锅炉安装通用工艺文件

锅炉安装通用工艺文件目录一、钢结构（包括平台扶梯）制作安装工艺二、辅机安装工艺三、受热面安装工艺四、胀管工艺五、焊接工艺六、炉排安装（燃烧器安装）工艺七、水压试验工艺八、筑炉工艺九、烘炉工艺十、煮炉工艺十一、热态试运行工艺十二、超声波探伤工艺十三、射线探伤工艺十四、吊装工艺十五、暖管工艺十六、水处理设备安装调试工艺十七、矫正、组合工艺锅炉安装控制要点一览表锅炉安装过程质量问题控制表一、钢结构（包括平台扶梯）制作安装工艺1.平台扶梯施工顺序1.1平台扶梯在安装之前进行外观检查，对发现的翘曲变形，漏焊等缺陷进行校正；1.2选择一个平整的场地，按照图纸组合各层平台的平台框架，平台框架组合后应保持平整，焊接应牢固；1.3铺设栅架时，栅架与栅架之间留10的间隙，栅架铺放到平台上后四周进行点焊，保证栅架槽钢连续牢固；1.4在钢架吊装前，将左侧及后侧的平台支撑架焊在钢架上的安装位置，将后侧的平台安装在后侧钢架上，与后侧钢架一起吊装；1.5钢架吊装焊接完毕后，吊装左侧的平台扶梯，安装扶梯栏杆和挡脚板；1.6待锅炉大件吊装结束，右侧钢架封口以及四根集中下降管就位以后，安装右侧及前侧的平台扶梯。2.一般规定2.1锅炉平台步道图纸上标注的各层平台的标高为平台框架槽钢上平面的标高；2.2平台的托架是焊接高度为平台框架槽钢下颊标高；2.3安装托架时，安装位置应对准钢架立柱的中心线，特殊情况无法对准中心线时，可偏离中心线或焊在立柱的侧面；2.4安装托架时，可以切割托架的两支撑腿以保证托架上平面的水平，托架伸出平台部分不得大于40；2.5平台的栏杆柱间距为1000-1200，根据平台长度均匀布置栏杆柱；2.6平台的吊装工作需在锅炉钢架焊接安毕后方可进行；2.7安装过程中遇到的因设计失误等特殊情况而造成的平台扶梯不能正常安装时，按照锅炉平台扶梯安装使用说明书的处理方法进行处理。3.钢架组合架3.1搭设组合架：为组合钢架而在施工现场搭设的组合架，应视现场条件因地制宜地实施，但必须满足下列条件：3.1.1组合架应具有足够的强度和稳定性。并要有足够的荷重能力。3.1.2组合支架的尺寸应按组件的尺寸和形状来设计、搭设，以保证组件的正确形状不至走样。3.1.3组合支架不应阻碍组合工作的进行，特别是影响施焊，要便于找正，利于管子对口、铁件组装等工作的进行。3.1.4组合支架搭设的方向应和组件起吊的方向一致。3.1.5组合支架的形式以简易支架为主，过热器和省煤器采用钢结构形式。3.2钢架与顶板的组合3.2.1组合支架找平，用水平尺或水平仪对组合支架进行找平。3.2.2在组合前，应先在立柱上画出1m标高点，以顶板的大板梁标高或柱顶面的标高，确定立柱得1m标高点，并根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。3.2.3锅炉钢构架的组合应按焊接顺序进行组合焊接，并留有适当的焊接收缩余量，避免焊接后组合尺寸超出允许误差。3.2.4组合允许误差见下表：序号检查项目允许误差1各立柱间距离间距的1‰，最大不大于102各立柱间的不平行度长度的，最大不大于103横梁标高±54横梁间不平行度长度的1‰,最大不大于55组合件相应对角线长度的1.5‰，最大不大于156横梁与立柱中心相对错位±57护板框内边与立柱中心线距离+5-08顶板各横梁间距±39平台支撑与立柱、桁架、护板框等的不垂直度长度的2‰10平台标高±1011平台与立柱中心线相对位置±10注：①支撑式结构的立柱间距离以正公差为宜。②支撑锅筒、省煤器、过热器、空气预热的横梁标高误差应不大于+0~-5,刚性平台安装要与横梁相同。③悬吊式结构的顶板各横梁间距是指主要吊孔中心线间的间距。3.3组合顺序：3.3.1组合顺序直接影响到钢架的吊装，所以必须按照吊装顺序进行组合。3.3.2原则上采用从炉后到炉前依次顺序，组合也应以此为原则进行组装，最先组装钢立柱。3.3.3在组合支架上按图纸将立柱件一一组合，根据焊接作业指导书焊接，防止变形及其它误差发生。3.3.4由于顶梁为整体吊装，顶梁必须先组合完毕，顶梁组合支架必须找平，严格把住焊接关，焊接前将顶梁内部横梁预先放入主梁内侧，以防止与后期组合发生冲突。3.3.5组合时应尽可能将钢架附件预先组合在立柱或顶板上，以减少后期高空作业。钢架附件包括有吊挂支撑，K形梁连接板，侧梁支撑牛腿等。3.4安装前工作：3.4.1确定钢架立柱底角就位中心线，有显著的准确标志，并与钢架立柱底角中心线位置线相吻合。3.4.2测量立柱基础标高，按测量记录给出的高差确定所需垫铁的厚度，垫铁厚度要求>50。每组垫铁不能超过三块，布置在立柱底板的立筋板下方。3.4.3钢架基础划线允许误差为：柱子间距≥10m±1＞10m±2柱子相应对角线≤20m5＞20m83.4.4锅炉钢架复检合格，吊装各顶准备工作结束。3.4.5以上工作的验收由工程队与公司质量检验相关责任人共同完成。3.5钢架吊装、安装3.5.1起吊工作应均匀缓慢地进行，起吊中要注意使用拉绳控制钢架，不得让其自由摆动而碰坏构件或伤人，当钢架吊至垂直状态后，将钢架立柱的底板逐渐向基础靠近。使立柱中心线与基础上平面中心线相吻合，调整立柱的垂直度，并做临时固定，临时固定可采用拉绳固定法或硬支撑固定法。3.5.2采用千斤顶或撬杠使立柱底角平面中心位置与中心线相吻合，误差为±5。通过松紧拉绳或调整硬支撑上花兰螺丝调整立柱垂直度，采用经纬仪进行测量。不垂直度为长度的1‰，最大不大于15。3.5.3钢架标高调整通过测量立柱1m标高点，调整立柱底脚下斜垫铁组来完成。标高误差为±5。锅炉钢架安装应安装一件找正一件，严禁在未找正的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成无法纠正的误差。3.5.4待钢架全部就位后，调整各立柱1m标高点误差，误差为3。测量钢架各部几何尺寸及各立柱的不垂直度、间距、对角线等。并经公司质检验收，合格后即可进行横梁的安装。3.5.5将不影响大件吊装的横梁全部定位后，复查钢架各部几何尺寸及各立柱的不垂直度、间距、对角线等。并经公司质检验收。3.5.6钢架安装必须严格按照下列要求执行：锅炉钢架安装允许误差序号检查项目允许误差1柱脚中心与基础划线中心±52立柱标高与设计标高±53各立柱间相互标高差―34各立柱间相互距离间距的1‰，≯105各立柱不垂直度长度的1‰，≯156各立柱上下两平面相应对角线长度的1.5，7各横梁标高±58横梁不水平度59护板框或桁架与立柱中心线距离+5010顶板的各横梁间距±311顶板标高512大板梁的不垂直度立板高度的1.5‰，≯1513平台标高±1014平台与立柱中心线对相位置±103.6钢架安装应注意的问题：3.6.1钢架构件必须校正，经检验合格后方可安装。3.6.2要注意按顺序施工，上道工序不合格不得进入下道工序。3.6.3钢架连接要按顺序，对称进行。3.6.4按要求检查螺帽连接质量，不得漏紧。3.6.5钢架立柱底脚垫铁应仔细检查，不得有悬空柱脚。3.6.6钢架完成连接安装后，经检查合格，即可对立柱底脚进行二次灌浆。其强度达到设计要求的75%时，即可进行下一工序。3.6.7应及时通知公司质检及甲方人员验收，合格后方可进行下一工序的工作。3.6.8在安装中如有与本作业指导不符合的标准，应以生产厂家施工图纸为准。

