制坯模膛设计确定模锻工序编制工艺流程锻模设计绘校正模设计终锻模膛设计预锻模膛设计飞边槽设计钳口设1第一节模锻工艺方案的选择原则：技术可行性；经济合理性。模锻工步(工艺流程图)：

先备料制坯，后预锻和终锻，最终热处理、校正、清理和检验。备料加热制坯加热模锻切边冲切孔内连皮热处理表面清理最终检验冷精压冷校正工序间检验清除氧化皮去毛刺热校正一、模锻工艺过程的制定工艺流程图第一节模锻工艺方案的选择原则：技术可行性；备料加热制2模锻工艺与锻模设计内容

1、产品工艺分析；

2、绘制模锻件图(冷锻件图)；

3、确定模锻工序；

4、编制工艺流程；5、填写工艺卡；

6、锻模设计（据热锻件图）。模锻工艺与锻模设计内容1、产品工艺分析；3120MN热模锻压力机锻造生产线（前轴）下料1250T剪床加热（1240℃）感应加热炉辊锻制坯（二道）ø930辊锻机模锻成形（弯、预、终）120MN热模锻压力机切边1250T压床校正压平1600T液压机热处理调质清理酸洗校正100T液压机前轴是汽车中最重最大的锻件，原采用合金调质钢，经淬火、高温回火处理，每吨前梁热处理加热耗电达600KWh。采用低碳低合金空冷贝氏体钢，锻后无需热处理。120MN热模锻压力机锻造生产线（前轴）下料加热（124045

55二、模锻方法单件模锻：

一个坯料锻一件，一般用于较大锻件的锻造。调头模锻：锻制锻件重2～3kg，长度<350mm。一模多件：一锻模内一次2～3锻件，重量<0.5kg、长度<80mm

一模多件调头模锻多件合锻二、模锻方法单件模锻：一个坯料锻一件，一般用于较大锻件的6锻模设计(含实例)讲解课件7锻模设计(含实例)讲解课件8锻模设计(含实例)讲解课件9锻模设计(含实例)讲解课件10锻模设计(含实例)讲解课件11锻模设计(含实例)讲解课件12锻模设计(含实例)讲解课件13第二节模锻模膛设计一开式模锻的变形特征开式模锻：在锻件周围形成横向飞边的模锻；闭式模锻：在锻件周围不形成横向飞边仅形成小的纵向飞边的模锻第二节模锻模膛设计一开式模锻的变形特征开式模锻：在锻件14第Ⅰ阶段（镦粗）

毛坯上端面同上模膛表面接触～毛坯被镦粗至鼓形侧面同模膛侧壁接触。变形金属处于较弱的三向压应力，F较小。

第Ⅱ阶段（形成飞边）

金属流向模膛深处，又沿垂直于作用力方向流向飞边槽，形成少许飞边。变形抗力明显增大，模膛内的金属处于较强的三向压应力状态。第Ⅰ阶段（镦粗）15第Ⅲ阶段(充满型槽)

金属继续流向模膛深处和圆角处，直到整个模膛完全充满。金属受三向压应力状态，变形抗力急剧增大。第Ⅳ阶段(打靠合模)

继续压缩至上下模接触即打靠。变形仅发生在分模面附近的区域内，处于最强的三向压应力状态，变形抗力也最大。此阶段的压下量小于2mm，它消耗的能量却占总能量的30%～50%。第Ⅲ阶段(充满型槽)16锻模设计(含实例)讲解课件171、模膛尺寸计算

热锻件图依据冷锻件图绘制。

热锻件图上尺寸比冷锻件图中尺寸加大一个收缩率，即

二、终锻模膛设计式中：δ—终锻温度下的合金收缩率。钢为1.2％～1.5％。从分模面起始标注模膛高度尺寸。终锻预锻模1、模膛尺寸计算二、终锻模膛设计式中：δ—终锻温度下的终锻182、飞边槽设计

一般只有终锻模膛设计有飞边槽。一些复杂锻件，预锻模膛也采用飞边槽。

开式模锻中的终锻模膛由模膛本部和飞边槽两部分组成。2、飞边槽设计一般只有终锻模膛设计有飞边槽。一些复杂锻件191）飞边槽作用Ⅰ产生足够大的横向阻力，促使模膛充满。热模锻压力机上模膛内横向阻力不太大。Ⅱ容纳坯料上的多余金属，起补偿与调节作用。Ⅲ对锤类设备还有缓冲作用。1）飞边槽作用Ⅰ产生足够大的横向阻力，促使模膛充满。202）飞边槽结构形式与尺寸3、钳口设计主要为终锻模膛和预锻模膛沿分模面上下局部加工装配成的特制凹腔，作为钳夹操作空间。形式Ⅰ使用广泛，桥部与坯料接触时间短，能减轻桥部磨损。形式Ⅱ用于高度方向形状不对称锻件。可简化切边冲头形状。

