现场过程控制与过程审核课件

现场过程控制与过程审核课件2VDA及VDA丛书VDA即德国汽车工业联合会VerbandderAutomobileindustriee.V.VDA丛书是其编撰的一套指导汽车工业各方面工作的书籍VDA丛书共包括第一卷质量证明质量文件的存档方法第二卷采购质量保证供应商的选择/取样/批量供货时的质量业绩第三卷汽车供应商和零部件供应商产品的可靠性保证第四卷批量生产之前的质量保证第一部分合作/程序/方法第二部分系统FMEA

第三部分项目策划2VDA及VDA丛书3VDA6.X系列德国汽车工业质量管理标准德国汽车工业质量管理标准质量审核基础VDA6.1、6.2和6.4认证规定VDA6.1质量管理体系审核（制造业）VDA6.2质量管理体系审核（服务业）VDA6.3过程审核（量产）VDA6.4质量管理体系审核（工装设备行业）VDA6.7过程审核（单件生产）VDA6.4产品审核有形产品3VDA6.X系列德国汽车工业质量管理标准德国汽车工业质量4VDA6.3的框架结构A部分——产品诞生过程B部分——批量生产4VDA6.3的框架结构5A部分：产品诞生过程过程a）产品开发（设计）1、策划2、落实b）过程开发3、策划4、落实A服务诞生过程D1.策划B批量生产5配套供方/原材料6、生产6.1、人员/资源6.2、生产设备/工装6.3、运输/搬运6.4、缺陷分析/纠正措施/持续改进7、服务/顾客满意度B提供服务D2.特约服务D3.服务过程3.1人员/素质3.2提供服务3.3沟通、标识、信息、数据流3.4缺陷消除、更改、持续改进D4.顾客服务/顾客满意5A部分：产品诞生过程过程A服务诞生过程B批量生产B提供服务6产品诞生过程产品开发过程开发批量生产原材料/外购件生产（各道工序）顾客满意（服务）评价分供方产品、过程认可产品的交货、标识、贮存缺陷分析、持续改进商定目标人员的安排和素质生产设备/工装运输/搬运/贮存/包装缺陷分析持续改进满足顾客要求可靠性/耐久试验缺陷分析持续改进过程审核6产品诞生过程产品开发过程开发批量生产原材料/外购件生产（各7A部分产品诞生过程

-产品开发的策划

M1.Productdevelopmentplanning

-产品开发的落实

M2.Realizingproductdevelopment-过程开发的策划

M3.Processdevelopmentplanning-过程开发的落实

M4.Realizingprocessdevelopment7A部分产品诞生过程8M1.产品开发的策划.1.1是否已具有顾客对产品的要求？1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？1.3是否策划了落实产品开发的资源？1.4是否了解并考虑到了对产品的要求？1.5是否调杳了以现有要求为依据的开发可行性？1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必备条件？8M1.产品开发的策划.9M2.产品开发的落实2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.3是否制订了质量计划？2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？2.5是否已具备所要求的产品开发能力？

9M2.产品开发的落实10M3.过程开发的策划3.1是否已具有对产品的要求？3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？3.3是否已策划了落实批量生产的资源？3.4是否了解并考滤到了对生产过程的要求？3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？10M3.过程开发的策划11M4.过程开发的落实4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？4.2是否制订了质量计划？4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？4.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？4.6是否已具备所要求的批量生产能力？11M4.过程开发的落实12M5.供方/原材料5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？5.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？12M5.供方/原材料13M5.供方/原材料5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？5.9员工是否具有相应的岗位培训？

13M5.供方/原材料14B部分批量生产

M5供方/原材料

M6生产

M6.1人员/素质

M6.2生产设备/工装

M6.3运输/搬运/贮存/包装

M6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进

M7服务/顾客满意程度

14B部分批量生产15

过程审核－检查表是按“VDA6.3要素6生产”进行编制的，以保证其具有可比性：人员/素质生产设备/工装运输/搬运/贮存/包装缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）过程的评价通过符合率来确定。15过程审核－检查表是按“VDA6.3要素6生产16VDA6.3要素6：生产过程（4大部分、23个条款）6.1人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？16VDA6.3要素6：生产过程（4大部分、23个条款）17要素6.1的主要要求★人员素质满足岗位要求（培训和验证）；★保持应有的素质（持续培训）；★了解顾客（内外部）要求和质量目标；★质量意识和质量责任；★足够的人力资源和顶岗人员。17要素6.1的主要要求18分要素6.1的审核关注点★操作人员上岗资质（培训计划、考核记录、应知应会、在培训、新工艺培训）★各级人员年度/月度培训计划及执行情况；★人员素质表及时更新（制定培训计划依据之一）；★现场询问、观察有无达到素质要求（点检要求，检验方法、操作手势）；★顶岗计划；18分要素6.1的审核关注点191.培训计划2.培训、考核记录3.岗位素质表与培训符合4.岗位状态表与培训符合5.顶岗表与状态表符合6.现场操作岗位与状态表、顶岗表符合各项培训记录的符合性。符合：时间、岗位、学习内容。191.培训计划2.培训、考核记录3.岗位素质表与培训符合20工艺文件执行设备操作与熟悉工具使用5S：现场定置管理产品质量安全生产环境控制岗位能力ISO9001-2008版对培训提出了新的要求，最主要是看员工的能力，其次才是培训记录。20工艺文件执行设备操作与熟悉工21根据培训情况与岗位实际能力对员工进行岗位能力的评价A后备员工与顶岗员工也必须满足岗位要求与素质。B21根据培训情况与岗位实际能力对员工进行岗位能力的评价A后备226.1.5、是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？