二、辅机安装工艺总则：锅炉安装辅机设备包括：风机、给水设备、碎煤和输渣设备、除渣设备及除尘设备的安装。1.风机的安装1.1安装前的准备工作1.1.1设备开箱检查。根据图纸清岫详细清点设备是否齐全，规格是否与施工图纸符合，并做好记录，如发现设备有严重损坏或与设计图纸不符应立即提出，并与有关单位联系。主要检查内容：（1）型号核对与所配电机的配合。（2）风机的旋转方向（左旋、右旋）。（3）设备地脚螺栓孔的距离与设备基础图是否一致。（4）主轴加工的光洁度和表面缺陷检查。（5）风机转子检查，叶轮旋转方向与叶片弯曲方向是否符合图纸。（6）轴承检查。（7）调节档板检查，主要检查其动作是否灵活关闭是否严密。1.1.2基础检查和划线1.2风机安装工艺1.2.1基础划线以厂房基准点为依据，允许偏差为标高±10,纵横中心线为±20；1.2.2将放置垫铁处的混凝土进行清理，与垫铁的接触面积不得小于75%且接触均匀。1.2.3垫铁宽度为60，长度比机框宽度长20，斜件的斜度1：10，安装时将较厚的垫铁放在下层，伸出机框两端均匀，放置整齐；1.2.4在每个地脚螺栓旁布置一组垫铁，再沿风机轴线方向在两轴承座的正下方各布置一组垫铁，共六组垫铁；1.2.5地脚螺栓安装的不垂直度不得对安装造成影响，螺帽拧紧后螺栓应露出2~3扣，地脚螺栓底部不应与孔底、孔壁相碰；1.2.6经检查验收后，对地脚螺栓孔进行二次灌浆，灌浆结束后，用小锤轻击垫铁，应无松动现象，将各层垫铁点焊牢固，连成整体；1.2.7转子及机壳安装：（1）转子中心标高误差不大于±10，纵横中心线的误差不大于10；（2）机壳本体垂直，出入口的方向和角度正确；（3）机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀，其轴向间隙插入长度）误差不大于2，径向间隙符合设备技术文件的规定；（4）轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定，轴封毛毡与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏。（5）叶轮的旋转方向、叶片的弯曲方向以及机壳的进出口位置和角度应符合设计和设备技术文件的规定；（6）叶轮与轴装配必须紧固，并符合设备技术文件的规定；（7）叶轮的轴向、径向晃度均不大于2；（8）调整挡板叶片板固定牢靠，与外壳有适当的膨胀间隙；（9）挡板开启和关闭灵活正确，各叶片的开启和关闭角度应一致，开关的终端位置应符合设备技术文件的规定；（10）挡板的导轮沿轨道转动时不得有卡住或脱落现象；（11）检查轴承型号应符合设计，外观检查有无裂纹、重皮和锈蚀等缺陷，检查轴承的总游动间隙应符合设备技术文件的要求；（12）轴承外圈隔壁外壳间的配合应符合设备技术文件的要求；（13）引风机润滑脂的装油量为整个轴承室容积的2/3，送风机安装时应对油位刻度进行复查，轴承底部滚子应浸入油液中1/2～1/3。1.3分步试运1.3.1分步试运前应具备下列条件：（1）设备基础混凝土已达到设计强度，二次灌浆混凝土的强度已达到基础混凝土的设计标号；（2）设备基础周围的垃圾杂物已消除干净，脚手架已拆除；（3）有关地点照明充足，并有必要的通讯设施；（4）有关通道应平整和畅通；（5）附近没有易燃、易爆物，并有消防设施；（6）润滑油型号和油质符合规定。1.3.2分步试运前应进行下列检查（1）检查机械内部及连接系统（入烟、风、煤粉管道，炉膛等）内部，不得有杂物及工作人员；（2）脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现象；（3）裸露的转动部分应有保护罩或围栏；（4）轴承冷却器的冷却水量充足，回水管畅通；（5）电动机通风系统无杂物，封闭完好。1.3.3分步试运按批准的试运打措施进行。1.3.4能与机械部分断开的电动机应先单独试运转不少于2h，转动方向正确，事故按钮工作正常可靠；合格后带机械试转。1.3.5机械设备启动时应注意下列安全事项：（1）联轴节指销全部安装完好；（2）盘动联轴节无异常状态；（3）第一次启动时，当达到全速后即可按下事故按钮停下，观察轴承和转动部分，确认磨擦和其他异状后方可正式启动。1.3.6机械部分试运时间应按设备技术文件规定，一般连续运行时间不少于8h。1.3.7单机试运过程中，应注意检查机械各部位的温度、振动及电流表指示不得超过规定值，并详细记录。1.3.8单机试运应符合设备技术文件规定，一般应符合下列要求；（1）轴承及转动部分无异常状态；（2）轴承工作温度稳定，滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃；（3）振动不超过0.10；（4）无漏油、漏水和漏风等现象；1.3.9认真填写单机试运记录2.给水设备的安装2.1各种给水泵的安装2.1.1各种给水泵在安装前，须对给泵的出厂合格证、材质、规格型号、电动机型号等逐一进行核对。然后，对泵的外观质量(如叶轮有无损伤，泵内有无污物，配件是否齐全等)进行检查。合格后，将泵的进、出口封严，防止异物落入。2.1.2安装前，还应检查基础的尺寸、位置、标高，使之符合设计要求。2.1.3给水泵的找平、找正。给水泵就位找平，卧式和立式泵的纵、横向不平度不得大于0.01%(测量时应以加工面为基础)；小型整体安装的泵，不应有明显有偏斜。2.2给水泵的找正2.2.1主、从动轴连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面的间隙应符合设备技术文件的规定。如无规定，不应超过0.03毫米。2.2.2两轴找正连接后，盘车检验应灵活。2.2.3与管道的连接应准确，不得强行连接。2.2.4给水泵找平、找正后，应将基础螺栓拧紧，用1：2的水泥砂浆将泵底盘下填满捣实。待强度大于或等于70%设计强度后，再拧一次螺栓。2.2.5给水泵安装好后，应在设计负荷下连续试运转2小时以上，并符合下列要求：（1）整个系统运转正常，压力、流量、温度符合规定，无不正常的声音，振动符合要求。（2）各静密封部位不应泄漏，机械密封的泄漏不宜大于10毫升/时(即每分钟3滴)。（3）各紧固连接部分不应松动。（4）给水泵的安全、保护装置应灵敏可靠。3.给水箱的布置和安装3.1给水箱的布置：3.1.1一般应装设两个独立的给水箱，或一个给水箱隔成两个，以备一个检修时另一个仍能运行。两个水箱之间应设连通管，以便相互切换。3.1.2在给水箱内加药处理给水时，也至少应装设两个给水箱。3.1.3容量在20米³/时以上的大型给水箱宜采用圆形，以节省钢材；布置不方便时，方可采用矩形水箱。3.2给水箱的安装：3.2.1安装给水箱时，底部应设支座。地面支座可用砖砌，但在砖上应垫油毛毡，以防潮气腐蚀箱底钢板；在楼板上的支座，可采用木制或钢筋混凝土制作。支座之间的距离一般应小于500毫米。3.2.2给水箱或凝结水箱应由人孔，水位计，温度计，水封，溢水管，放水管，给水管，出水管，放气管和取样装置等附件。溢水管应比给水管应答1/2~1倍。当给水箱的高度大于1.5米时，应设内，外扶梯。除氧给水箱应以水位计，远距离水位计，水位警报器，水位调节器，溢水管，出水管，水连通管和汽车通管的管接头。为保证给水箱的水温，有时还备有加热给水的蒸汽接头等。3.2.3给水箱的内，外表面应进行防腐处理。当给水箱温度在30℃以下时，水箱内部应刷红丹防锈漆2遍；温度再30～70℃之间时，应刷过氯乙烯漆4～5遍；温度再70~100℃时，应刷锅炉漆4～5遍。水箱外部应刷红丹防锈漆2遍。3.2.4水温大于50℃的给水箱应进行保温。保温层外表面温度不应超过40～50℃。3.2.5给水箱需同时供给热网的补给水或锅炉用水时，热网给水出水管应比锅炉给水管高0.5~1.0米，以保证锅炉安全给水。接管方法如图12—8所示。4.碎煤机和输煤设备的安装4.1碎煤机和输煤设备的机座和转动机构的安装4.1.1机座（或台板），地脚螺栓和垫铁的安装（1）基础划线以厂房建筑基准点或锅炉纵横中心线为依据，标高的允许误差为±10毫米，纵横中心线为±20毫米。（2）机座安装前，基础上表面应凿好毛面和除杂物污；在施工中不得使基础表面粘染油污。（3）基础上表面与设备机座底部简间隙一般应小于30毫米；对于灌地脚螺栓孔和二次灌浆困难的小型设备，可按需要小于30毫米。（4）采用地脚螺栓固定的机座，应符合下列要求：a.地脚螺栓的补垂直度不大于1/100。b.如系活动地脚螺栓，上，下端均应由背帽或防送装置，耗底板与混凝土承力面应接触良好。c.螺栓拧紧后螺栓应露出2～3扣。d.需灌浆的地脚螺栓杆应洁净，螺纹部分应涂油脂。（5）放置垫铁处的混凝土面必须琢平，与垫铁接触良好。（6）垫铁宽度一般为60~100毫米，长度应比机座梁宽度20毫米。斜垫铁的斜度一般为1：10~1：20，薄边不小于4毫米。