形式Ⅲ用于形状复杂，坯料体积不易计算准确的锻件。

2）飞边槽结构形式与尺寸3、钳口设计形式Ⅰ使用广泛，桥部21三、预锻模膛设计（终锻模膛尺寸相应增、减）

1、模膛的宽与高

若终锻时以镦粗为主，预锻模膛的高度应比终锻模膛大2～5mm，宽度应小1～2mm。一般不设飞边槽。预锻模膛的横截面积F预应比终锻模膛相应处截面积F终大1%～3%，或按下式计算：F预=F终+（0.2～1）F飞

三、预锻模膛设计（终锻模膛尺寸相应增、减）1、模膛的22若经预锻的毛坯在终锻模膛中是以压入方式成形，则预锻模膛的高度尺寸应略小于终锻模膛高度尺寸，即h’=（0.8～0.9）h。若高宽比h/b较大，取小的系数，反之，取大的系数。若经预锻的毛坯在终锻模膛中是以压入方式成形，则预锻模膛的高度232、模锻斜度

预锻、终锻模膛的斜度相同。

3、圆角半径：

（C=2～5mm;模深大，取上限）

４、带枝芽的锻件，预锻模膛的枝芽形状可简化枝芽连接处的圆角半径适当增大，必要时在分模面上增设阻尼沟，以增大金属流向飞边的阻力．2、模锻斜度3、圆角半径：

（C=24５、叉形锻件的预锻模膛设计叉间距离不大时，必须在预锻模膛中使用劈料台。依靠劈料台把金属挤向两侧，流入叉部模膛内。一般情况下采用图中a型；当α＞45°，叉部较窄时，可使用b型，有关尺寸如下：A=0.25B8＜A＜30；h=(0.4～0.7)H；α=10°～45°

劈料台５、叉形锻件的预锻模膛设计叉间距离不大时，必须在预锻模膛25例如对带工字形断面的锻件，如各种连杆锻件，根据肋的相对高度来设计预锻模膛。如右图：当h≤2b时，B’=B－（2～3）mm;图a

当h＞2b时，B’=B－（1～2）mm;图b预锻模膛舌形截面B1=B+(10~20)mm

６、H型截面锻件的预锻模膛设计

例如对带工字形断面的锻件，如各种连杆锻件，６、H型截面26第三节制坯工步的选择制坯使坯料变成易于终锻成形的毛坯。包括镦粗、拔长、卡压、滚挤、弯曲和扭转等一、圆饼类锻件

采用镦粗制坯或成形镦粗制坯。轮毂较矮中间毛坯尺寸满足：

D1＞D镦＞D2轮毂较高中间毛坯尺寸满足：（D1＋D2）/2＞D镦＞D2轮毂高，凸缘大有内孔，采用成形镦粗中间毛坯尺寸满足：H’1＞H1，D’1≤D1，d’≤d锻件毛坯第三节制坯工步的选择制坯使坯料变成易于终锻成形的毛坯。包27二、长轴类锻件1、长轴类锻件的制坯工步

主要采用拔长(或辊锻)、滚挤、弯曲、卡压、局部成形等制坯工步。后再经过预锻和终锻等工步成形。1)直长轴线形

用拔长、滚挤、卡压或辊锻工步等制成中间毛坯。

技术要点：

中间毛坯长度=终锻模膛长度；沿轴线毛坯的每一横截面积＝相应处锻件截面积＋飞边截面积。辊锻二、长轴类锻件辊锻282）弯曲轴线形

图中为汽车前梁，是一个弯曲锻件。除了辊锻或拔长、滚挤、卡压等制坯工步外，还必须加一道弯曲工步才能得到弯曲轴线。再经过预锻和终锻等工步成形。辊锻弯曲预锻终锻弯曲手柄的制坯工步2）弯曲轴线形辊弯预终弯曲手柄的制坯工步29带枝芽形

增加成形工步或非对称滚挤工步，充满枝芽模膛。

4)叉形件

需增加预锻劈叉工步，形成叉形部分。带枝芽形

增加成形工步或非对称滚挤工步，充满枝芽模膛。

4)302、长轴类锻件坯料尺寸的计算（这是一个重点内容）

1）计算毛坯(1)依据

假定长轴类锻件在模锻时为平面应变状态，计算毛坯的长度与锻件长度相等。轴向各横截面积A计=相应处锻件横截面积A锻+飞边横截面积A飞，即：式中η——充满系数。对于形状简单的锻件取0.3～0.5；对于形状简单的锻件复杂的取0.5～0.8。2、长轴类锻件坯料尺寸的计算（这是一个重点内容）1）计算31