质量小组活动质量状况培训与信息交流产品缺陷员工满意度质量改进目标完成率员工是否获得以上信息宣传、表彰顾客抱怨226.1.5、是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？236.2工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料6.2.1生产设备/模具/生产原料/辅助材料是否保证满足对产品的特定质量要求？6.2.2所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产期间的质量要求？6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持？6.2.5对于调整工作是否有必要的辅助器具？6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并且检查其有效性？236.2工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料6.2.1生24分要素6.2的主要要求★减少人为因素对过程的影响，实现设备保证；★生产设备/检验设备满足和适合产品质量要求；★过程能力★生产认可；★全面、正确的规范要求；★辅助工装处于持续的有效状态。24分要素6.2的主要要求25分要素6.2的审核关注点（1）★设备工装夹具单位维护保养（针对性、点检、日常保养、一级保养、二级保养）★备品、备件清单、安全库存★设备故障病史卡、相同故障频次记录；★计量器具清单，定期校准、标识）自校准或委托有资质的计量单位进行；★样架、标准样件的校准，存放处理要求；★复杂检具的操作规范（如定位要求，夹紧顺序、缝隙、平整度等）。25分要素6.2的审核关注点（1）26分要素6.2的审核关注点（2）★现场操作指导书完整有效，过程参数的设置是否在范围之内（电流、电压、焊丝速度等）；★焊接点数、分布、焊点要求；★焊接电极头的更换、修整（对中）；★焊枪的绝缘保护、漏水，工装是否合格、来料是够干净（油污）；★检验规范、记录（首末件检验、破坏性试验、螺柱焊扭矩测量等）；★不合格品的标识、隔离、处置（包括电极头）；★现场环境、人机工程学、防护装备（工作服、手套、眼镜等）；★检验场所的灯光要求。26分要素6.2的审核关注点（2）27设备故障应急与追溯设备点检、巡检设备备机、备件设备故障、记录设备保养、清洁设备

设备清单27设备故障应急与追溯设备点检、巡检设备备机、备件设备故障、28设备点检带病操作设备保养的真实性缺备件或长期未修复保养记录完成或完好查维修记录查设备保养产品的可靠性28设备点检带病操作设备保养的真实性缺备件或长期未修复保养296.2.2、所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产期间的质量要求？检验器具紧急措施检验器具的认可检验器具检验记录适用的检验器具检验完好检验器具的操作检验器具清单检验器具监控规定296.2.2、所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产30压力表编号与准用证无维修调换压力表设备搬迁新增设备保养时造成损坏以上情况及时更新压力表编号与准用证，并更新检量器具记录台账30压力表编号与准用证无维修调换压力表设备搬迁新增设备保养时31劳防用品人机工程学环保风险工位照明安全风险生产工位检验工位31劳防用品人机工程学环保风险工位照明安全风险生产工位32检验频次是否有技术要求质量记录文件与要求是否认可严格按要求执行工艺文件检验文件现场有文件，并且有效文件32检验频次是否有技术要求质量记录文件与要求是否认可严格按要33人员培训与考核依据关健特性与技术要求零件状态及标识的判别工具使用生产检验依据现场操作一致性工艺文件33人员培训与考核依据关健特性与技术要求零件状态及标识的判别347.TextRight1.在检验规定中没有明确每辆车要检查几个螺栓连接.

2.用于O-圈的工艺材料PAG－润滑油，在工作指导书上的是错误的材料编号.3.Modell-K加速度传感器高精度电动枪，计量器具编号1254035006055未标识，代用规划1126127扭力板手未检验标定。