（7）所需垫铁组（放在混凝土或地坪上时）的面积，可按下面近似公式计算：式中：A─垫铁面积（毫米²）；C─安全系数，可采用1.5~3；Q1─设备等重量加在该垫铁组上的负荷（公斤力）；Q2─地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁组上的压力（公斤力），可采用地脚螺栓的许可抗拉强度（公斤力/厘米²），可采用混凝土的单位面积抗压强度（公斤力/厘米²），可采用混凝土设计标号。（8）每一垫铁组一般用两块平垫铁和一对斜垫铁，较厚的放在下层。伸出机座梁两端要均匀，放置整齐。（9）垫铁表面应平整，垫铁之间及垫铁与机座之间接触良好。（10）每个地脚螺栓旁至少应由一组垫铁，在不影响二次灌浆的情况下，尽量靠近地脚螺栓。机座在地脚螺栓拧紧后不得变形。（11）设备安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象。4.1.2滑动轴承的装配（1）轴瓦乌金面应光洁，无砂眼，气孔和裂纹，不应有脱壳分离现象，表面呈银亮色光泽，无黄色斑点。补瓦面时，应选用与瓦面相同的材质。（2）轴颈与轴瓦的配合应符合设备技术文件规定。无规定时，轴颈与轴瓦顶部和两侧间隙：a.轴颈与工作面的接触角为60º~90º，用色印检查工作瓦面，接触不少于2点/厘米²。b.轴颈在装配成的轴瓦内，其配合间隙见表12—9。无规定时，轴瓦端部与档环间的轴向间隙：配合间隙(毫米)轴颈直径50～8080～120120～180180～250250～360间隙S0.1～0.160.12～0.200.16～0.280.20～0.400.30～0.60注：侧间隙为3/2。按轴的转动方向，在瓦口处应有纵向导油槽。①推力轴承的向间隙为0.3～0.4毫米。②承力轴承的膨胀间隙C根据轴的热伸长来决定，一般可按下式计算：式中：膨胀间隙伸长值(毫米)；轴周围介质最高温度(℃)；L—轴承之间的轴长度(米)。（3）轴瓦在轴承外壳内不得转动，一般用0.02～0.04毫米有过盈(紧力)。球面丽的结合面用色印检查，不少于1点/厘米2，并不得加垫。球面灵活无卡涩现象。4.1.3滚动轴承的装配（1）轴承型号应符合设计要求，外观应无裂纹、重皮和锈蚀等缺陷。轴承的总游动间隙应符合设备技术文件的规定。（2）轴承在轴颈上的装配紧度应符合设备技术规定。内套与轴不得产生滑动，不得安放垫片。（3）轴承外圈与外壳间轴向及径向的配合应符合设备技术文件的规定，并不得在径向安放垫片。膨胀端承应留有足够的膨胀间隙，其数值可按公式1.2(50)100计算。4.1.4轴承座的装配（1）轴承座应无裂纹、砂眼等缺陷。（2）轴与轴封卡圈的径向间隙应符合设备技术文件的规定，四周均匀。一般径向间隙对于轴承为1.5～2.0毫米，滚动轴承为0.3～0.6毫米。密封盘根应为均匀质密的羊毛毡，严实地嵌入槽内与轴承接触均匀，紧密适宜。（3）采用润滑脂的滚动轴承装油量，低速机械一般水多于整个轴承室容积的2/3；1500转以上的机械不宜多于1/2。（4）油环应为正圆形，环的厚度均匀，表面光滑，接口牢固，不得漏油。油环在槽内无卡涩现象。4.1.5联轴节(靠背轮)的装配（1）联轴节应成对使用，不宜串用。装配联轴节时，不得放入垫片或冲打轴，以取得紧力。（2）两半联轴节找中心时，其圆周及端面允许偏差值(即在直径的两端位置所倘得间隙之差的最大值)按表规定。圆周及端面允许偏差值（毫米）轴的转速（转/分）≯3000≯1500≯750≯500刚性联轴节0.040.060.080.10弹性联轴节0.060.080.100.15注：工作瓦上瓦时，找中心应考虑到在运行时轴中心的位移，考虑轴承座、轴承和轴在运行因热膨胀而将轴中心抬高的数值。（3）两半联轴节之间端面间隙应大于在运行时轴伸长和轴串移量之和，一般可参考表（4）弹性圆柱销联轴节间的端面间隙（毫米）轴孔直径d标准型轻型型号外型最大直径D间隙C型号外型最大直径D间隙C25～2830～3835～4540～5545～6550～7570～9580～120100～150B1B2B3B4B5B6B7B8B91201401701902202603304105001～51～52～62～62～62～82～102～122～15Q1Q2Q3Q4Q5Q6Q7Q8Q91051201451702002402903504401～41～41～41～51～52～62～62～82～10（4）在安装联轴节指销（皮螺丝）时，指销的金属部分与指销孔应吻合，并稍有紧力。皮垫圈和指销孔一般应有0.5～2毫米的间隙。指销螺丝有防松装置。（5）指销全部装完后，沿工作受力方向转动主动侧对轮进行检查，从动侧各指销皮垫圈受力面间隙应一致。皮垫圈紧密地套在指销上，不得松动。（6）齿式联轴节的齿套与齿轮相互啮合后，应保证齿套齿轮上能灵活转动。（7）联轴节均需装设牢固并便于拆卸的保护罩。4.1.6轴与键的装配（1）复查滑动轴承颈轴的椭圆度和锥度，一般不得大于直径的1/1000。滚动轴承轴颈的椭圆度和锥度均不得大于0.05毫米。（2）键与键槽的配合，两侧不得有间隙，顶部（即径向）一般应有0.10～0.40毫米间隙。（3）不得用加垫或捻键的方法来增大键的紧力。（4）机轴安装水平误差一般不大于轴长的0.2/10000。4.1.7减速机的安装（1）检查齿轮与轴的装配情况，不得松动。（2）用色印检查齿轮、蜗轮蜗杆的啮合，一般沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧。（3）齿轮啮合时的齿侧间隙及齿顶间隙应符合设备技术文件的规定。（4）机盖与机体的法兰结合应接触严密（可涂漆片、油或601密封胶），不得漏油。（5）用压力油润滑的减速机，冷油器及油管内、外壁应清洁无尘砂、锈垢，滤网完好；油系统安装牢固，严密不漏。（6）组装后的减速机用手转动轴，应转动灵活、轻便、啮合平稳。4.1.8传动装置的装配（1）齿轮传动装置按7中（2）、（3）、（4）条规定，其顶部间隙误差不超过0.05模数。（2）皮带轮传动装置应符合以下要求：a.两平行轴上的两个皮带轮的轮宽中央平面应在同一平面上。其允许偏移值，三角皮带轮(或链轮)不超过1毫米；平皮带轮不超过1.5毫米。b.所有三角皮带的型号必须与带轮的槽型相符，皮带的松紧应一致。c.皮带接头应牢固。运行时，皮带跑偏不得超过皮带轮的边缘。（3）链轮传动装置的两轴应平行，链轮与链条的配合应良好，转动灵活，无卡涩现象。（4）裸露的传动装置需装设牢固并便于拆卸的保护罩。4.2碎煤机(锤击式和反击式)的安装4.2.1安装前的检查准备工作（1）每个锤头的轴套上应能灵活摆动。（2）击锤顶端与栅板间的打击板与反击板间的距离，均应符合设备技术文件的规定。（3）击锤、打击板、反击板和内衬板均不得有裂纹，各部件均应固定牢靠。（4）各门孔应开关灵活，密封良好。（5）反击板的调整装置应灵活可靠。（6）击锤或打击板不得随意拆卸，必需拆卸时应做出标志，按原位置装复。如标志不清，则装配前必须进行选配，使其重量分布均等，其不平衡重量的偏差应符合设备技术文件的规定。4.2.2碎煤机的安装要求（1）碎煤机下有枕木要求木质坚实而富有弹性，无裂纹疤痕并应防腐。（2）标高及中心线误差不大于10毫米。（3）纵、横向水平误差不超过长、宽尺寸的1/1000。4.3输煤设备的安装4.3.1输煤设备的种类锅炉房的输煤设备，按输煤量大小可分为以下几种：（1）输煤量小于1.5吨/时的，采用人工装卸和手推车输煤。（2）输煤量为1.5～4.0吨/时的，一般采用人工输煤、半机械化装卸简易的机械输煤。（3）输煤量为4.0～10.0吨/，可采用机械化装卸设备，以及间隙工作或连续工作的机械化输煤设备(如刮板式、多斗提升式和皮带式输煤机)。4.3.2皮带输煤机的安装（1）皮带输煤机的结构及布置形式：皮带输煤机为锅炉房常用的连续输煤设备，可做水°。其结构由机头(传动装置和传运滚筒)，托辊及输送皮带，机尾(拉紧装置和尾部滚筒)，清扫装置，机架及给、卸装置等部分组成。输送皮带一般用橡胶带，近年来也有塑料带的，效果也很好。输送皮带可分为平面式和槽形两种。平面式输送皮带的机构简单可靠，运行管理方便，但其运输量仅为槽形输送皮带的1/2。皮带的煤机运输量变化范围较大，表列出它在各种情况下的运输量。