流水线平衡资料课件

来自台湾方面的资料，仅供各位参考—吴斌生产线平衡来自台湾方面的资料，仅供各位参考生产线平衡课程大纲:1.相关的概念2.平衡的手法3.平衡的步骤4.流程化作业课程大纲:2第一节相关概念第一节相关概念3产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈?瓶颈在哪里??了解加工的过程产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈?瓶颈在哪里??了解4单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间概念1:平衡率用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔单件标准时间平衡率=----------------------?100%瓶颈时间?工位数单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5T1T2T3T5概念2:可供工时可供工时=可供时间*人数-借出工时可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:20人*3H=60H概念3:投入工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为60H-5H=55H稼动率=55H/60H=92%概念2:可供工时20人*3H=60H概念3:投入工时60H-6概念4:设定产能设定产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:1)为什么设定产能(班)=投入工时/总工时总工时=瓶颈时间*作业人数2)总工时VS单件标准时间概念5:实际产量实际产量是可供时间内所产出的良品数1)人均产能=实际产量/投入时间/人数2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数概念4:设定产能概念5:实际产量7概念6:平衡损失平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之间无等待,前后产能一致﹔2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率最大化5.前后流程的设计可以更完善(如下图)概念6:平衡损失T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S48(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效率1.通常认为高效率就是:快速,简单&大规模2.我们认为没有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效9概念9:改善I.同样的投入更大的输出;II.不增值(无效)?增值(有效)?不增值?等待不良库存移动……效率up例1:减少移动与库存提高效率例2:减少无效动作提高效率概念9:改善?不增值?效率up例1:减少移动与库存提高效率10概念10:多能工概念10:多能工11第二节

流水线平衡的方法第二节

流水线平衡的方法12?平衡的手法工时测量山积表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡?工时测量(秒表)工具:?秒表?观测板、铅笔?时间记录表、计算器?山积表方式:?一般测时法?连续测时法?平衡的手法工时测量?工时测量(秒表)工具:13选定测试工站时间测试动作分解时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;將工站动作拆解成若干个单一的操作內容,並填入<<时间记录表>>?分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜;?量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;?测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业内容选定测试工站时间测试动作分解时间测量流程选定工站,阅读SOP14数据与信息记录数据整理和计算数据分析与处理?测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据;?若有其它特殊情况,也应加以实录;?测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;计算可信度95%所需的樣本数量,補测差异樣本数量?对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题;?若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业内容数据与信息记录数据整理和计算数据分析与处理?测试中判断作业15工时测量的作用﹕获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔……(将会在后续的培训中详细介绍)测时样本大小计算工时测量的作用﹕测时样本大小计算16?山积表山積表的使用:[图表生成方法]山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.样式:使用工站时间制作山积表?山积表山積表的使用:[图表生成方法]17程序分析使用的图表:工艺程序图/流程程序图/路线图程序分析符号?--表示操作?--表示搬运/运输?--表示检验?--表示暂存或等待?--表示受控的贮存--派生符号,由上面的符号合成.?程序改善程序分析使用的图表:?程序改善18例:流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上3取塑料袋,将电视机套入4取衬套,套入电视机遥控器投入及外观检查6取塑料袋,将遥控器套入5附件投入及外观检查78取塑料袋,将附件套入9箱子成型箱子投入及外观检查1011将附件/遥控器放入电视机衬套12电视机连衬套装箱,取干燥剂放入箱内13封装及贴出厂标签搬运到暂存区暂存等待出货例:流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上19程序分析技巧通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要“ECRS”四大原则:?取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?为什么?”?合并(Combine);“谁完成?何时完成?哪里?如何?”?重排(Rearrange);取消?合并?重排?简化(Simplify);确认必要?简单方法/设备?生产.五大内容:?工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费?搬运分析—考虑重量、距离、方法、工具、路线?检验分析—按产品要求设计合理站点和方法?储存分析—使物料及时供应?等待分析—减少和消除引起等待的因素?程序改善程序分析技巧?程序改善20六大步骤:?选择—确定研究对象?记录—用程序图/路线图等记录工作?分析—用5W1H、ECRS分析改进?建立—建立新方法的模拟图?实施—按模拟图实施新方法?维持—将有效的方法标准化?程序改善六大步骤:?程序改善21目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止.损失的种类:?平衡损失(流程排位所造成的损失)?操作损失(生产中异常及不良造成的损失)?稼动损失(计划停线损失)?总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失?平衡损失=(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时(下例:产品A线时间损失分析)?损失分析目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止.?损失分22例2.2产品A线时间损失分析1.基本数据:实际产量3017台单件标准时间340秒投入时间9小时实测时间377秒瓶颈时间10秒工人数40人设定产量3240台2.