4.在空调检漏处的光线不足以检查.5.临时操作现场无临时工艺

6.发动机预装现场闷头拆得太早，易造成污染。(如：3C0317840A、3C0317037B装配)案例：347.TextRight1.在检验规定中没有明35其它TopicHere6.2.5-6.2.7发生偏差纠正措施的验证是否记录相关跨班次交接班记录是否有合适的辅助工具辅助器具定期监控定位、样件是否认可发生磨损是否调整35其它Topic6.2.5-6.2.7发生偏差纠正措施366.3运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？6.3.3废品、返工件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？6.3.4材料和零件的物流能确保不混批、不混料并保证可追溯性？6.3.5模具、夹具和检验器具是否正确存放？366.3运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次37分要素6.3的主要要求★满足顾客需求，按需生产；★减少库存浪费；★防护、标识、可追溯性；★料箱和料架管理；★生产设备/工装模具的保管。37分要素6.3的主要要求38分要素6.3的审核关注点★生产计划；★如有不同批次的来料，则是否按照陷入先出（FIFO），以确保可追溯性；★来料（包括辅料）、成品现场的定置摆放；★标识一致（无效标识去除）；★返工品、料废、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件）；★运输的工具或料箱是否足够；★料箱的整洁干净、是否破损；★有无超装、混装，摆放是否整齐；★夹具、检具是否正确存放。38分要素6.3的审核关注点39生产计划信息物流简便化物流场地保证先进先出运输工具保证安全周转量.1、产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？

39生产计划信息物流简便化物流场地保证先进先出运输工具保证安40零件标识是否最新周转用零件流转规定零件是否避免错装料箱、料架是否标识零件的追溯是否安标识放置.4、材料和零件的物流能确保不混批、不混料并保证可追溯性？

40周转用零件流转规定零件是否避免错装零件的追溯是否安标识41标识6.3.5存放与零件状态匹配检验6.3.5、模具、夹具和检验器具是否正确存放？

41标识6.3.5存放与零件状态匹配检验6.3.5、模具、夹426.4缺陷风险/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？426.4缺陷风险/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.1是43分要素6.4的主要要求★对产品/过程进行连续的检查和监控；★寻找并消除和顾客要求/期望的差距；★注重数据收集和统计分析；★制定措施和预防手段，目的“零缺陷”；★有效性的跟踪;★人人参与，主动介入；★影响顾客告知产品过程所有的任何更改！43分要素6.4的主要要求44分要素6.4的审核关注点★所有的记录是否完整、真实（供方、入库检验、过程检验、最终检验、顾客抱怨等）★对数据是否按规定进行汇总、统计、分析；★是否规定了合适的质量目标值，统计结果与目标值进行对比；★对没有达到目标的进行原因分析；★原因分析有没有运用一些质量工具（8D、鱼刺图、排列图）★采取纠正措施和预防措施（负责人、完成期限、有效性验证）形成闭环；★持续改进和优化（与纠正预防的区别）；★定期进行过程审核和产品审核（按产品组进行全覆盖）。44分要素6.4的审核关注点451、在过程和产品质量出现偏差时是否采取适当的紧急措施（例如隔离，分类，通报，100％检验）？2、是否采取适当的改进措施例如：缺陷分析，过程能力分析，原因分析，8D方法，解决问题技术，FMEA？3、是否检验了返工措施的适合性？是否检验了纠正措施以及改进措施的有效性，并且作了记录？4、是否通知了所有涉及到的顾客有关已经实施的纠正措施？是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？1、是否对所有的质量数据和过程数据进行了收集，并且可以分析利用？2、所进行的检验是否足够？3、是否记录下过程干扰因素（设备故障，物流中断等……）？4、是否对质量控制环方法（检验、采集、排除）做了明确的描述、安排，并且有效？1、是否对检验结果进行了统计评价？是否向员工解释？2、是否将废品和返工工作按照责任部门和人员进行分类？3、对当前的抱怨状态是否有信息报告（统计数据，售后服务信息，审核中发现的抱怨）？4、对当前的抱怨状态是否有信息报告（统计数据，售后服务信息，审核中发现的抱怨）？451、在过程和产品质量出现偏差时是否采取适当的紧急措施（例46质量问题整改缺少质量信息传递记录缺少相关工位的培训记录班组缺少质量整改记录全部记录交技术股问题现场无汇总、统计统计的迟后、质量整改迟后所有质量整改记录在一人手中统计、分析缺乏对现场的指导统计、分析记录46质量问题整改缺少质量信息传递记录缺少相关工位的培训记录47记录的作用所作记录是否正确是否有人负责并进行监控记录的后续是否有统计、汇总、整改工作现场的记录1、QRK车辆记录。2、内、外顾客抱怨记录。3、质量缺陷跟踪记录47记录的作用所作记录是否正确是否有人负责并进行监控记录的后481、对于人员的出勤和缺勤是否有目标规定，并且对它的实施进行监控？2、对于产量是否有目标规定，并且对它的实施是否进行监控？3、对于质量特性参数（例如：缺陷率，审核结果……）是否有目标规定，并且对它的遵守是否进行监控？

4、是否存在有关费用的目标规定？是否对其遵守情况进行了监督？对过程和产品是否定期进行审核？6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？1、是否有相应的审核计划并且遵照执行？2、是否对审核抱怨进行了跟踪？有没有当前状态？是否对纠正措施进行了跟踪？是否有按照日程安排具体实施？3、过程和产品审核的程序是否作了明确的描述？1、是否执行了过程成本优化的有关措施（降低浪费、降低废品、降低返工率、优化调试时间、降低过程时间以及存储状态时间）？