（2）“计算毛坯”的作图步骤：Ⅰ绘制冷锻件图；Ⅱ在锻件图上选取若干具有代表性的截面，分别计算出A计；Ⅲ求出各相关截面的折算高度h计

，即用缩尺比M除A计，得：通常取（M=20～50mm2/mm）Ⅳ

将折算高度h计

等比例沿轴向画出锻件截面积分布图。（2）“计算毛坯”的作图步骤：Ⅳ将折算高度32（3）计算毛坯直径图折算高度h计表示该轴类锻件相关处的截面积。

由此，计算毛坯上任一处的直径d计为：右图为完整的计算毛坯图,包括锻件图、截面图和直径图。（3）计算毛坯直径图折算高度h计表示该轴类33(1)平均截面积与平均直径

(2)确定计算毛坯的头部和杆部

2)坯料规格尺寸计算

长轴类锻件的平均截面积与平均直径，用如下公式计算：平均截面积：平均直径（图中虚线所示）

：;平均截面折算高度：杆部：头部：(1)平均截面积与平均直径(2)确定计算毛坯的头34(3)几项繁重系数的计算

①金属流入头部的繁重系数α

：②金属沿轴向流动的繁重系数β：③杆部斜率K：④锻件重量G。

=L计/d均(3)几项繁重系数的计算①金属流入头部的繁重系数35

dmax—计算毛坯的最大直径；dmin—计算毛坯的最小直径；d拐—杆部与头部交接处的直径：说明：α值越大，流向头部的金属体积越多；β值越大，金属沿轴向流动的距离越长；K值越大，表明杆部锥度大，小头和杆部金属过剩；G值越大，制坯难度加大。上列式中：dmax—计算毛坯的最大直径；上列36(4)根据繁重系数确定制坯工序的初步方案

长轴类锻件可根据计算出的繁重系数在右示经验图表中查出制坯工序的初步方案，再依据生产试验修改确定。图中：不—表示无需制坯工序；卡—需卡压制坯；开—需开式滚挤制坯；闭—需闭式滚挤制坯。(4)根据繁重系数确定制坯工序的初步方案长轴类锻37（5）长轴类锻件坯料的规格尺寸

①坯料截面积：

A坯=k

A均；k=1.02～1.2

由A坯求出坯料直径D或方坯边长a或b。

②坯料长度：

③坯料体积按下式计算：

式中：δ—加热烧损率，％。（5）长轴类锻件坯料的规格尺寸①坯料截面积：③38第四节制坯模膛设计一、镦粗台与压扁台的设计镦粗台适用于圆饼类锻件。

压扁台适用于近似矩形锻件的设计。镦粗台高度：h=V/（D2×π/4）式中D—镦粗后毛坯直径，镦粗台压扁台压扁台宽度：

B=0.5B件＋B坯＋40压扁台长度：

L=L坯＋40第四节制坯模膛设计一、镦粗台与压扁台的设计镦粗台压扁台压39二、拔长模膛设计

有关模膛设计参数，依据计算毛坯尺寸考虑。详见设计参考资料。拔长模膛用来减小坯料断面积，增加其长度，兼有清除氧化皮的作用。拔长模膛开式拔长模膛闭式拔长模膛二、拔长模膛设计有关模膛设拔长模膛用来减小坯料断40三、滚挤模膛设计

滚挤模膛用于减小坯料局部断面积，增大另一部分断面积，兼有清除氧化皮和滚光作用。

滚挤模膛有开式、闭式、和非对称滚挤模膛三种结构形式。常用后两种结构。滚挤模膛非对称滚挤模膛闭式滚挤模膛

滚挤模膛设计主要是确定模膛高度h、宽度B等尺寸。其结构尺寸详见锻模设计手册或其他参考资料。滚挤时金属流动情况三、滚挤模膛设计滚挤模膛用于减小坯料局部断面积，增大另41第五节设备吨位的确定生产中多用经验公式计算设备吨位或用类比方法判断。一、模锻锤（双作用锤）吨位：G=k1

k2

A对于单作用锤吨位：

G1=（1.5～1.8）G式中k1

—锻件形状复杂系数，一般取k1=0.35～0.63；k2—材料系数，对于钢材，取k2=0.9～1.55；A—锻件和飞边（按飞边仓的50％计算）在水平面上的投影面积，mm2。（计算实例参考教材P224）第五节设备吨位的确定生产中多用经验公式计算设备42二、热模锻压力机、平锻机吨位的确定