平衡损失计算:平衡损失=(瓶颈时间?人数-ST)?设定产能=(10*40-340)/3600*3240=54人.时3.

操作损失计算:操作损失=(设定产能-实际产量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.时例2.2产品A线时间损失分析1.基本数据:实际产量323治具加工說明:

在产线上完成一个动作裝入治具完成另一个动作治具加工說明:

在治具上完成兩个动作?作业条件改善:治工具改善?打破平衡平衡率﹕98%动作分析﹐减少不增值动作平衡率﹕70%打破平衡﹐打开了可平衡局面治具加工說明:治具加工說明:?作业条件改善:治工具改善24第三节

流水线平衡的步骤第三节

流水线平衡的步骤25Steps1:改善工作准备?选择产品﹐了解流程?时间测量﹕时间记录表,测时工具?掌握现况﹕设定产能实际产能人均产能(单机台产能)操作效率OPE损失分析质量分析改善前山积表Steps2:消除生产浪费?七大浪费消除[不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费]?制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享Steps1:改善工作准备26Steps3:方法研究改善?程序分析[四大原则/五大内容/六大步骤]?操作分析[人机操作/联合操作/双手操作]?动作分析[动素分析/动作经济原则]Steps3:方法研究改善27Steps4:山积表平衡?算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量]增加可供时间?若T≥CT:将CT设为上限,重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT?還有什么方法?若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈时间CT工站Steps4:山积表平衡时间工站S1S2S3S4S5平均28?若有动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1’S2S2’时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT?若T严重小于CT:将CT设为上限,重排错误的做法是:消除瓶颈?若有动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1’S2S29Steps4:山积表平衡?联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2)时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为﹕S1-2的时间Steps4:山积表平衡时间工站S1-1S1-2t4t130Steps4:山积表平衡?联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4Steps4:山积表平衡时间工站S1-1S1-2t4t131Steps4:山积表平衡?联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为﹕T3+S1-1提前开始的时间(t4-t3)S1工站时间=??Steps4:山积表平衡S1标准时间为﹕t2+t3;32Steps5:建立新的仿真流程新的FLOWCHART/SOP(SWR发行)Steps6:实施新的仿真流程?改善后时间测量?改善后山积表制作Steps7:改善总结报告:?平衡率?设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能)?损失分析?质量分析?成本改善率Steps8:标准化Steps5:建立新的仿真流程Steps7:改善总结33第四节

流程化作业第四节

流程化作业341.平衡率目标:与大设备相连≧85%其它≧95%2.平衡改善小组的职责:生产单位:改善前/后之工时测量,山积表制作﹑分析及改善方案之实施.制工单位:协助生产单位拟定及推动改善方案,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统表单发行﹔品管单位:负责改善前/后产品质量评估﹔工务单位:主导及其它改善事项协助﹐设备改善﹔IE﹑经管﹑企划:改善前后产线效益评估及跟进.1.平衡率目标:与大设备相连≧85%其它≧95%2.353.标准流程:3.标准流程:363.标准流程(续):3.标准流程(续):374.标准时间记录表4.标准时间记录表385.标准山积表5.标准山积表396.标准报告书:6.标准报告书:40

来自台湾方面的资料，仅供各位参考—吴斌生产线平衡来自台湾方面的资料，仅供各位参考生产线平衡课程大纲:1.相关的概念2.平衡的手法3.平衡的步骤4.流程化作业课程大纲:42第一节相关概念第一节相关概念43产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈?瓶颈在哪里??了解加工的过程产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈?瓶颈在哪里??了解44单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间概念1:平衡率用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔单件标准时间平衡率=----------------------?100%瓶颈时间?工位数单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5T1T2T3T45概念2:可供工时可供工时=可供时间*人数-借出工时可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:20人*3H=60H概念3:投入工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为60H-5H=55H稼动率=55H/60H=92%概念2:可供工时20人*3H=60H概念3:投入工时60H-46概念4:设定产能设定产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:1)为什么设定产能(班)=投入工时/总工时总工时=瓶颈时间*作业人数2)总工时VS单件标准时间概念5:实际产量实际产量是可供时间内所产出的良品数1)人均产能=实际产量/投入时间/人数2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数概念4:设定产能概念5:实际产量47概念6:平衡损失平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之间无等待,前后产能一致﹔2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率最大化5.前后流程的设计可以更完善(如下图)概念6:平衡损失T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S448(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效率1.通常认为高效率就是:快速,简单&大规模2.我们认为没有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效49概念9:改善I.同样的投入更大的输出;II.不增值(无效)?增值(有效)?不增值?等待不良库存移动……效率up例1:减少移动与库存提高效率例2:减少无效动作提高效率概念9:改善?不增值?效率up例1:减少移动与库存提高效率50概念10:多能工概念10:多能工51第二节

