钻孔灌注桩施工中重点和技术措施

欢迎下载内容仅供参考量通病，现附现场施工总平面图及各质量通病及防治方法针对本项目的特点、施工重难点和可能出现造成中断施工的非正常突发事技术保证措施技术完善、成熟，是保证工程按时按质完成的根本保证。措施，检查督促技术项目的实施落实。格技术标准、工艺的实施，持证上岗，奖惩分明。严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律，并及时作好各项技术方案。时通过验收，进入下道工序施工。钻孔灌注桩常见的质量通病达不到质量要求的情况。除此之外,还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩2、影响成桩质量的原因分析影响桩身上部强度的原因分析按照施工规范的规定,钻孔后要彻底清除孔底的淤泥,但在实际施工过的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的,先灌入的混凝土顶升于孔的上面,这样就容易出现桩上段强度较低的现象。浇灌混凝土时,若导管插入混凝土之内过深,浇注速度又较快,则容易起质量问题。孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面以至造成成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积，以至造成桩底沉渣量过多。影响其他桩身质量的原因分析混凝土的上升就不是顶升式的,而是摊铺式的,这时,泥浆、泥块就容易混入混凝时就会受到孔壁的限制,从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。钻孔灌注桩的承载力主要表现为桩周摩阻力,而桩周摩阻力与孔壁形（包括容重、黏度胶体率、砂率等指标）在钻孔成孔、拆除钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、浇灌水下混凝静置的时间越长,淤积的淤泥越多。差,若稍有疏忽,很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩的质量缺陷。3、成桩质量的控制桩上段强度的保证措施为保证桩上段强度达到要求,应从下述几方面采取相应的质量保证措施：（1）1.5～2.0m3,10加以控制。成桩质量与桩身的浇注高度有关,一般控制成桩高度高出设计桩顶标0.5～1.0m.待凿去高出部分的混凝土后,剩余部分不应有浮浆和夹泥,混凝土标号应符合设计要求,否则要返工重浇。2～6m,长桩可相应有所增加。桩身质量的保证措施2度、孔壁稳定性和孔底沉淤等指标,用以核对所选设备、工艺方法是否符合技术≮12h,检测数目≮2情况相应增加测径数量。0.5m2m1.1～1.31.3～1.5500mm1.25,含砂率≯828Pa.s.对一些直径<1m的小直径桩,即使在泥浆停止循环期间,也要使在混凝土灌注前的一段时间里,须保证孔壁的稳定性,不能有缩颈或孔（端承桩≤50mm擦端承桩及端承摩擦桩≤100mm格时,在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。0.5h使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，避免机械事故的发生。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混1.5-2.0m.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝2-3m2-4m，不宜大于5m1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌上浮现象即可消失。成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔混凝土灌注施工的技术要点因为水下混凝土施工的隐蔽性强,很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷,因此,必须着重控制水下混凝土的浇注质量,包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。体浓度要恰当,浇灌量不得低于设计值,不然会降低泥浆的置砼质量通病的预防措施为了保证我公司在渝怀线承建的路堑挡土墙创优，现将施工中可能出现的这样质量通病。一.由于砼养护不够而产生的砼表面质量通病及预防措施10—1215℃214当养护不够时,砼表面就会出现以下几种质量通病：砼表面出现脱水现象的原因及防止措施使砼在凝结硬化期间所需要的水份蒸发过快，砼表面就会出现片状或粉状的剥落，甚至砼内部结构亦会松散，大大影响砼的强度。为避免脱水现象，最简单和最好的方法是长时期的、有规律地对砼表面进行喷雾洒水，以保持初龄砼经常处于潮湿状态。此外，在炎热和干燥气候中灌注砼还须注意以下几点：a．砼拌合物不宜太干，应稍带塑性，水泥用量也应比普通砼酌量增加。b．如用吸水性较强的备料（如水制砂）泥硬化有储备水分。砼表面出现干缩裂纹的原因及其防止措施。砼在干燥时均会有或多或少的收缩现象，而在吸收水分时又会重新膨胀，渐减弱。在新浇注的砼中出现收缩现象主要是由于多余水分的蒸发，所以在砼中多余水分愈多，其收缩性愈大，砼的含砂率越高，水泥用量越多，搅拌时所需水分也越多，同时也增大其收缩性。新浇注的砼，当它未达到充分的强度时，遇干燥气候就会发生干缩裂纹；持砼的湿润，以防止多余水分的过早蒸发。此外，应将干缩裂纹和膨胀裂纹区分开来，膨胀裂纹的产生主要是由于使使未充分硬化的砼发生胀裂。二.因施工中的疏忽而产生的表面缺陷及修补方法麻面、气泡、砂流、粘掉皮、露筋或表面裂纹等缺陷，针对这些缺陷，应查明其产生原因后，制定预防措施，在施工中加以防止，若已经出现，则可据此加以修补后方可使用。蜂窝就是在砼表面形成象蜜蜂窝一样的小窟窿，造成蜂窝的主要原因是原材料配合比不准确（浆少，石碴多）或搅拌不匀、捣固不密实、插模工作不正确，造成水泥浆与粗骨料分离，粗骨料未被砂浆填实而聚集成的蜂窝。防止出现蜂窝的主要方法有严格规范后盘计量，严格按照砼的搅拌时间搅先用清水洗刷干净，再用若蜂窝特别大，形成孔洞，这种情况应作为质量事故处理，经补强后方可使用。麻面气泡气泡产生的原因是由于用水量过多，多余的水分留在砼内，砼凝固后，水内的空气驱出，而形成气孔。气泡一般不做处理，但应该避免再次出现。露筋就是钢筋暴露在外，从构件外面可以看到构件内的钢筋，其产生的原因是护层部分的砼没有振到或振捣不密实而形成露筋。如果仅仅是表面露筋，可先将露筋部分用清水（或钢丝刷）清洗干净，润1：21：2.5润湿后用细骨料砼（标号比原砼提高一级）填塞，并捣固密实。裂纹（缝）裂纹（缝）产生的原因，一种是由于砼构件在浇注过程中受到剧烈振动或纹。砼表面产生的裂纹，需经过一段时间的观察，当确认其不再发展后方能进行修补。由于收缩而产生的细小裂纹可用水冲洗后用水泥砂浆抹补。5mm5—20mm裂缝宽度大于20mm高强水泥砂浆或环氧树脂砂浆修补。此外，在砼施工中使用木模时，因模板浇水不足或是模板间接缝不