热模锻压力机、平锻机吨位用公称压力表示。

1、热模锻压力机吨位

根据锻件终锻时最大变形力计算。经验公式：

式中

k—材料系数。取k=0.9～1.25；对于高强度钢材，取上限。

F=（6.4～7.3）k

A，（kN）二、热模锻压力机、平锻机吨位的确定

F=（6.4～743

东风汽车公司锻造厂用的热模锻压力机吨位主要有1200、800、400、200MN（1MN=106N）等。2、平锻机吨位经验公式：

F=57.5kA，kN。式中

k—材料系数。取k=1.0～1.3；东风汽车公司锻造厂用的热模锻压力机吨位主要有120044第六节锻模结构设计锻模有整体式、镶块式两种。模具块、镶块常用5CrNiMo、4Cr5MoSiV(H11)、4Cr5MoSiV(H13)等热作模具钢加工成。整体模具块、镶块一般用楔铁和燕尾槽安装在模架上。第六节锻模结构设计锻模有整体式、镶块式两种。模具块、45一、锻模合理结构的两个基本点1、锻模上无预锻模膛时，终锻模膛中心应与锻模中心重合。锻模中心为锻模燕尾槽中心线与键槽中心线的交点。2、有预锻模膛时，应把预锻模膛和终锻模膛分设在锻模中心两旁。a/b≤1/2或a≤1/3L

一、锻模合理结构的两个基本点1、锻模上无预锻模膛时，a/46二、热模锻压力机上锻模结构设计1、工步及工步图设计1）终锻工步设计

主要内容是绘制热锻件图和确定飞边槽形式与尺寸。边槽主要起排泄和容纳多余金属作用。充填模膛的阻力作用相对次要。锻件高度由压机行程保证。上下分模面间保留一定间隙，不发生碰撞。间隙大小根据飞边槽高度而定。二、热模锻压力机上锻模结构设计1、工步及工步图设计472）预锻工步设计预锻工步图根据终锻工步图设计。总的原则是使预锻后的坯料尽可能以镦粗方式进行。

1、预锻工步图高度比终锻工步图相应高出2～5mm，宽度尺寸适当减小。

2、若终锻件横截面为圆形，则相应的预锻件横截面为椭圆形。

3、严格控制预锻件各部分的体积，使终锻时多余金属能够合理地流动。

4、应考虑预锻件在终锻模膛中的定位问题。

5、预锻模膛中的飞边槽，其桥部高度应比终锻模膛相应大30%-60%。桥部宽度和仓部高度可适当减小。2）预锻工步设计预锻工步图根据终锻工步图设计。总的原48预锻件在终锻模膛中的压入过程预锻件在终锻模膛中492、热模锻压力机上锻模结构设计特点压板紧固式模板结构1）多采用镶块装配结构。用压板紧固。上下模块与模座间加淬火垫板。用导柱、导套导向，立于模座一侧。下模中心处有顶料装置。2、热模锻压力机上锻模结构设计特点压板紧固式模板结构1）多采502）模具闭合高度H

H=2（h1＋h2＋h3）＋hn

满足：H=A＋0.5a

式中

A

—压机最小闭合高度；

a

—压机工作台最大调节高度。3）模壁厚度

t，s

t=（1～1.5）h≥40mm。s≥（0.35～0.65）h式中h

—模膛最宽处深度。

2）模具闭合高度H

H=2（h1＋h2＋h3）＋514）排气孔如遇到终锻模膛中有较深的内腔，则应在深腔中金属最后充满处开设排气孔。5）推杆、顶料装置顶飞边顶锻件顶冲孔连皮正确不正确杠杆、托板三顶料装置4）排气孔如遇到终锻模膛中有较深的内腔，则应在深腔中金52第七节切边与冲孔模设计一、功能：切除飞边与冲孔连皮。二、结构：

1、切边：凸模推压；凹模刃口剪切。2、冲孔：凹模支承；凸模刃口剪切。三、间隙：凸、凹模间保留一定间隙。第七节切边与冲孔模设计一、功能：切除飞边与53第八节锻模设计实例汽车连杆的锻模设计

技术条件1、模锻斜度7°；2、表面不应有未充满、分层、裂纹、毛刺、氧化皮及腐蚀现象；3、硬度207~241HBS；4、流线方向与连杆外廓、形状相符合；5、金相组织应为均匀的细晶结构。材料40钢零件连杆连杆零件图第八节锻模设计实例汽车连杆的锻模设计541、模锻件图的设计

连杆零件的冷模锻件图。冷模锻件图上应该反映出哪些基本内容呢？1、模锻件图的设计

连杆零件的冷模锻件图。冷模锻件图55图中表示出：1）分模面位置：取水平投影面积最大的中心平面为分模面。2）公差、加工余量的确定：锻件重1.44kg；材质系数M1（40钢）；锻件形状复杂系数S=m锻/m廓=0.19，定为S3级，为比较复杂的锻件。查表得：h(+1.4，-1.6)；L(+1.9，-0.9)；B(+1.5，-0.7)3）加工精度:为F2级，取单边余量2mm。4）圆角半径：叉内3mm，其余1.5mm。5)技术条件：按零件图上要求保证。图中表示出：1）分模面位置：取水平投影面积最大的中心平面为分562、计算锻件主要参数包括在分模面上的投影面积、周边长度、体积和重量，即：1)投影面积8000mm2；2)周边长度680mm；3)体积184000mm3