皮带输煤机的运输量(吨/时)型式带速(米/秒)输送皮带宽度(毫米)400500600物料静态自然堆积角30°35°40°45°30°35°40°45°30°35°40°45°槽形式0.81.01.251.640.350.460.380.643.554.4688747.459.27494.751.2648010260.378.898.41266885106.31367492.5115.614880100125160106.5133.1166.3212.9114.9143.7179.5229.8125.1156.3195.4250.1135.2169211.2270.4平面式0.81.01.251.619.424.83139.722.528.83646.126.934.443533038.44861.43138.848.462364556.3724353.869.2864860759652.465.581.8104.860.876.195121.772.790.8113.5145.381.1101.4136.7162.24.3.3皮带输煤机安装前的检查准备工作：（1）预埋件和预留孔的位置和标高应符合设计要求，并经检查合格。（2）金属构架的长、宽、高尺寸误差不大于5毫米；构架弯曲不大于其长度的1/1000，全长不大于5毫米；构架型钢无扭曲变形。（3）托辊表面光滑无毛刺，轴承应有润滑油，转动应灵活，否则应解体检修。（4）胶带的规格（厚度、宽度、帆布层数和覆盖胶厚度等）应符合设计规定，胶带应无硬化和龟裂等变质现象。4.3.4皮带输煤机的安装要求：（1）每节构架中心与设计中心误差不大于长度的0.5/1000；构架标高误差不大于±10毫米。（2）构架横向不小水平度不大于宽度的2/1000毫米，全长不大于10毫米。（3）滚筒轴线必须与胶带相垂直；纵、横向位置误差不大于5毫米。（4）滚筒的水平度不大于0.5毫米；标高误差不大于±10毫米。（5）尾部拉紧装置应工作，滑动面及丝杆均应平直并涂油保护；垂直拉紧装置的滑道应平行，升降应顺利灵活。（6）配重块安放应牢靠。配重量一般按设计量的2/3装设，上煤时若有打滑现象再增加。（7）托辊支架应与构架连接牢固，螺栓应在长孔中间并应有方斜垫；相邻的托辊高、低差不大于2毫米。（8）托辊架应牢固的嵌入支架槽内。（9）落煤管管壁应平整光滑，其重量不应压在导煤槽上；导煤槽与胶带应平行，中心吻合，密封处应接触均匀。（10）煤闸门应严密，应有开关标志，操作灵活方便。5.除渣设备的安装5.1安装前，须对设备出厂合格证、规格、型号逐一核对，按设备图纸检查各部件是否完整，外观有无损坏。5.2安装前，还应检查基础的尺寸、位置、标高安装是否符合设计要求。5.3设备就位后，应按要求找平、找正，整体安装不应与图纸规定位置有明显的偏斜。5.4就位后紧固各连接部分不应松动。5.5安装好后，先用手搬动转动部分，应转动灵活无阻碍。然后，开动驱动部分试运转，须达到整个系统运行正常，无异常声音，振动符合要求。6.除尘设备的安装6.1旋风除尘器是工业锅炉烟尘的重要设施之一，具有结构简单、投资省、除尘效率高、负荷适应性较强、运行操作管理方便等特点。在通常情况下，它能够捕集粒径在5微米以上的尘粒，除尘效率可达90%以上。但是，在实际运行使用中，往往由于制造不良，安装使用不当或操作管理不完善等原因，引起除尘效率急剧下降，一般为50～80%，有的甚至更低。6.2旋风除尘器安装时应注意下列各项：6.2.1根据旋风除尘器本身的结构特点和要求，将各部件先行装配，注意芯管的位置，避免装错或缺少部件，并消除内部杂物。6.2.2进气口前的连接应尽量平滑，切忌突然扩大或缩小，以避免产生涡流。6.2.3除尘器分为左旋、右旋接口，应正确连接，否则将造成系统阻力增加，效率下降。6.2.4、除尘器及烟道内表面应保证光滑、平整、无毛刺。6.2.5引风机的压头应与除尘器、锅炉本体和烟道系统的阻力相匹配。同时管道系统应尽量减少弯头。6.2.6除尘器与管道的法兰连接处应用石棉绳或石棉板做填料，保证严密不漏风。6.2.7安装完毕应进行试运行，以检查安装质量。6.3管式水膜除尘器是一种湿或除尘器，由不箱、管束、水封式排水沟和沉淀池组成。其结构简单、投资省、维修工作睛较小，除尘效率较高（一般达85～90%），只要保持正常供水，运行稳定可靠。但用水量较大，烟气通过除尘器后，温度降低较多，应进行具体核算，以免造成烟囱抽力不足的现象。管式水膜除尘器的安装要求如下：6.3.1烟气进入除尘器前应有一段平直的烟道为，使烟尘较为均匀地分配在水膜上。6.3.2除尘器前、后的烟道底部应有一段不小于1.5米的向下斜坡，以形成水封式的水槽。从槽底流出口到水槽水面的垂直高度不小于400毫米。6.3.3如采用钢管，可在管子外表面涂环氧树脂做防腐层。6.3.4要有足够面积的沉淀池，以保证烟尘沉淀效果；一般要有两个沉淀池，供清灰时轮流使用。6.3.5除尘器水箱应水平放置在烟道的顶部，并使箱底与竖立的管束保持垂直，以利于在管束上形成均匀的水膜。水箱与烟道的接合处应严密。6.3.6在北方地区，如将水膜除尘器布置在室外时，应有防冻措施。6.3.7除尘器安装结束后，应做水膜试验，以保证水膜均匀。

三、受热面安装工艺1.水冷壁组合安装1.1施工准备1.1.1侧墙组合支架考虑到焊接及组合方便；水冷壁管有足够的刚度，故支墩不一定必须垫在刚性梁正下方。支墩采用砖支墩，高800，截面积50×500,地面需夯实，夯实面各为1m×1m，要求所有支墩高度一致，位置符合上图要求，顶面置—δ=10，150×1500的预制钢板。支墩经过保养后，横向铺设长的槽钢。且槽钢顶面找平，找平后槽钢与预埋件点焊固定。1.1.2组合支架画线：组合支架搭好后，在钢架上划出水冷壁的边界线，并在边界线的一边点焊限位角铁。在冷灰斗所在位置，挖一土坑，底部夯实，铺道木，四周加固，以防塌陷。架子具有一定的刚性，如果有的地方不合适，可以通过支垫架子达到目的，鼻区集箱直接以道木铺设。在鼻区挖土坑，底部夯实后，铺设道木，并根据集箱开头一个V型面。1.1.3施工检查组装前，对照图纸，清查设备的编号及方向，检查各组件的主要尺寸情况及运输中损坏情况。并做出记录及相应的处理。组装前，每一水冷壁组件，进行通球试验。球径0.75d内即39。鼻区集箱有限流孔，通球应从联箱向管口通。清理联箱及炉管内异物。1.1.4组装程序（1）根据图纸编号，把所有组件，放到位。测量组件的宽度、长度、对角线，并做好记录，修正坡口。（2）坡口分为三个等级，第一类：坡口间隙3—4第二类：坡口间隙4—6第三类：坡口间隙6—8（3）水冷壁分片组装。（4）单片坡口修正完后施焊，焊接时先焊第一类坡口，再焊第二类，最后焊第三类坡口（考虑到焊接收缩量）。焊接时应先打底，全部底打完后整体盖面，应把一道焊口处理完后，再处理另一道焊口。（5）在焊接过和中，应监视水冷壁尺寸的变化。（6）四片长条形水冷壁全部完工后，再进行整体组合拼接。（7）整体拼接时，如有误差，以下联箱为准找正。（8）找正对角线时，枯联箱上打样冲眼。（9）水冷壁组对标准：联箱不水平度2组件对角线差10组件宽度±5组件长宽±5个别管子突出不平度±5联箱中心线垂直距离相对误差3（10）尺寸复查验收后，装置水冷壁铁件：刚性梁、人孔、外护板固定件、保温钩钉（11）刚性梁安装时，以水冷壁上联箱为准。安装要求为：标高误差±5与受热面或弯曲度±5扭曲或弯曲度10刚性梁与立筋板能自由移动（12）水压试验所有铁件施焊完毕，临时固定件割除完毕后，单组水冷壁进行水压试验。试验压力为1.25倍工作压力，介质为自来水，压力表数里不少于3只。试验完毕后，办理水压试验签证，并放水，用压缩空气吹来扫干净。（13）保温（包括人孔的混凝土灌注）（14）装外护板，角部留出暂不组装。2.省煤器组合安装省煤器按照制造材质分铸铁式和钢管式。按热状态分为非沸腾和沸腾式。铸铁式省煤器多在中小型锅炉上使用。蛇行钢管式多在大型锅炉上使用。2.1蛇行钢管式省煤器组织前的准备2.1.1按省煤器的结构、尺寸等情况，搭设组合支架（组合支架制作图纸另附），并进行检查找正。在支架上按安装图划好联箱与管子的位置线。2.1.2设备进行清点、检查画线、编号，并对联箱与蛇形管排的金属质量、焊缝质量及主要尺寸等进行检验。2.1.3对省煤器蛇形和片，进行单排水压试验。试验压力为锅炉工作压力的1.25倍，水压试验合格后，应将管内积水全部吹净（可结合通球试验将积水吹净）。