2、是否采取改进过程可靠性的方法（例如：过程流程分析）？481、对于人员的出勤和缺勤是否有目标规定，并且对它的实施进49整改遵循原则：PDCA循环方法处理（Action）计划（Plan）检查（Check）实施（Do）“PDCA”即计划（Plan）—实施（Do）—检查（Check）—处理（Action）。它反映了管理工作必须经过的四个阶段：第一阶段是计划；第二阶段是按计划规定分头实施计划；第三阶段是检查计划实施的效果；第四阶段是对成功的经验和失败的教训，加以总结处理并形成标准，以巩固成果，并防止问题重现。没有解决的问题，可作为下一次改善活动的课题之一。49整改遵循原则：PDCA循环方法处理50PDCA循环有以下三个特点：大的循环是小的PDCA的母体和依据,小的PDCA循环是大的PDCA循环的分解和保证。不断提高。PDCA四个阶段要周而复始地循环，而且每循环一次就前进一步，上升到一个新的高度，就有新的目标和内容推动PDCA循环，关键在于处理阶段。所谓处理，就是指总结经验，巩固措施，稳定控制，寻找新的目标，准备下一轮PDCA循环。这是PDCA循环可以上升的关键所在。50PDCA循环有以下三个特点：大的循环是小的PDCA的母体51运输/搬运/贮存/包装工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料缺陷风险/纠正措施/持续改进（KVP）人员/素质注意：针对以下所有问题必须指明文档51运输/搬运/贮存/包装工装夹具/生产设备/生产原料/辅助525253对质量目标的跟踪及相应的整改措施(Audit、一次报交合格率、ZP8报交、用户与车间间抱怨、QRK重点问题等）C、关注近期质量问题整改措施、责任人、整改期限、跟踪结果。满足PDCA。D、质量记录要求相关人员加强自查，保证文件的符合性（工艺文件、参数、记录）。E、核对相关资料，修正偏差53对质量目标的跟踪及相应的整改措施(Audit、一次报交合54M7.服务/顾客满意程度

7.1发货时产品是否满足了顾客的要求？7.2是否保证了对顾客的服务？7.3对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？7.4与质量要求有偏差晨是否进行缺陷分析并实施改进措施？7.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？

54M7.服务/顾客满意程度55五、如何做好过程审核的准备与接待工作55五、如何做好过程审核的准备与接待工作563、审核资料准备部门质量管理文件夹整理：文件夹中的文件按目录有序放置；文件夹中的文件保持最新状态，并与实际情况相符；培训证实记录及培训效果证实记录附在培训计划后面。现场准备：质量控制点、特殊工序重点检查；生产现场的整洁；现场文件的放置；现场文件的有效性；现场记录的正确性；信息展示牌的完整性与美观；定置管理；标识。563、审核资料准备574、审核首次会议主要领导致欢迎词；介绍部门基本情况，汇报今年管理工作业绩；重点介绍部门管理特色或亮点；最终确认审核范围；介绍各管理条线审核陪同安排。574、审核首次会议审核陪同要求做到：1、热情接待、耐心解答2、有问必答，问啥答啥3、按既定的路线引导4、被审地位和心态的确认5、迅速的当场整改。审核陪同要求做到：1、热情接待、耐心解答2、有问必答，问啥答陪同人员要始终陪伴在审核员周围。陪同人员要有团队与协作精神，相互提醒。有问题协商解决。提供相关资料应迅速，时间不要超过10分钟。有错就承认，不要一味解释，应避免与审核员发生争执。对不符合项，迅速整改后可譤请审核员检查，并向其请教。审核过程中发生问题，陪同人员可将本车间特色的管理与措施进行介绍。转换审核员的注意力。陪同注意事项陪同人员要始终陪伴在审核员周围。陪同人员要有团队与协作精神，606、审核末次会议末次会议主题——审核所见的不符合项确定；对审核员提出的不符合应本着实事求是的原则，客观地予以评议；对某些按目前技术水平无法整改或者整改需要大量的资金的不符合应明确提出，提请审核员考虑撤消该不符合；对有异议的问题，由问题的负责人予以解释，观点谈清即可，不要无谓争论；要搞清审核员对每一个不符合的态度：——问题解释清楚，剔除；——问题解释后，审核员尚有疑义，会后还可努力；——问题解释后，审核员不予接受，放弃对此问题的努力；606、审核末次会议61*“绝大部分”应理解为约3/4以上的规定都被证明有效且无特别风险。审核评分表分数评分10要求完全得到满足8*要求绝大部分得到满足，尚存微小偏差6要求部分得到满足，存在较大偏差4要求没有充分满足，存在严重偏差0要求没有满足61*“绝大部分”应理解为约3/4以上的规定都被证明有效且无62抱怨类别A－抱怨B－抱怨C－抱怨抱怨评价即不可接受的过程偏差，其会导致产品偏差会引起内部/外部顾客对安全性能进行索赔。例如：－安全性能风险－汽车销售不出去－未达到法规要求－缺失/假零件－漏缺工序－很可能会引发功能故障的损坏－内部顾客（非直接用户）进行返工即过程偏差，其会导致大多数内部/外部顾客不能接受的产品偏差。例如：－不可接受，即使不挑剔的顾客也会提出索赔－在采取售后服务措施时须增加很多费用－内部顾客进行返工（不影响一次报交）－明显的外观缺陷即需要进行改进的过程偏差，对于其导致的产品偏差内部/外部顾客几乎不会提出索赔。人为缺陷或是设计引缺陷是导致返工或是在停车场更换零件以及退回的原因。整改措施具有最高的重要性。分析原因，消除该缺陷产生的原因。整改措施具有高度重要性。与额定要求的偏差很少。整改措施重要性程度较低。解决抱怨抱怨必须排除。并保证顾客不会得到带有这种抱怨的汽车。批产中的纠正措施为消除缺陷原因，采用有效的整改措施，以便抱怨不会重复发生。（目的—>过程可靠性）观察。在抱怨较为频繁时采取措施。在过程审核中对抱怨进行评价的标准