；4)重量1.44kg。3、确定锻造设备的吨位

按经验公式计算并选用。

2、计算锻件主要参数包括在分模面上的投影面积、周边长度、574、飞边槽的形式和尺寸

根据锻锤的吨位，锻件图的结构特点即可选定形式、尺寸。5、终锻模膛设计

根据锻件图增加1.5％的收缩率绘制热锻件图。4、飞边槽的形式和尺寸根据锻锤的吨位，锻件图的结构特点587、绘制计算毛坯图

选取13个截面，计算A锻，和边长

a计

()或直径d计()，绘出连杆截面图和计算毛坯图。

6、预锻模膛设计

锻件形状复杂，需设置预锻模膛。预锻模膛在叉部采用了劈料台。

7、绘制计算毛坯图6、预锻模膛设计

锻件形状598、选择制坯工步

计算毛坯为两头一杆,模锻工艺方案可确定为：

拔长一开式滚压一预锻一终锻。

东风公司锻造厂锻造连杆则采用辊锻直接制坯。9、确定坯料尺寸

计算边长a坯=45mm；可计算出坯料长度L坯=123mm；选用调头模锻，一料两件；料长取246mm。

10、制坯模膛设计

根据计算毛坯图来设计滚压模膛和拔长模膛。11、锤锻模结构设计

上述工作完毕后即可进行锻模的结构设计并绘制锻模图。8、选择制坯工步

计算毛坯为两头一杆,模锻工6011、锤锻模结构设计

连杆锤用锻模图11、锤锻模结构设计

连61热模锻压力机上连杆锻模图热模锻压力机上连杆锻模图62锻模设计绘制热锻件图校正模设计终锻模膛设计预锻模膛设计飞边槽设计钳口设计锻模结构设计切边模设计制坯模膛设计确定模锻工序编制工艺流程锻模设计绘校正模设计终锻模膛设计预锻模膛设计飞边槽设计钳口设63第一节模锻工艺方案的选择原则：技术可行性；经济合理性。模锻工步(工艺流程图)：

先备料制坯，后预锻和终锻，最终热处理、校正、清理和检验。备料加热制坯加热模锻切边冲切孔内连皮热处理表面清理最终检验冷精压冷校正工序间检验清除氧化皮去毛刺热校正一、模锻工艺过程的制定工艺流程图第一节模锻工艺方案的选择原则：技术可行性；备料加热制64模锻工艺与锻模设计内容

1、产品工艺分析；

2、绘制模锻件图(冷锻件图)；

3、确定模锻工序；

4、编制工艺流程；5、填写工艺卡；

6、锻模设计（据热锻件图）。模锻工艺与锻模设计内容1、产品工艺分析；65120MN热模锻压力机锻造生产线（前轴）下料1250T剪床加热（1240℃）感应加热炉辊锻制坯（二道）ø930辊锻机模锻成形（弯、预、终）120MN热模锻压力机切边1250T压床校正压平1600T液压机热处理调质清理酸洗校正100T液压机前轴是汽车中最重最大的锻件，原采用合金调质钢，经淬火、高温回火处理，每吨前梁热处理加热耗电达600KWh。采用低碳低合金空冷贝氏体钢，锻后无需热处理。120MN热模锻压力机锻造生产线（前轴）下料加热（12406667

567二、模锻方法单件模锻：

一个坯料锻一件，一般用于较大锻件的锻造。调头模锻：锻制锻件重2～3kg，长度<350mm。一模多件：一锻模内一次2～3锻件，重量<0.5kg、长度<80mm

一模多件调头模锻多件合锻二、模锻方法单件模锻：一个坯料锻一件，一般用于较大锻件的68锻模设计(含实例)讲解课件69锻模设计(含实例)讲解课件70锻模设计(含实例)讲解课件71锻模设计(含实例)讲解课件72锻模设计(含实例)讲解课件73锻模设计(含实例)讲解课件74锻模设计(含实例)讲解课件75第二节模锻模膛设计一开式模锻的变形特征开式模锻：在锻件周围形成横向飞边的模锻；闭式模锻：在锻件周围不形成横向飞边仅形成小的纵向飞边的模锻第二节模锻模膛设计一开式模锻的变形特征开式模锻：在锻件76第Ⅰ阶段（镦粗）

毛坯上端面同上模膛表面接触～毛坯被镦粗至鼓形侧面同模膛侧壁接触。变形金属处于较弱的三向压应力，F较小。

第Ⅱ阶段（形成飞边）

金属流向模膛深处，又沿垂直于作用力方向流向飞边槽，形成少许飞边。变形抗力明显增大，模膛内的金属处于较强的三向压应力状态。第Ⅰ阶段（镦粗）77第Ⅲ阶段(充满型槽)

金属继续流向模膛深处和圆角处，直到整个模膛完全充满。金属受三向压应力状态，变形抗力急剧增大。第Ⅳ阶段(打靠合模)