2.1.4管箱内部进行清理、吹扫、通球然后将管口、管座临时密封，对合金钢零件进行光谱复查，并做好合格标记。2.1.5对省煤器蛇形管片，进行通球试验。通理时，采用压力为0.4—0.6的压缩空气，先用直径为管内径的0.5倍的木球通一遍，合格后再用直径为管内径的0.75倍的木球进行通球试验。在通球试验中，要注意经常检查球的数量，防止将球遗忘在管中。通球结束后应办理通球合格签证书。如通球不合格的管子，应查明原因，进行处理后方准组合。2.2组合步骤2.2.1按图纸要求在组合加上放置好上、下联箱及下部支撑空心梁，划线找平后将其固定。在支撑空心梁找正后，应按安装图设计进行尺寸划线，将蛇形管排的位置划在空心梁上，以便于蛇形管的组合。2.2.2蛇形管排正式就位对接之前，应先在两边各装一排作为基准管。其尺寸、位置、平整垂直度等均需检查、调整到符合图纸要求，再与联箱对接。2.2.3以基准蛇形管排为依据，按编号的顺序，将其余蛇形管依盗用一一就位，并与联箱对接。对接的顺序按具体条件可由一边到另一边，也可以从中心开始同时向两边进行。组合其余管排的过程应经常检查、测量与基准管间的偏差，并及时调整。2.2.4在组合蛇形管时，要注意管片的次序和搭配，不得装错、装反，应尽量使管夹上端平齐（在同一水平面上），当管夹有长短时，应先保证上端平齐，下端长度不够时，可选择厚薄适当的垫片填充后再焊接。2.2.5蛇形管全部焊接完成后，应对整个组件作一次外形尺寸的复核，对管排的齐整再进行一次校正。避免由于蛇形管的不整齐而影响烟气通道，若偏差较大时，还可能与炉墙相碰。然后对所有裸露管口、孔口、增多应及时加封。2.2.6防磨罩应在蛇形管组合之前装好，在蛇形管上焊或装设防磨罩（瓦）及防护板时，应考虑到它们与蛇形管热胀值不同，应正确地留出接头处的膨胀间隙，保证两者间有热位移的自由或热补偿的余地。2.2.7如果组合场地没有起重设备，为了提高蛇形管片组织效率，减轻劳动强度，可以在组件正上方的组合架上，架设2根道跪，作为猫头吊滑车跑轨，道轨长度应伸至蛇形和单片堆放处的上方。2.3省煤器组合质量要求：组件宽度±5组件对角线10联箱中心距形管弯头端部长度±10组件边管不垂直度±5管排间距误差5个别管了突出20联箱水平允许误差±2联箱音标不高允许误差±5联箱间距中心线允许误差3边缘与墙间隙不超过图纸要求2.4铸铁式省煤器组合安装（单件安装）2.4.1安装前的检查处理（1）检查每根肋管及180弯头的密封面是否符合安装要求。不得有砂眼、气孔、裂纹等情况。（2）每个180弯头的两个法兰面是否在同一平面。采用直尺检查。同时检查法兰中心距离。（3）检查每根肋片管，肋片破损率不超过10%，同时检查管的长度，180弯头每两根管长度偏差≯1。逐根进行水压渗出漏。2.4.2安装顺序（1）根据锅炉钢架的安装尺寸调整省煤器的组合尺寸。（支撑、水平度）。（2）按照图纸要求逐个安装肋片管到省煤器钢架支撑上。（3）对底层肋片管进行180弯头的组对时，应用不同厚度的垫片充垫法兰结合面，消除间隙。不得强行组对。垫片应为石棉像胶品经热水泡透并涂以黑铅粉。（4）底层管组装完毕后，按相同办法逐层上装配，然后安装附件，如压力表、安全阀、旁通给水管路等。（5）水压试验：水压试验按231(六)《机械设备安装工程施工及验收规范》（工业锅炉安装）及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定执行。（6）最后安装和焊接省煤器墙板应严密不漏。3.过热器组合安装3.1组合前的各项检查与准备工作组合前应对管排进行清点、编号、通球、清理、光谱复查，对管箱铁件等的金属质量，主要尺寸等也应进行检查核对。通球时应使用直径为管子内径50%的木球先通一遍，再用直径为管子内径75%的木球进行通球试验。3.2设单片组合划线平台用厚度15~20的钢板搭设两个面积为6000╳1500的组合平台。在平台上放样，焊上定位铁，单片组合蛇形管（注意管排尺寸，不要装反）。同时把固定管板及吊夹按要求装上，管板点焊两点。装好以后两吸管口都必须封堵好，不能进杂物。3.3设组合支架按照组合支架制作图纸（另附）要求预制支架，将做好的支架吊至组合场地，下方垫上道木（或砌砖）找平，保证支架牢固安全。3.4将过热器两只联箱固定在组织架上，并找正。注意分清进出口联箱，防止装反。联箱管接头的角度及联箱与下部槽钢间距也必须严格控制。3.5蛇形管排正式就位彰在两边及正中部装三排作为基准管，其尺寸、位置、平直度等均需检查调整到符合图约要求，再与联箱对接。3.6基准蛇形管为依据按顺序从中间向两边依次将其余蛇形管就位并与联箱对接，在对接其余管排进应经常检查测量其与基准管间的偏差，并及时调整。3.7在组装蛇形管的同时，应将吊挂钢板、梭形板及其它因定零件装上去，所有管夹按图纸调至平齐，以保证管间正确。3.8所有焊口全部焊完后应进行一次校管。3.9组合注意事项：3.9.1由于过热器的联箱、管子大都是合金钢，所以在组合中要切实作好光谱复查工作好光谱复查工作，严防错用钢材，联箱找正后做临时固定时，不可在联箱上点焊拉撑等铁件，必要时只可在吊耳上点焊临时固定铁件，但点焊前要先预热，最好是包箍固定。3.9.2管排对口时,如管子弯头需要热烤校正时，要掌握热烤温度加热后的热处理，使之符合焊接有关规定及该钢种的特性。3.9.3对口焊接时，严禁强力对口，以免引起附加应力。3.9.4在组合中要注意蛇形管头处的排列整齐，尤其是高温对流过热器，吊装就位后，蛇形管下部就是后水冷壁折焰角上斜面，两者间间隙不大，如蛇形管下部弯头处长短不齐或斜度不一，将影响蛇形管本身热膨胀。蛇形管自由端误差±10管排间距误差±5个别管不平整度20边管与炉墙间隙足够联箱中心线距离偏差5联箱对角线误差103.10调温器安装基安装应与过热器的安装同步进行。调温器的找正按图纸及集臬的找正要求进行。调温器分为表面式和混合式两种。3.10.1表面式调温器的安装（1）注意留山膨胀间隙。其间隙和膨胀方向必须符合图纸的要求。（2）蛇形管与调温器上的主管座不可强力组对焊接。以免应力使高温器顶起。（3）管子边接后进行通球试验。（4）对于冷却管的折装应用加长套筒拧紧法兰螺拴。拆卸时不得用锤敲击，以免管接头出现裂纹。（5）对于不用蛇形管连接的调温器，安装时注意其与钢架的相对位置、标高和垂直度应按图纸要求就位并找正。3.10.2混合式调温器的安装（1）检查调温器上各接管管座的角焊缝符合制造技术条件。法兰面的倾向、偏移不超差。（2）确认各项质量要求合格后方可安装。安装时注意其冷却水喷头的方向，应使喷水孔所朝的方向与气流方向一致。4.锅筒安装4.1锅筒支座安装（支座形式分支座式和吊环式两种）：4.1.1安装前对支座检查支座式，用清洗剂将活动支座滚柱清洗干净，并用游标卡尺测量滚柱的直径及圆锥度，其直径误差不得>2；圆锥度，滚柱两端直径之差不得>0.05。合格后将滚柱放入清洗干净的底座中，检查底座上、下两钢板与滚柱的接触是否良好，接触面应大于70%，否则应磨或换上大直径滚柱。组装活动支座，应按设计文件给出的数值和方向调整膨胀间隙。调整膨胀间隙后，对活动支座进行临时固定。但不准与锅筒点焊，待水压试验后格后再切开临时固定，使其自由膨胀。在支座上找出其纵横中心线，作为调整其水平与标高置时使用。4.1.2锅筒支座安装在放置锅筒支座的横梁上找出支座安装位置的纵、横中心线，并用拉对角线的方法检查固定支座与活动支座的平等度，其对角度线长度差≯2。支座的横向中心线庆处在锅筒的纵向中心线的投影位置上。分别将固定支座与活动支座初步固定，利用玻璃管水平仪测量支座的标高，在支座下和横梁之间加减垫铁来调整支座标高。紧固好螺栓后将垫铁之间、垫铁与横梁之间焊牢。4.2锅筒的吊装就位：锅筒吊装的就位顺序：先吊装就位上锅筒,后吊装就位下锅筒，吊装前查清锅筒的重量，吊装设备与机具是否可行。吊装高施与吊装方案是否相符。4.3锅筒的找正定位及临时固定：4.3.1找正顺序：先找正上锅筒。以上锅筒为基准，再找正下锅筒，上、下锅筒之间的垂直和水平距离尺寸必须准确、使对流管束尺寸才有保证。4.3.2找正的内容及方法找正包括单个锅筒的找正，也包括相对位置的找正。（1）以基础的纵、横中心线为准。在锅筒两个端部吊线锤，测量纵、横中心线的投影是否与基础上已划的纵横中心线相重合。（2）锅筒标高及水平度的找正符合下列标准：序号项目允许偏差检验方法1主锅筒标高±3用水准仪2锅筒横向水平度13锅筒纵向水平度24上下锅筒水平方向距离±2用水准仪、吊线锤、钢尺5上下锅筒铅垂方向距离±2用经纬仪、吊线锤、钢尺6上下锅筒最外边管孔中心距±3用经纬仪、吊线锤、钢尺