流水线平衡的方法第二节

流水线平衡的方法52?平衡的手法工时测量山积表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡?工时测量(秒表)工具:?秒表?观测板、铅笔?时间记录表、计算器?山积表方式:?一般测时法?连续测时法?平衡的手法工时测量?工时测量(秒表)工具:53选定测试工站时间测试动作分解时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;將工站动作拆解成若干个单一的操作內容,並填入<<时间记录表>>?分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜;?量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;?测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业内容选定测试工站时间测试动作分解时间测量流程选定工站,阅读SOP54数据与信息记录数据整理和计算数据分析与处理?测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据;?若有其它特殊情况,也应加以实录;?测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;计算可信度95%所需的樣本数量,補测差异樣本数量?对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题;?若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业内容数据与信息记录数据整理和计算数据分析与处理?测试中判断作业55工时测量的作用﹕获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔……(将会在后续的培训中详细介绍)测时样本大小计算工时测量的作用﹕测时样本大小计算56?山积表山積表的使用:[图表生成方法]山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.样式:使用工站时间制作山积表?山积表山積表的使用:[图表生成方法]57程序分析使用的图表:工艺程序图/流程程序图/路线图程序分析符号?--表示操作?--表示搬运/运输?--表示检验?--表示暂存或等待?--表示受控的贮存--派生符号,由上面的符号合成.?程序改善程序分析使用的图表:?程序改善58例:流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上3取塑料袋,将电视机套入4取衬套,套入电视机遥控器投入及外观检查6取塑料袋,将遥控器套入5附件投入及外观检查78取塑料袋,将附件套入9箱子成型箱子投入及外观检查1011将附件/遥控器放入电视机衬套12电视机连衬套装箱,取干燥剂放入箱内13封装及贴出厂标签搬运到暂存区暂存等待出货例:流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上59程序分析技巧通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要“ECRS”四大原则:?取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?为什么?”?合并(Combine);“谁完成?何时完成?哪里?如何?”?重排(Rearrange);取消?合并?重排?简化(Simplify);确认必要?简单方法/设备?生产.五大内容:?工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费?搬运分析—考虑重量、距离、方法、工具、路线?检验分析—按产品要求设计合理站点和方法?储存分析—使物料及时供应?等待分析—减少和消除引起等待的因素?程序改善程序分析技巧?程序改善60六大步骤:?选择—确定研究对象?记录—用程序图/路线图等记录工作?分析—用5W1H、ECRS分析改进?建立—建立新方法的模拟图?实施—按模拟图实施新方法?维持—将有效的方法标准化?程序改善六大步骤:?程序改善61目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止.损失的种类:?平衡损失(流程排位所造成的损失)?操作损失(生产中异常及不良造成的损失)?稼动损失(计划停线损失)?总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失?平衡损失=(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时(下例:产品A线时间损失分析)?损失分析目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止.?损失分62例2.2产品A线时间损失分析1.基本数据:实际产量3017台单件标准时间340秒投入时间9小时实测时间377秒瓶颈时间10秒工人数40人设定产量3240台2.

平衡损失计算:平衡损失=(瓶颈时间?人数-ST)?设定产能=(10*40-340)/3600*3240=54人.时3.

操作损失计算:操作损失=(设定产能-实际产量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.时例2.2产品A线时间损失分析1.基本数据:实际产量363治具加工說明:

在产线上完成一个动作裝入治具完成另一个动作治具加工說明:

在治具上完成兩个动作?作业条件改善:治工具改善?打破平衡平衡率﹕98%动作分析﹐减少不增值动作平衡率﹕70%打破平衡﹐打开了可平衡局面治具加工說明:治具加工說明:?作业条件改善:治工具改善64第三节

流水线平衡的步骤第三节

流水线平衡的步骤65Steps1:改善工作准备?选择产品﹐了解流程?时间测量﹕时间记录表,测时工具?掌握现况﹕设定产能实际产能人均产能(单机台产能)操作效率OPE损失分析质量分析改善前山积表Steps2:消除生产浪费?七大浪费消除[不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费]?制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享Steps1:改善工作准备66Steps3:方法研究改善?程序分析[四大原则/五大内容/六大步骤]?操作分析[人机操作/联合操作/双手操作]?动作分析[动素分析/动作经济原则]Steps3:方法研究改善67Steps4:山积表平衡?算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量]增加可供时间?若T≥CT:将CT设为上限,重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT?還有什么方法?若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈时间CT工站Steps4:山积表平衡时间工站S1S2S3S4S5平均68?若有动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1’S2S2’时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT?若T严重小于CT:将CT设为上限,重排错误的做法是:消除瓶颈?若有动作