继续压缩至上下模接触即打靠。变形仅发生在分模面附近的区域内，处于最强的三向压应力状态，变形抗力也最大。此阶段的压下量小于2mm，它消耗的能量却占总能量的30%～50%。第Ⅲ阶段(充满型槽)78锻模设计(含实例)讲解课件791、模膛尺寸计算

热锻件图依据冷锻件图绘制。

热锻件图上尺寸比冷锻件图中尺寸加大一个收缩率，即

二、终锻模膛设计式中：δ—终锻温度下的合金收缩率。钢为1.2％～1.5％。从分模面起始标注模膛高度尺寸。终锻预锻模1、模膛尺寸计算二、终锻模膛设计式中：δ—终锻温度下的终锻802、飞边槽设计

一般只有终锻模膛设计有飞边槽。一些复杂锻件，预锻模膛也采用飞边槽。

开式模锻中的终锻模膛由模膛本部和飞边槽两部分组成。2、飞边槽设计一般只有终锻模膛设计有飞边槽。一些复杂锻件811）飞边槽作用Ⅰ产生足够大的横向阻力，促使模膛充满。热模锻压力机上模膛内横向阻力不太大。Ⅱ容纳坯料上的多余金属，起补偿与调节作用。Ⅲ对锤类设备还有缓冲作用。1）飞边槽作用Ⅰ产生足够大的横向阻力，促使模膛充满。822）飞边槽结构形式与尺寸3、钳口设计主要为终锻模膛和预锻模膛沿分模面上下局部加工装配成的特制凹腔，作为钳夹操作空间。形式Ⅰ使用广泛，桥部与坯料接触时间短，能减轻桥部磨损。形式Ⅱ用于高度方向形状不对称锻件。可简化切边冲头形状。

形式Ⅲ用于形状复杂，坯料体积不易计算准确的锻件。

2）飞边槽结构形式与尺寸3、钳口设计形式Ⅰ使用广泛，桥部83三、预锻模膛设计（终锻模膛尺寸相应增、减）

1、模膛的宽与高

若终锻时以镦粗为主，预锻模膛的高度应比终锻模膛大2～5mm，宽度应小1～2mm。一般不设飞边槽。预锻模膛的横截面积F预应比终锻模膛相应处截面积F终大1%～3%，或按下式计算：F预=F终+（0.2～1）F飞

三、预锻模膛设计（终锻模膛尺寸相应增、减）1、模膛的84若经预锻的毛坯在终锻模膛中是以压入方式成形，则预锻模膛的高度尺寸应略小于终锻模膛高度尺寸，即h’=（0.8～0.9）h。若高宽比h/b较大，取小的系数，反之，取大的系数。若经预锻的毛坯在终锻模膛中是以压入方式成形，则预锻模膛的高度852、模锻斜度

预锻、终锻模膛的斜度相同。

3、圆角半径：

（C=2～5mm;模深大，取上限）

４、带枝芽的锻件，预锻模膛的枝芽形状可简化枝芽连接处的圆角半径适当增大，必要时在分模面上增设阻尼沟，以增大金属流向飞边的阻力．2、模锻斜度3、圆角半径：

（C=86５、叉形锻件的预锻模膛设计叉间距离不大时，必须在预锻模膛中使用劈料台。依靠劈料台把金属挤向两侧，流入叉部模膛内。一般情况下采用图中a型；当α＞45°，叉部较窄时，可使用b型，有关尺寸如下：A=0.25B8＜A＜30；h=(0.4～0.7)H；α=10°～45°

劈料台５、叉形锻件的预锻模膛设计叉间距离不大时，必须在预锻模膛87例如对带工字形断面的锻件，如各种连杆锻件，根据肋的相对高度来设计预锻模膛。如右图：当h≤2b时，B’=B－（2～3）mm;图a

当h＞2b时，B’=B－（1～2）mm;图b预锻模膛舌形截面B1=B+(10~20)mm

６、H型截面锻件的预锻模膛设计

例如对带工字形断面的锻件，如各种连杆锻件，６、H型截面88第三节制坯工步的选择制坯使坯料变成易于终锻成形的毛坯。包括镦粗、拔长、卡压、滚挤、弯曲和扭转等一、圆饼类锻件

采用镦粗制坯或成形镦粗制坯。轮毂较矮中间毛坯尺寸满足：

D1＞D镦＞D2轮毂较高中间毛坯尺寸满足：（D1＋D2）/2＞D镦＞D2轮毂高，凸缘大有内孔，采用成形镦粗中间毛坯尺寸满足：H’1＞H1，D’1≤D1，d’≤d锻件毛坯第三节制坯工步的选择制坯使坯料变成易于终锻成形的毛坯。包89二、长轴类锻件1、长轴类锻件的制坯工步