四、胀管工艺总则：胀接是用胀管器将管端扩大，使之与锅筒(或集箱)的管孔形成一个牢固而又严密的接口，能够承受锅炉内部式质的压力、受热面的重量以及金属的热膨胀应力。胀管器的种类很多，在安装锅炉受热面时，使用最广泛的是斜柱式固定胀管器和翻边胀管器。人工胀管器的胀杆由套在胀杆方头上的专用扳手转运；机械胀管器由专门的电动机或风动机驱动。掌握合适的胀管程度，可使管孔金属紧紧箍住管子，形成牢固而又严密的接口。1.胀前准备1.1胀接管的加工：施胀前，除了按本章第二节所述检查管子外表和外形尺寸以外，还应对胀接管端进行一定的加工，以保证良好的胀接质量。1.2对胀接管端进行加热退火处理，使管璧金属硬度低于管孔金属的硬度。胀接管端加热退火处理的长度应不小于100毫米。加热温度一般为600～650℃，不允许超过700℃。加热前，用木塞将管子的另一端管口堵住，以防止空气在管内流动。加热退火一般采用铅浴法间接加热，也可采用电护或焦炭炉直接加热。采用铅浴法加热，温度比较均匀，也比较容易控制。管端加热前，先使铅锅里的铅材熔化，并使铅液的温度逐渐上升到650℃左右，再将胀接管端浸没在铅液中。当管端金属的温度上升到600～650℃时，停止升温，在此温度下保持10～15分钟，取出管子并将管端埋在千燥的保温材料（如石棉粉、砂子和石灰粉）堆内，使管子缓慢地冷却至常温。1.3采用铅浴法加热退火时，必须注意铅材内不得含有腐蚀管子的杂质，应将铅液表面浮游杂物除掉。铅液容易氧化和飞溅，氧化铅又有毒，因此操作地点应较宽敞和通风好。井有防止铅中毒和铅液溅伤的安全措施。铅液熔化后，可在其表面铺洒厚度约10毫米的煤灰渣等粉末材料来防止铅液氧化和飞溅。加热温度不得用目测估计，应采用热电偶等进行监侧。管子插入铅锅后，加热应缓慢，升温速度不宜超过15℃／分钟。保温材科必须是干燥的，如果保温材料的水分较多，皮预先加热，烘千后方可使用。管于在保温材料堆中的埋人深度不宜小于350毫米。必须使管于在保温材料堆中缓慢地冲却，待其温度降低到接近环境温度后，方可取出。不得将管子从铅锅取出后，直接放在露天场地上进行冷却。1.4加热退火处理后，应将管端表面的油污清除千净，并将管子胀接端表面锉磨至出现金属先泽。锉磨的长度应比管孔壁厚度多50毫米以上。锉磨时，注意防止将管子表面锉成多边形，必须保持管子的圆形表面。锉磨后的管壁厚度应不小于管子额定壁厚的90%。锉磨后的管子外表面不得有凹痕、裂纹、麻点和纵向沟纹等缺陷。距管口100毫米内管子内壁的锈皮和油污等，也必须清除干净。1.5胀接管端面倾斜检查方法与焊接管相同，当胀接管端面倾斜度△f大于管子公称外径的2%时，应使用锉刀或砂布进行修整，使△f小于或等于管子公称外径的2%。1.6检查管端伸出管孔的长度，如果伸出长度g值太大，在胀接过程中，管口容易姓破裂；如果g值太小，则不能满足翻边扩口的需要。胀接前管端伸出的管孔的长度应符合表规定。如果管端伸出过长，应割短；如果伸出过短，应在管子中部补焊一段插入管或更换新管。管子公称外径(毫米)14～2532～63.570～102管端伸出管孔长度g(毫米)最小578正常6910最大711121.7管孔的检查：1.7.1管孔壁如有锈蚀，应用细砂布将其打磨，直至出现金属光泽。1.7.2胀接管孔的表面不应有凹痕、毛刺和纵向沟纹等缺陷。如发现管孔表面有环向或螺旋形沟纹时，沟纹的深度应不大于0.5毫米，宽度应不大于1毫米，沟纹到管孔边缘的距离就不小于4毫米，否则应修整。1.7.3用内径千分表测量每个管孔的直径、椭圆度和锥度，并将测量值记录在筒体展开图上或表格内。胀接管孔尺寸(包括管孔直径偏差、椭圆度和锥度)允许偏差，应不超过表规定数值。管子公称外径(毫米)管孔直径(毫米)直径偏差椭圆度锥度不应超过(毫米)3232.3+0.340.270.273838.34242.35151.3+0.400.300.305757.56060.563.564.07070.57676.58383.6+0.460.370.378989.6102102.7管孔直径偏差是指管孔直径的实际测量值与设计值之差。管孔椭圆度是指在管孔的同一横断面处，最大直径和最小直径之差。管孔锥度也称不柱度，是指直径和最小直径之差。管孔尺寸偏差超过规定值，称为超差。允许个别管孔超差，但超差值不得大于允许偏差规定值的50%。同时，当胀接管孔总数等于或少于500个时，超差的管孔数量不得多于管孔总数的2%，且不得超过5个；当胀接管孔总数多于500个时，超差的管孔数量不得大于管孔总数的1%，且不得超过10个。1.7.4管子与管孔间隙的检查：管子与管孔间的间隙数值决管子和管孔的尺寸公差，它对胀接质量有很大影响。如果间隙太大，将使管子金属过度扩胀，降低胀接口的牢固性。而且，间隙太大，管子将很难对管孔中心，使管子装歪，易引起胀接偏斜等现象，降低胀接到质量。表为管子与管孔直径的允许间隙数值。对外形相同的管子，应按照已量得的管孔直径和管子胀接段的实际外径进行选配，尽是使配对的管子与管孔间的间隙不超过表中的允许正常间隙值。胀接管与管孔间的允许间隙管子公称直径(毫米)允许正常间隙(毫米)允许最大间隙(毫米)32～421.01.4511.21.557～601.21.7701.51.9761.52.083～891.82.21022.02.61.7.5管子试胀和胀管率的确定：正式胀管前，必须用钢板制成锅筒管孔外形，进行试胀管的工作。其目的是，检查胀接管端加热退火处理的质量和检验胀管器是否良好，并确定合适的胀扩程度。试胀后，应检查胀口质量。合格后，方可正式胀管。管子胀接时的胀扩程度，可用胀管率表示。胀管率可按下式计算：式中：胀管率(%)；d1胀完后管子的实测内径(毫米)；d2未胀时管子的实测内径(毫米)；d3未胀时管子的实测孔径(毫米)；δ未胀时管孔实测孔径和管子实测外径之差(毫米)。研究表明，当胀管率保持在1.0～1.9%范围时，管子的金属产生一定程度的永久变形，而管孔金属则产生弹性变形，胀接性能良好。管子试胀时，胀管率可在1.0~1.9%的范围内选取。一般不宜选择高值，以便在进行必要的补胀时，胀管率仍不超过1.9%。试胀合格后，试胀用的胀管率便可作为正式胀管用。2.胀管操作2.1锅炉受热面胀管操作一般采用二次胀管法，分成固定胀管和翻边胀管两道工序。2.2固定胀管也称初胀，目的是初步扩大管端，将管子固定在管孔上。为此，不仅要求管子与管孔紧密接触，还需要管孔金属有少许弹性变形，产生一定的径向紧固力，将管子固定住。操作时，将固定用胀管器插入管内，使胀珠上端略高于管端，转动胀肝，将管端扩大到管子与管孔间隙完全消失后，再继续扩大0.2～0.3毫米的超额固定值。2.3翻边胀管也称为复胀，它是在全部管子固定胀管完成后，采用翻边胀管器，将管端继续扩大，使胀接程度达到预定的胀管率，同时进行翻边，使管子与管孔的连接具有足够的强度和严密性。2.4胀接管口翻边时，需要控制胀管率和翻边起始线应伸入管孔内部1～2毫米。安装现场可采用装置距离法，控制翻边胀管的胀管率和翻边深度。装置距离指的是胀管器外壳相对于锅筒壁的行进距离。由于胀管器的胀杆具有一定的锥度(约)，随着胀杆向内行进。因此，控制胀杆的行进距离，便可得到预定的胀管率。2.5采用装置距离法，需要预先制作两块样板，即始胀样板1和终胀样板2，始胀样板装置距离是使胀管器外壳4至锅筒3的内圆弧底线的距离为A。A值的大小，应使胀口的翻边起始线伸入锅筒管孔壁内1～2毫米。Y值代表胀杆的行进距离，其值在管子试胀时确定。在安装现场，还可采取控制锅筒外侧胀接管的根部外径比胀管前管孔实际直径增大值△d的方法，获得预定胀管率。△d值在管子试胀时，按所选用的胀管率测定。2.6胀管操作时的环境温度，一般应有0℃以上，以保证胀接质量。2.7为减少胀接时的摩擦力，使用胀管器前，应在胀珠和胀杆上涂抹少许润滑油脂。