62抱怨类别A－抱怨B－抱怨C－抱怨抱怨评价即不可接受的过程63过程审核达标要求A级为大于等于92分（92～100分），符合要求；B级为82～91分，有条件的符合要求；C级为小于等于81分，不符合要求。63过程审核达标要求646.4过程审核提问表的运用:

过程要素的单项评分:Ee(%)

过程要素符合率Ee计算公式:Ee(%)=各相关问题实际得分的总和各相关问题满分的总和*100%过程审核评分及统计646.4过程审核提问表的运用:过程要素符合率Ee计算公式656.4过程审核提问表的运用:

生产(对各道工序评分)平均值计算公式:

Epg(%)=E1+E2+…+En被评定工序的数量(%)过程审核总符合率计算如下:Ep(%)=Ede+Epe+Ez+Epg+Ek被评定过程要素的数量(%)656.4过程审核提问表的运用:Epg(%)=E1+6666676.4过程审核提问表的运用:

过程审核的定级:

备注：1、若被审核企业的总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到AB级或从AB级降到B级。2、若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核方从A级降到AB级或从AB级降到B级。在特别的情况下，也可以降为C级。3、必须在说明页中说明降级的原因。676.4过程审核提问表的运用:备注：现场过程控制与过程审核课件69VDA及VDA丛书VDA即德国汽车工业联合会VerbandderAutomobileindustriee.V.VDA丛书是其编撰的一套指导汽车工业各方面工作的书籍VDA丛书共包括第一卷质量证明质量文件的存档方法第二卷采购质量保证供应商的选择/取样/批量供货时的质量业绩第三卷汽车供应商和零部件供应商产品的可靠性保证第四卷批量生产之前的质量保证第一部分合作/程序/方法第二部分系统FMEA

第三部分项目策划2VDA及VDA丛书70VDA6.X系列德国汽车工业质量管理标准德国汽车工业质量管理标准质量审核基础VDA6.1、6.2和6.4认证规定VDA6.1质量管理体系审核（制造业）VDA6.2质量管理体系审核（服务业）VDA6.3过程审核（量产）VDA6.4质量管理体系审核（工装设备行业）VDA6.7过程审核（单件生产）VDA6.4产品审核有形产品3VDA6.X系列德国汽车工业质量管理标准德国汽车工业质量71VDA6.3的框架结构A部分——产品诞生过程B部分——批量生产4VDA6.3的框架结构72A部分：产品诞生过程过程a）产品开发（设计）1、策划2、落实b）过程开发3、策划4、落实A服务诞生过程D1.策划B批量生产5配套供方/原材料6、生产6.1、人员/资源6.2、生产设备/工装6.3、运输/搬运6.4、缺陷分析/纠正措施/持续改进7、服务/顾客满意度B提供服务D2.特约服务D3.服务过程3.1人员/素质3.2提供服务3.3沟通、标识、信息、数据流3.4缺陷消除、更改、持续改进D4.顾客服务/顾客满意5A部分：产品诞生过程过程A服务诞生过程B批量生产B提供服务73产品诞生过程产品开发过程开发批量生产原材料/外购件生产（各道工序）顾客满意（服务）评价分供方产品、过程认可产品的交货、标识、贮存缺陷分析、持续改进商定目标人员的安排和素质生产设备/工装运输/搬运/贮存/包装缺陷分析持续改进满足顾客要求可靠性/耐久试验缺陷分析持续改进过程审核6产品诞生过程产品开发过程开发批量生产原材料/外购件生产（各74A部分产品诞生过程