主要采用拔长(或辊锻)、滚挤、弯曲、卡压、局部成形等制坯工步。后再经过预锻和终锻等工步成形。1)直长轴线形

用拔长、滚挤、卡压或辊锻工步等制成中间毛坯。

技术要点：

中间毛坯长度=终锻模膛长度；沿轴线毛坯的每一横截面积＝相应处锻件截面积＋飞边截面积。辊锻二、长轴类锻件辊锻902）弯曲轴线形

图中为汽车前梁，是一个弯曲锻件。除了辊锻或拔长、滚挤、卡压等制坯工步外，还必须加一道弯曲工步才能得到弯曲轴线。再经过预锻和终锻等工步成形。辊锻弯曲预锻终锻弯曲手柄的制坯工步2）弯曲轴线形辊弯预终弯曲手柄的制坯工步91带枝芽形

增加成形工步或非对称滚挤工步，充满枝芽模膛。

4)叉形件

需增加预锻劈叉工步，形成叉形部分。带枝芽形

增加成形工步或非对称滚挤工步，充满枝芽模膛。

4)922、长轴类锻件坯料尺寸的计算（这是一个重点内容）

1）计算毛坯(1)依据

假定长轴类锻件在模锻时为平面应变状态，计算毛坯的长度与锻件长度相等。轴向各横截面积A计=相应处锻件横截面积A锻+飞边横截面积A飞，即：式中η——充满系数。对于形状简单的锻件取0.3～0.5；对于形状简单的锻件复杂的取0.5～0.8。2、长轴类锻件坯料尺寸的计算（这是一个重点内容）1）计算93

（2）“计算毛坯”的作图步骤：Ⅰ绘制冷锻件图；Ⅱ在锻件图上选取若干具有代表性的截面，分别计算出A计；Ⅲ求出各相关截面的折算高度h计

，即用缩尺比M除A计，得：通常取（M=20～50mm2/mm）Ⅳ

将折算高度h计

等比例沿轴向画出锻件截面积分布图。（2）“计算毛坯”的作图步骤：Ⅳ将折算高度94（3）计算毛坯直径图折算高度h计表示该轴类锻件相关处的截面积。

由此，计算毛坯上任一处的直径d计为：右图为完整的计算毛坯图,包括锻件图、截面图和直径图。（3）计算毛坯直径图折算高度h计表示该轴类95(1)平均截面积与平均直径

(2)确定计算毛坯的头部和杆部

2)坯料规格尺寸计算

长轴类锻件的平均截面积与平均直径，用如下公式计算：平均截面积：平均直径（图中虚线所示）

：;平均截面折算高度：杆部：头部：(1)平均截面积与平均直径(2)确定计算毛坯的头96(3)几项繁重系数的计算

①金属流入头部的繁重系数α

：②金属沿轴向流动的繁重系数β：③杆部斜率K：④锻件重量G。

=L计/d均(3)几项繁重系数的计算①金属流入头部的繁重系数97

dmax—计算毛坯的最大直径；dmin—计算毛坯的最小直径；d拐—杆部与头部交接处的直径：说明：α值越大，流向头部的金属体积越多；β值越大，金属沿轴向流动的距离越长；K值越大，表明杆部锥度大，小头和杆部金属过剩；G值越大，制坯难度加大。上列式中：dmax—计算毛坯的最大直径；上列98(4)根据繁重系数确定制坯工序的初步方案

长轴类锻件可根据计算出的繁重系数在右示经验图表中查出制坯工序的初步方案，再依据生产试验修改确定。图中：不—表示无需制坯工序；卡—需卡压制坯；开—需开式滚挤制坯；闭—需闭式滚挤制坯。(4)根据繁重系数确定制坯工序的初步方案长轴类锻99（5）长轴类锻件坯料的规格尺寸

①坯料截面积：

A坯=k

A均；k=1.02～1.2

由A坯求出坯料直径D或方坯边长a或b。

②坯料长度：

③坯料体积按下式计算：

式中：δ—加热烧损率，％。（5）长轴类锻件坯料的规格尺寸①坯料截面积：③100第四节制坯模膛设计一、镦粗台与压扁台的设计镦粗台适用于圆饼类锻件。

压扁台适用于近似矩形锻件的设计。镦粗台高度：h=V/（D2×π/4）式中D—镦粗后毛坯直径，镦粗台压扁台压扁台宽度：

B=0.5B件＋B坯＋40压扁台长度：

L=L坯＋40第四节制坯模膛设计一、镦粗台与压扁台的设计镦粗台压扁台压101二、拔长模膛设计

有关模膛设计参数，依据计算毛坯尺寸考虑。详见设计参考资料。拔长模膛用来减小坯料断面积，增加其长度，兼有清除氧化皮的作用。拔长模膛开式拔长模膛闭式拔长模膛二、拔长模膛设计有关模膛设拔长模膛用来减小坯料断102三、滚挤模膛设计