但必须防止油脂沾染管孔与管壁的接触面。一般每胀15～20个胀口后，应将胀管器拆开并放在煤油中清洗，仔细检查是否完好。2.8管子装入管孔时，应注意对准中心线。胀管器放入管内时，也应使胀杆与管子的中心对准，以防止产生偏胀的缺陷。2.9如果管子的一端为胀接，而另一端为焊接，应先焊后胀，以免胀接质量受到焊接应力的影响。2.10胀接锅炉受热面的管排时，一般应先胀接两根边管作为基准管，然后用卡板或用拉线法，对整排管子的位置找正，使管排整齐。2.11翻边胀管时，应按反阶式次序胀接各根管子，以避免在胀接新管时，使已胀的相邻胀口松弛。反阶式次序示意图。3.胀接质量的检查3.1胀管工作完后，应进行外观检查和水压试验。外观检查应在胀管完成后立即进行。水压试验可在外观检查后进行。但一般都在锅炉受热面全部安装完毕后进行。必要时，也可对某几根胀管子单独进行水压试验，以检查其胀接质量。3.2外观检查，主要是检查胀接管的内壁有无起皮和擦伤，翻边有无裂纹，胀口有无过胀和偏挤等缺陷。3.2.1起皮和擦伤：这种缺陷是指在胀接管的内壁有轻微的金属剥落、表面粗糙或伤痕等。如发现这种缺陷，应用细砂布细锉进行修整，将表面打光。修整后，如管壁厚度仍在允许的范围内，可不必更换新管。这种缺陷主要是由于胀管器的胀珠表面凹痕或裂纹所引起的。因此，在使用胀管器前，应注意检查胀珠的质量。3.2.2翻边裂纹：管端翻边产生裂纹，主要是由于管端未加热退火处理或加热退火处理的质量不好，或管端伸出管孔过长等原因造成的。如果裂纹到管孔壁的距离大于5毫米，且裂纹较短，可采用机械方法将裂纹部分割去。割除后，管端伸出长度不得少于5毫米。否则，应更换新管，重新用。3.2.3胀管不足：胀管不足也吹欠胀，是指未达到应有的胀管程度，胀口接合不严，强度不高。产生这种缺陷时，在管子的扩胀区和未扩胀区没有明显的过渡，用手触摸时，没有胀大的感觉。对于欠胀的管子，可在水压试验时确定是否进行补胀。但是，经两次补胀仍不能达到要求时，应更换新管，重新胀接。3.2.4胀口偏挤：胀口偏挤也叫偏胀，锅筒1外测的管子2，一边呈过胀，另一边呈平直。造成这种缺陷的原因，主要是装管时管子与管孔的中心线没有对准。如果胀口偏挤不严重，且在水压试验时不发生渗漏，可不予处理。如果在水压试验时发生渗漏，则应更换新管，重新胀接。3.2.5过渡区急剧转变：这是指管子的扩胀部分和未胀部分过渡急剧转变。过渡区急剧转变，使管子形成明显的切痕，降低了管子的承压强度。这种缺陷主要是由于胀珠的制造质量不好造成的。应选用合格的胀管器，并更换新管，重新胀接。3.2.6胀管过渡：胀管过渡也称过胀，外观检查时，可发现管壁过分用薄，翻边长度明显增大，锅筒1外测的管子2被扩大太多，而在靠近锅筒的管孔壁处出现明显的转折凹带。过胀时，管子和管孔金属都产生永久变形，胀口连接的严密性和牢固程度都显著下降。过胀严重时，应切割管端，取出管头，对管孔进行修整。如果管孔的永久变形较小，可用气焊烤热的方法，使之恢复弹性；如果管孔的永久变形较大，则需采用绞刀或刮刀进行扩孔，旋掉失去弹性的部分，然后更换新管，重新胀接。

五、焊接工艺1、一般规定1.1承担锅炉安装施工中受压施工受压元件焊接工作焊工，必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考核与管理规则》进行考试，取得焊工合格证且在有效期内的人员，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。1.2焊工应按规定的焊接作业指导书或焊接技术措施或焊接工艺卡进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业书或焊接技术措施或焊接卡的要求不符合时，应拒绝施焊。1.3焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。1.3.1风速：气体保护焊时不得大于2m,其他焊接方法不得大于8m；1.3.2相对湿度不得大于90%；1.3.3下雨、下雪天；1.3.4环境温度0℃1.4焊接工艺中包含焊接工艺执行程序、焊后热处理及焊材的保管三部分内容2、焊接工艺2.1焊接前，施工单位应按《蒸气锅炉安全技术监察规程》附录1的规定进行焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业。2.2焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。2.3焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧或氧—乙炔焰等热加工方法，但必须清除坡口表面的氧化皮、熔渣等杂质，并应将凹凸不平处打磨平整。2.4焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。2.5对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2。2.6焊接材料在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。2.7定位焊缝应符合下列规定：2.7.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺进行施焊。2.7.2定位焊缝长度应为每段10-20，间距为100-200，并应保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。2.7.3定位焊缝不得在焊缝交叉处或焊缝方向或焊缝方向发生急剧变化的地方，应至少离开50。2.7.4在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，发现有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时必须清除重焊。2.8焊工应在坡口内引弧，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。2.9施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。2.10除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次完成。当因故中断焊接时，应在再焊接前检查焊层表面，确认无裂纹后，方可以按原工艺要求继续施焊。2.11要求进行焊前预热的焊件，应先预热到规定的温度，局部预热时，预热范围为焊缝两侧各不小于焊接厚度的3倍，且不小于100。当焊接环境温度小于0℃以上时，所有钢材的焊缝应在始焊处100范围内预热到15℃以上，且焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。2.12焊接前，焊工须检查焊接设备是否处于正常工作状态，是否安全可靠；仪表是否在校验有效期内并灵敏准确。若检查不合格,不得进行施焊。2.13焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物清理干净。自检合格后，焊工应在规定的位置打上低应力的焊工代号钢印，并填写《施焊记录》2.14经无损探伤检测确认有焊接缺陷的焊缝，返修前应进行质量分析，编制焊缝返修工艺后方可进行返修，并进行自检，填写《焊缝返修记录》。2.15当同一部位焊缝的返修次数超过两次时，需经焊接责任工程师编写返修方案，由总工程师审批后进行返修。2.16产品焊接作业指导书要求后热的焊件应在焊后立即按规定温度保温时间进行后热，并记录。2.17产品焊接作业指导书要求焊后热处理的焊件，应按热处理作业规程执行，并由热处理人员填写《焊后热处理报告》。3.焊后热处理工艺3.1焊前预热3.1.1管道施焊前，根据焊件的材质及其厚度、刚度、化学成分、环境温度、施焊方法、焊条型号、设计要求等因素综合考虑是否进行预热及预热要求。