-产品开发的策划

M1.Productdevelopmentplanning

-产品开发的落实

M2.Realizingproductdevelopment-过程开发的策划

M3.Processdevelopmentplanning-过程开发的落实

M4.Realizingprocessdevelopment7A部分产品诞生过程75M1.产品开发的策划.1.1是否已具有顾客对产品的要求？1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？1.3是否策划了落实产品开发的资源？1.4是否了解并考虑到了对产品的要求？1.5是否调杳了以现有要求为依据的开发可行性？1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必备条件？8M1.产品开发的策划.76M2.产品开发的落实2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.3是否制订了质量计划？2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？2.5是否已具备所要求的产品开发能力？

9M2.产品开发的落实77M3.过程开发的策划3.1是否已具有对产品的要求？3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？3.3是否已策划了落实批量生产的资源？3.4是否了解并考滤到了对生产过程的要求？3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？10M3.过程开发的策划78M4.过程开发的落实4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？4.2是否制订了质量计划？4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？4.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？4.6是否已具备所要求的批量生产能力？11M4.过程开发的落实79M5.供方/原材料5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？5.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？12M5.供方/原材料80M5.供方/原材料5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？5.9员工是否具有相应的岗位培训？

13M5.供方/原材料81B部分批量生产

M5供方/原材料

M6生产

M6.1人员/素质

M6.2生产设备/工装

M6.3运输/搬运/贮存/包装

M6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进

M7服务/顾客满意程度

14B部分批量生产82

过程审核－检查表是按“VDA6.3要素6生产”进行编制的，以保证其具有可比性：人员/素质生产设备/工装运输/搬运/贮存/包装缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）过程的评价通过符合率来确定。15过程审核－检查表是按“VDA6.3要素6生产83VDA6.3要素6：生产过程（4大部分、23个条款）6.1人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？16VDA6.3要素6：生产过程（4大部分、23个条款）84要素6.1的主要要求★人员素质满足岗位要求（培训和验证）；★保持应有的素质（持续培训）；★了解顾客（内外部）要求和质量目标；★质量意识和质量责任；★足够的人力资源和顶岗人员。17要素6.1的主要要求85分要素6.1的审核关注点★操作人员上岗资质（培训计划、考核记录、应知应会、在培训、新工艺培训）★各级人员年度/月度培训计划及执行情况；★人员素质表及时更新（制定培训计划依据之一）；★现场询问、观察有无达到素质要求（点检要求，检验方法、操作手势）；★顶岗计划；18分要素6.1的审核关注点861.培训计划2.培训、考核记录3.岗位素质表与培训符合4.岗位状态表与培训符合5.顶岗表与状态表符合6.现场操作岗位与状态表、顶岗表符合各项培训记录的符合性。符合：时间、岗位、学习内容。191.培训计划2.培训、考核记录3.岗位素质表与培训符合87工艺文件执行设备操作与熟悉工具使用5S：现场定置管理产品质量安全生产环境控制岗位能力ISO9001-2008版对培训提出了新的要求，最主要是看员工的能力，其次才是培训记录。20工艺文件执行设备操作与熟悉工88根据培训情况与岗位实际能力对员工进行岗位能力的评价A后备员工与顶岗员工也必须满足岗位要求与素质。B21根据培训情况与岗位实际能力对员工进行岗位能力的评价A后备896.1.5、是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？

质量小组活动质量状况培训与信息交流产品缺陷员工满意度质量改进目标完成率员工是否获得以上信息宣传、表彰顾客抱怨226.1.5、是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？906.2工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料6.2.1生产设备/模具/生产原料/辅助材料是否保证满足对产品的特定质量要求？6.2.2所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产期间的质量要求？6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持？6.2.5对于调整工作是否有必要的辅助器具？6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并且检查其有效性？236.2工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料6.2.1生91分要素6.2的主要要求★减少人为因素对过程的影响，实现设备保证；★生产设备/检验设备满足和适合产品质量要求；★过程能力★生产认可；★全面、正确的规范要求；★辅助工装处于持续的有效状态。24分要素6.2的主要要求92分要素6.2的审核关注点（1）★设备工装夹具单位维护保养（针对性、点检、日常保养、一级保养、二级保养）★备品、备件清单、安全库存★设备故障病史卡、相同故障频次记录；★计量器具清单，定期校准、标识）自校准或委托有资质的计量单位进行；★样架、标准样件的校准，存放处理要求；★复杂检具的操作规范（如定位要求，夹紧顺序、缝隙、平整度等）。25分要素6.2的审核关注点（1）93分要素6.2的审核关注点（2）★现场操作指导书完整有效，过程参数的设置是否在范围之内（电流、电压、焊丝速度等）；★焊接点数、分布、焊点要求；★焊接电极头的更换、修整（对中）；★焊枪的绝缘保护、漏水，工装是否合格、来料是够干净（油污）；★检验规范、记录（首末件检验、破坏性试验、螺柱焊扭矩测量等）；★不合格品的标识、隔离、处置（包括电极头）；★现场环境、人机工程学、防护装备（工作服、手套、眼镜等）；★检验场所的灯光要求。26分要素6.2的审核关注点（2）94设备故障应急与追溯设备点检、巡检设备备机、备件设备故障、记录设备保养、清洁设备