滚挤模膛用于减小坯料局部断面积，增大另一部分断面积，兼有清除氧化皮和滚光作用。

滚挤模膛有开式、闭式、和非对称滚挤模膛三种结构形式。常用后两种结构。滚挤模膛非对称滚挤模膛闭式滚挤模膛

滚挤模膛设计主要是确定模膛高度h、宽度B等尺寸。其结构尺寸详见锻模设计手册或其他参考资料。滚挤时金属流动情况三、滚挤模膛设计滚挤模膛用于减小坯料局部断面积，增大另103第五节设备吨位的确定生产中多用经验公式计算设备吨位或用类比方法判断。一、模锻锤（双作用锤）吨位：G=k1

k2

A对于单作用锤吨位：

G1=（1.5～1.8）G式中k1

—锻件形状复杂系数，一般取k1=0.35～0.63；k2—材料系数，对于钢材，取k2=0.9～1.55；A—锻件和飞边（按飞边仓的50％计算）在水平面上的投影面积，mm2。（计算实例参考教材P224）第五节设备吨位的确定生产中多用经验公式计算设备104二、热模锻压力机、平锻机吨位的确定

热模锻压力机、平锻机吨位用公称压力表示。

1、热模锻压力机吨位

根据锻件终锻时最大变形力计算。经验公式：

式中

k—材料系数。取k=0.9～1.25；对于高强度钢材，取上限。

F=（6.4～7.3）k

A，（kN）二、热模锻压力机、平锻机吨位的确定

F=（6.4～7105

东风汽车公司锻造厂用的热模锻压力机吨位主要有1200、800、400、200MN（1MN=106N）等。2、平锻机吨位经验公式：

F=57.5kA，kN。式中

k—材料系数。取k=1.0～1.3；东风汽车公司锻造厂用的热模锻压力机吨位主要有1200106第六节锻模结构设计锻模有整体式、镶块式两种。模具块、镶块常用5CrNiMo、4Cr5MoSiV(H11)、4Cr5MoSiV(H13)等热作模具钢加工成。整体模具块、镶块一般用楔铁和燕尾槽安装在模架上。第六节锻模结构设计锻模有整体式、镶块式两种。模具块、107一、锻模合理结构的两个基本点1、锻模上无预锻模膛时，终锻模膛中心应与锻模中心重合。锻模中心为锻模燕尾槽中心线与键槽中心线的交点。2、有预锻模膛时，应把预锻模膛和终锻模膛分设在锻模中心两旁。a/b≤1/2或a≤1/3L

一、锻模合理结构的两个基本点1、锻模上无预锻模膛时，a/108二、热模锻压力机上锻模结构设计1、工步及工步图设计1）终锻工步设计

主要内容是绘制热锻件图和确定飞边槽形式与尺寸。边槽主要起排泄和容纳多余金属作用。充填模膛的阻力作用相对次要。锻件高度由压机行程保证。上下分模面间保留一定间隙，不发生碰撞。间隙大小根据飞边槽高度而定。二、热模锻压力机上锻模结构设计1、工步及工步图设计1092）预锻工步设计预锻工步图根据终锻工步图设计。总的原则是使预锻后的坯料尽可能以镦粗方式进行。

1、预锻工步图高度比终锻工步图相应高出2～5mm，宽度尺寸适当减小。

2、若终锻件横截面为圆形，则相应的预锻件横截面为椭圆形。

3、严格控制预锻件各部分的体积，使终锻时多余金属能够合理地流动。

4、应考虑预锻件在终锻模膛中的定位问题。

5、预锻模膛中的飞边槽，其桥部高度应比终锻模膛相应大30%-60%。桥部宽度和仓部高度可适当减小。2）预锻工步设计预锻工步图根据终锻工步图设计。总的原110预锻件在终锻模膛中的压入过程预锻件在终锻模膛中1112、热模锻压力机上锻模结构设计特点压板紧固式模板结构1）多采用镶块装配结构。用压板紧固。上下模块与模座间加淬火垫板。用导柱、导套导向，立于模座一侧。下模中心处有顶料装置。2、热模锻压力机上锻模结构设计特点压板紧固式模板结构1）多采1122）模具闭合高度H

H=2（h1＋h2＋h3）＋hn

满足：H=A＋0.5a

式中

A

—压机最小闭合高度；

a

—压机工作台最大调节高度。3）模壁厚度

t，s

t=（1～1.5）h≥40mm。s≥（0.35～0.65）h式中h

—模膛最宽处深度。

2）模具闭合高度H

H=2（h1＋h2＋h3）＋1134）排气孔如遇到终锻模膛中有较深的内腔，则应在深腔中金属最后充满处开设排气孔。5）推杆、顶料装置顶飞边顶锻件顶冲孔连皮正确不正确杠杆、托板三顶料装置4）排气孔如遇到终锻模膛中有较深的内腔，则应在深腔中金114第七节切边与冲孔模设计一