通常管道焊前预热温度见表:常用管道焊前预热温度钢号壁厚温度℃2025≥26100～200151612≥15150～20015≥10150～2002012≥6200～300201512212215250～350注：若焊接温度低于0℃时，预热温度取上限；且低于表中规定的厚度也应进行50～80℃的预热。3.1.2预热的方法采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。3.1.3预热应在坡口两侧均匀进行，预热范围以对中心线为基准两侧各不小于三倍的壁厚，且不小于50，对15等合金钢成分较高的管道其预热范围不小于100。加热区以外的100范围内应予以保温。3.1.4预热温度可用热电偶、触点式温度计检测，测点应均匀分布。3.2焊后热处理3.2.1管道焊后热处理应按设计要求进行，若设计无具体规定时，按国家现行标准执行。～3.2.2热处理时，应根据施工现场的环境特点，设置保温设施、保温材料和保温方法，必要时应制作防风棚。3.2.3热处理时，应作好防火措施和事故应急预案，防止烫伤。3.2.4热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两则各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25，加热区以外的100范围应保温。3.2.5加热应均匀。恒温时，测量加热范围内任意两点温差应不低于50℃。3.2.6温度控制应准确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过±25℃，且不超过热处理的温度范围。3.2.7测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。热电偶、自动记录仪必须按控制程序，校验鉴定合格。3.2.8异种金属焊接接头的热处理温度应由合金含量较高的材质决定，且不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点。3.2.9焊接有淬火倾向的铬钼耐热钢时，焊后应立即热处理，否则焊后应将焊缝立即均匀加热至200～300℃，且与回火最小保温时间相同，然后保温缓冷。3.2.10焊接接头的热处理质量，用布氏或洛氏硬度测定法，按下列规定进行检查。（1）在焊接接头外表面的母材、热影响区、焊缝三处检查硬度；（2）每一处各检查两个点，取其硬度平均值。（3）检查数量由设计决定，应不少于热处理焊口总数的10%。（4）测得的硬度值应符合设计文件规定，当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。（5）热处理不合格时，应重新热处理和检查硬度。3.3焊接材料质量管理规定3.3.1焊材到货、入厂应按标准进行审查、验收或复验。验收或复验合格的焊材方可登记入一级库。3.3.2焊材供应部门应根据焊接工艺部门所提出的焊材型号（或牌号）、规格、数量编制采购计划，采购计划应经材料责任工程师和焊接责任工程师批准。3.3.3焊材的保管（1）焊材必须存放在干燥、通风良好的室内库房（一级库），库房内不允许放置腐蚀性介质和有害气体，并应保持整洁。（2）焊条、焊丝、焊剂应摆放在架子上，架子离地面高度不小于300，离墙壁距离不小于300。有条件时可以在货架下放置干燥剂。（3）焊材堆放时应按种类、检号（或牌号、批号）、入库时间、规格分类堆放，并应有明确标志，避免混放、发错。（4）焊材储存库房内应设置温度计、湿度计，保持室内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%。室内必须安装除湿设备或放置去施剂，严防焊条受潮。对室内温度、湿度应每天定时检查并认真记录。（5）对于特种焊材，应将他们堆放在专用库房或指定区域内，受潮或包装损坏的焊材未经处理不准入库。（6）仓库保管员应熟悉焊材的基本知识和管理制度，定期检查库存焊材有无受潮、污损、变质等质量问题。发现问题及时报告、处理。7．2．7库房内建立完善的管理制度和帐目，做到帐、物、卡相符，要定期进行核查。（7）对于已受潮、药皮变色和焊芯有锈迹的焊条，可降级用于一般结构，或进行焊接工艺评定试验然后决定其使用范围。若各项性能指标都满足要求时，方可入库，否则不准入库。对于变质、药皮有严重脱落的焊条，应予报废处理。3.3.4焊材的烘干、发放和回收：焊材的烘干、发放和回收应由焊材二级库完成。（1）焊材的烘干a.焊条、焊剂、药芯焊丝施焊前应按工艺要求进行烘干处理。酸性焊条烘干温度为150℃，恒温1—2h；碱性焊条烘干温度为350—400℃，恒温1—2h。低氢焊条经高温烘干后放置于100℃的低温保温箱中保存，随用随取。b.焊条、焊剂烘干时应铺放平整，控制堆高在60以下保证受热的均匀性并利于潮气排除。使用分层加热远红外线烘干炉时应控制每层焊条的堆高不超过30。c.烘干时应随炉放入标示该种焊材名称、牌号、规格、批号的金属标牌，以免造成混号，同时应作好记录，并记录烘干温度、时间等工艺参数。d.烘干焊条过程中，应防止骤冷、骤热，以免造成药皮开裂。（2）焊材的发放和回收a.焊材发放应根据领料单并作好记录，同时应由检查员确认。b.焊工领取焊材应持领料单，领料单应标明工程号、焊材牌号、规格、数量及审批，并应有专责人员签字或盖章，防止错发、多发。c.焊工领取焊条应持保温筒，无保温筒不得发放。低氢型焊条每次的发放数量不应超过4h使用量。d.当天没有用完的焊条、焊条头应进行回收，并在回收单上登记。回收的焊材必须经过重新烘干方可使用。低氢焊条重复烘干的次数不应超过2次；酸性焊条重复烘干的次数不应超过3次。e.发放焊条时应遵循先进先出的原则，避免焊条存放期太长。f.存放期超过一年的焊条，发放前应重新做各种性能试验，符合要求后可发放，否则不准发放。

六、炉排安装（燃烧器安装）工艺1.燃烧器安装工艺1.1主要施工方法及技术措施1.1.1检查验收：按图纸、制造厂装箱清单有关要求进行验收，并做详细记录。检查、复查燃烧器几何尺寸：施工前对四件燃烧器的几保尺寸、复对图纸进行检查，发现有无超出图纸要求范围。1.1.2支撑板间就位安装：支撑板是燃烧器就位前进行的一项重要工作。核对图纸、找正基准。将支撑板点焊在钢梁上（注意：点焊完毕，进行细心复查，吊杆孔的位置必须满足图纸要求），四个就位后，要检查无误后，方可满焊。1.1.3燃烧器就位安装（1）将燃烧器的吊杆就位，弹簧就位，作好记录。（2）利用倒链、钢丝绳将燃烧器吊至燃烧器就位口（注意：四个燃烧器的排列顺序不能排错，以免返工）。将燃烧器吊挂在吊杆上。（3）通过基准线，找好燃烧器的标高，并调整好。（4）做好燃烧器就位后的找正工作，准备假象内切圆环、细钢丝、拉杆螺杆。找好炉膛中心点，将燃烧器假象内切圆固定在炉膛内。（5）燃烧器的找正：根据图纸，将燃烧器的中心找出，插入炉膛的深度符合图纸的要求。利用钢筋点焊焊住。找正燃烧器的垂直度（燃烧喷口与喷口左右垂直度），将细钢丝通过燃烧器喷口与燃烧器切圆连接。绷紧钢丝，利用喷口与风道，找出燃烧器与内切圆的方向。重新复查燃烧器垂直度、标高、燃烧器插入炉膛深度，全部符合图纸要求后，将燃烧器固定在水冷壁上，使之不能发生位移。（6）燃烧器就位后，经验收合格后，可进行燃烧器外护板的焊接（每焊完一个，进行尺寸复查）。（7）作好记录。1.2质量要求1.2.1燃烧器切圆的切线允许偏差不大于±0.25度；1.2.2燃烧器标高误差±10；1.2.3各燃烧器距离误差±3；1.2.4边缘燃烧器离立柱中心距离误差±5；2.炉排安装工业锅炉的常用炉排为手烧炉排、链条炉排和往复式炉排等。2.1手烧炉排安装（多为铸铁浇制）2.1.1安装前应清点炉条，检查铸件有无气孔、缩孔、缺肉、断裂等缺陷。2.1.2测量炉条各部分尺寸，清理铸件毛刺与残砂，剔除不合格品。2.1.3按图纸要求逐件安装。炉排面应达到平整、各炉条间隙均匀对于翻转和摇动炉排必须转动灵活。2.2链条炉排的安装2.2.1安装前的清点及质量检验（1）按图和锅炉制造厂家提供的供货清单，对链条炉排的各部件、零件，按规格、型号、数量清点，并做好记录，所缺件数应写明名称、规格和数量会同建设单位代表认可，提出让锅炉制造厂补齐。（2）按下表对所有零件进行质量检查。a.零部件外表有无断裂、损坏、毛刺是否已打平，装配