设备清单27设备故障应急与追溯设备点检、巡检设备备机、备件设备故障、95设备点检带病操作设备保养的真实性缺备件或长期未修复保养记录完成或完好查维修记录查设备保养产品的可靠性28设备点检带病操作设备保养的真实性缺备件或长期未修复保养966.2.2、所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产期间的质量要求？检验器具紧急措施检验器具的认可检验器具检验记录适用的检验器具检验完好检验器具的操作检验器具清单检验器具监控规定296.2.2、所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产97压力表编号与准用证无维修调换压力表设备搬迁新增设备保养时造成损坏以上情况及时更新压力表编号与准用证，并更新检量器具记录台账30压力表编号与准用证无维修调换压力表设备搬迁新增设备保养时98劳防用品人机工程学环保风险工位照明安全风险生产工位检验工位31劳防用品人机工程学环保风险工位照明安全风险生产工位99检验频次是否有技术要求质量记录文件与要求是否认可严格按要求执行工艺文件检验文件现场有文件，并且有效文件32检验频次是否有技术要求质量记录文件与要求是否认可严格按要100人员培训与考核依据关健特性与技术要求零件状态及标识的判别工具使用生产检验依据现场操作一致性工艺文件33人员培训与考核依据关健特性与技术要求零件状态及标识的判别1017.TextRight1.在检验规定中没有明确每辆车要检查几个螺栓连接.

2.用于O-圈的工艺材料PAG－润滑油，在工作指导书上的是错误的材料编号.3.Modell-K加速度传感器高精度电动枪，计量器具编号1254035006055未标识，代用规划1126127扭力板手未检验标定。

4.在空调检漏处的光线不足以检查.5.临时操作现场无临时工艺

6.发动机预装现场闷头拆得太早，易造成污染。(如：3C0317840A、3C0317037B装配)案例：347.TextRight1.在检验规定中没有明102其它TopicHere6.2.5-6.2.7发生偏差纠正措施的验证是否记录相关跨班次交接班记录是否有合适的辅助工具辅助器具定期监控定位、样件是否认可发生磨损是否调整35其它Topic6.2.5-6.2.7发生偏差纠正措施1036.3运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？6.3.3废品、返工件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？6.3.4材料和零件的物流能确保不混批、不混料并保证可追溯性？6.3.5模具、夹具和检验器具是否正确存放？366.3运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次104分要素6.3的主要要求★满足顾客需求，按需生产；★减少库存浪费；★防护、标识、可追溯性；★料箱和料架管理；★生产设备/工装模具的保管。37分要素6.3的主要要求105分要素6.3的审核关注点★生产计划；★如有不同批次的来料，则是否按照陷入先出（FIFO），以确保可追溯性；★来料（包括辅料）、成品现场的定置摆放；★标识一致（无效标识去除）；★返工品、料废、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件）；★运输的工具或料箱是否足够；★料箱的整洁干净、是否破损；★有无超装、混装，摆放是否整齐；★夹具、检具是否正确存放。38分要素6.3的审核关注点106生产计划信息物流简便化物流场地保证先进先出运输工具保证安全周转量.1、产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？

39生产计划信息物流简便化物流场地保证先进先出运输工具保证安107零件标识是否最新周转用零件流转规定零件是否避免错装料箱、料架是否标识零件的追溯是否安标识放置.4、材料和零件的物流能确保不混批、不混料并保证可追溯性？

40周转用零件流转规定零件是否避免错装零件的追溯是否安标识108标识6.3.5存放与零件状态匹配检验6.3.5、模具、夹具和检验器具是否正确存放？

41标识6.3.5存放与零件状态匹配检验6.3.5、模具、夹1096.4缺陷风险/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？426.4缺陷风险/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.1是110分要素6.4的主要要求★对产品/过程进行连续的检查和监控；★寻找并消除和顾客要求/期望的差距；★注重数据收集和统计分析；★制定措施和预防手段，目的“零缺陷”；★有效性的跟踪;★人人参与，主动介入；★影响顾客告知产品过程所有的任何更改！43分要素6.4的主要要求111分要素6.4的审核关注点★所有的记录是否完整、真实（供方、入库检验、过程检验、最终检验、顾客抱怨等）★对数据是否按规定进行汇总、统计、分析；★是否规定了合适的质量目标值，统计结果与目标值进行对比；★对没有达到目标的进行原因分析；★原因分析有没有运用一些质量工具（8D、鱼刺图、排列图）★采取纠正措施和预防措施（负责人、完成期限、有效性验证）形成闭环；★持续改进和优化（与纠正预防的区别）；★定期进行过程审核和产品审核（按产品组进行全覆盖）。44分要素6.4的审核关注点1121、在过程和产品质量出现偏差时是否采取适当的紧急措施（例如隔离，分类，通报，100％检验）？2、是否采取适当的改进措施例如：缺陷分析，过程能力分析，原因分析，8D方法，解决问题技术，FMEA？3、是否检验了返工措施的适合性？是否检验了纠正措施以及改进措施的有效性，并且作了记录？4、是否通知了所有涉及到的顾客有关已经实施的纠正措施？是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？1、是否对所有的质量数据和过程数据进行了收集，并且可以分析利用？2、所进行的检验是否足够？3、是否记录下过程干扰因素（设备故障，物流中断等……）？4、是否对质量控制环方法（检验、采集、排除）做了明确的描述、安排，并且有效？1、是否对检验结果进行了统计评价？是否向员工解释？2、是否将废品和返工工作按照责任部门和人员进行分类？3、对当前的抱怨状态是否有信息报告（统计数据，售后服务信息，审核中发现的抱怨）？4、对当前的抱怨状态是否有信息报告（统计数据，售后服务信息，审核中发现的抱怨）？451、在过程和产品质量出现偏差时是否采取适当的紧急措施（例113质量问题整改缺少质量信息传递记录缺少相关工位的培训记录班组缺少质量整改记录全部记录交技术股问题现场无汇总、统计统计的迟后、质量整改迟后所有质量整改记录在一人手中统计、分析缺乏对现场的指导统计、分析记录46质量问题整改缺少质量信息传递记录缺少相关工位的培训记录114记录的作用所作记录是否正确是否有人负责并进行监控记录的后续是否有统计、汇总、整改工作现场的记录1、QRK车辆记录。2、内、外顾客抱怨记录。3、质量缺陷跟踪记录47记录的作用所作记录是否正确是否有人负责并进行监控记录的后1151、对于人员的出勤和缺勤是否有目标规定，并且对它的实施进行监控？2、对于产量是否有目标规定，并且对它的实施是否进行监控？3、对于质量特性参数（例如：缺陷率，审核结果……）是否有目标规定，并且对它的遵守是否进行监控？

4、是否存在有关费用的目标规定？是否对其遵守情况进行了监督？对过程和产品是否定期进行审核？6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？1、是否有相应的审核计划并且遵照执行？2、是否对审核抱怨进行了跟踪？有没有当前状态？是否对纠正措施进行了跟踪？是否有按照日程安排具体实施？3、过程和产品审核的程序是否作了明确的描述？1、是否执行了过程成本优化的有关措施（降低浪费、降低废品、降低返工率、优化调试时间、降低过程时间以及存储状态时间）？

2、是否采取改进过程可靠性的方法（例如：过程流程分析）？481、对于人员的出勤和缺勤是否有目标规定，并且对它的实施进116整改遵循原则：PDCA循环方法处理（Action）计划（Plan）检查（Check）实施（Do）“PDCA”即计划（Plan）—实施（Do）—检查（Check）—处理（Action）。它反映了管理工作必须经过的四个阶段：第一阶段是计划；第二阶段是按计划规定分头实施计划；第三阶段是检查计划实施的效果；第四阶段是对成功的经验和失败的教训，加以总结处理并形成标准，以巩固成果，并防止问题重现。没有解决的问题，可作为下一次改善活动的课题之一。49整改遵循原则：PDCA循环方法处理117PDCA循环有以下三个特点：大的循环是小的PDCA的母体和依据,小的PDCA循环是大的PDCA循环的分解和保证。不断提高。PDCA四个阶段要周而复始地循环，而且每循环一次就前进一步，上升到一个新的高度，就有新的目标和内容推动PDCA循环，关键在于处理阶段。所谓处理，就是指总结经验，巩固措施，稳定控制，寻找新的目标，准备下一轮PDCA循环。这是PDCA循环可以上升的关键所在。50PDCA循环有以下三个特点：大的循环是小的PDCA的母体118运输/搬运/贮存/包装工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料缺陷风险/纠正措施/持续改进（KVP）人员/素质注意：针对以下所有问题必须指明文档51运输/搬运/贮存/包装工装夹具/生产设备/生产原料/辅助11952120对质量目标的跟踪及相应的整改措施(Audit、一次报交合格率、ZP8报交、用户与车间间抱怨、QRK重点问题等）C、关注近期质量问题整改措施、责任人、整改期限、跟踪结果。满足PDCA。D、质量记录要求相关人员加强自查，保证文件的符合性（工艺文件、参数、记录）。E、核对相关资料，修正偏差53对质量目标的跟踪及相应的整改措施(Audit、一次报交合121M7.服务/顾客满意程度

7.1发货时产品是否满足了顾客的要求？7.