数控车床螺纹切削循环指令编程

项目11数控车床螺纹切削循环指令编程

一、螺纹基础知识

1.常见螺纹类型（1）（1）按照用途分类螺纹按用途不同可分为联接螺纹和传动螺纹。1.常见螺纹类型（2）（2）按照牙型分类按牙型不同分为三角形、圆形、矩形、梯形、锯齿形螺纹。（3）按照螺旋线旋向分类按螺旋线方向不同分为右旋螺纹和左旋螺纹。（4）按照螺旋线数分类按螺旋线数多少分为单线螺纹和多线螺纹。（5）按照母体形状分类按母体形状不同分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。2.普通螺纹尺寸计算（1）（1）螺纹的公称直径就是大径的基本尺寸(D或d)。（2）原始三角形高度H原始三角形高度H表达式为：2.普通螺纹尺寸计算（2）（3）中径（d2、D2）中径表达式为（4）削平高度外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平；外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平。2.普通螺纹尺寸计算（3）（5）牙型高度h1牙型高度表达式为:（6）外螺纹小径d1外螺纹小径表达式为:（7）内螺纹小径D1内螺纹小径的基本尺寸与外螺纹小径相同（D1=d1）。3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（1）（1）螺纹公差等级由于普通螺纹中径（D2、d2）是决定配合性质的主要尺寸，按照GB197-81《普通螺纹公差与配合（直径1～355㎜）》规定，普通螺纹公差规定有内、外螺纹中径公差（TD2、Td2）、内螺纹小径公差（TD1）和外螺纹大径公差（Td）。内、外螺纹中径公差和顶径公差等级如表所示。3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（2）螺纹公差等级3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（3）各公差等级中3级最高，9级最低，6级为基本级。内螺纹小径公差值和外螺纹大径公差值可以依据螺纹螺距和公差等级的不同查表获得；内、外螺纹中径公差值可以依据螺纹公称直径大小和精度等级的不同查表获取（相关手册或国家标准包含有螺纹公差表）。3.螺纹公差差等级及及尺寸偏偏差计算算(4)（2）螺螺纹基本本偏差螺纹公差差带位置置是由基本偏差差确定的，螺纹纹基本牙牙型是计计算螺纹纹偏差的的基准。。内、外外螺纹的的公差带带相对于于基本牙牙型的位位置，与与圆柱体体公差带带位置一一样，由由基本偏偏差确定定。●对于外螺螺纹，基基本偏差差是上偏差（（es））；●对于内螺螺纹，基基本偏差差是下偏差（（EI））。3.螺纹公差差等级及及尺寸偏偏差计算算(5)在普通螺螺纹标准准中:●对于内螺螺纹规定定了代号号为G、、H的两两种基本本偏差；；●对于外螺螺纹规定定了代号号为e、、f、g、h四四种基本本偏差，，如图所所示。3.螺纹公差差等级及及尺寸偏偏差计算算(6)内螺纹公公差带3.螺纹公差差等级及及尺寸偏偏差计算算(7)外螺纹公公差带4.螺纹标记记含义(1)（1）外外螺纹标标记外螺纹标标记如图图所示。。旋合长度代号顶径公差带代号中径公差带代号公称直径普通螺纹代号M

20—5g6g—S4.螺纹标记记含义(2)（2）内内螺纹标标记内螺纹标标记如图图所示。。螺纹旋向螺纹短旋合长度中径和顶径公差带代号螺距（指细牙）公称直径普通螺纹代号M20×1.5—6H—S—LH4.螺纹标记记含义(3)（3）关于于螺纹标标记的几几点说明明：1）对于于粗牙螺螺纹螺距距，可以省省略标注注其螺距距项，而而细牙螺螺纹则必必须标注注；2）对于于多线螺螺纹，采用““公称直直径×Ph导程P螺螺距”方方式标注注，或者者在后面面增加括括号用英英文进行行说明，，如两线线为“twostarts”，三三线为““threestarts”；4.螺纹标记记含义(4)（3）关于于螺纹标标记的几几点说明明：3）对于于左旋螺螺纹，应在旋旋合长度度之后标标注“LH”代代号，右右旋螺纹纹不需要要标注；；4）对于于螺纹旋旋合长度度，分为三三组，即即短旋合合长度（（S）、、中等旋旋合长度度（N））和长旋旋合长度度（L）），一般般采用中中等旋合合长度。。二、螺纹纹加工工工艺设计计1.螺纹加工工走刀路路线设计计（1）（1）直直进法螺螺纹加工工车削过程程是在每每次往复复行程后后车刀沿沿横向进刀刀，通过多次行程程把螺纹车车削好。。这种加加工方法法由于刀刀具两侧侧刃同时时工作，，切削力力较大，，但排屑屑困难，，容易产产生扎刀刀现象，，但牙型型正确，，一般用用于车削削螺距小小于3㎜㎜的螺纹纹。1.螺纹加工工走刀路路线设计计（2）1.螺纹加工工走刀路路线设计计（3）（2）斜斜进式螺螺纹加工工刀具沿着着螺纹一一侧顺次次进刀。。这种加加工方法法适合于于大螺距距螺纹加加工，在在螺纹精精度要求求不是很很高的情情况下加加工更为为方便，，可以做做到一次次成型。。在加工工较高精精度螺纹纹时，可可以先采采用斜进进法粗加加工，然然后用直直进法进进行精加加工。但但要注意意刀具起起始点定定位要准准确，否否则会产产生“乱乱牙”现现象，造造成零件件报废。。1.螺纹加工工走刀路路线设计计（4）2.螺纹加工工切削用用量的选选用（5）（1）主主轴转速速螺纹加工工时主轴轴转速可可用下面面经验公公式进行行计算：：P—工件螺螺距K—保险系系数，一一般取80如果数控控系统能能够支持持高速螺螺纹加工工，则可可采用高高档螺纹纹加工刀刀具，主主轴转速速按照线线速度200m/min选取取；而经经济性数数控车床床如果采采用高主主轴转速速加工螺螺纹则会会出现乱乱牙现象象。2.螺纹加工工切削用用量的选选用（6）（2）进进给速度度螺纹加工工时数控控车床主主轴转速速和工作作台纵向向进给量量存在严严格数量量关系，，即主轴轴旋转1转，工工作台移移动一个个待加工工工件螺螺纹导程程距离。。因此在在加工程程序中只只要给出出主轴转转速和螺螺纹导程程，数控控系统会会自动运运算并控控制工作作台纵向向移动速速度。2.螺纹加工工切削用用量的选选用（7）（3）背背吃刀量量如果螺纹纹牙型较较深、螺螺距较大大，则可可采用分分次进给给方式进进行加工工。每次进给给的背吃吃刀量用用螺纹深深度减去去精加工工背吃刀刀量所得得的差按按递减规规律分配配。常用螺螺纹加工工切削次次数与背背吃刀量量数值如如表所示示。2.螺纹加工工切削用用量的选选用（8）3.车削螺纹纹前圆柱柱体（孔孔）预加加工尺寸寸控制（（1）（1）外外螺纹加加工前圆圆柱体直直径尺寸寸控制车削螺纹纹时因工工件材料料受车刀刀挤压影影响使螺螺纹大径径变大，，因此车车削螺纹纹前大径径尺寸应应控制在在比基本本尺寸小小0.2～0.4㎜；；如果是用用板牙套套不大于于M16的螺纹纹，同样样是考虑虑加工变变形的原原因，螺螺纹大径径应车到到螺纹大大径下偏偏差。3.车削螺纹纹前圆柱柱体（孔孔）预加加工尺寸寸控制（（2）（2）内内螺纹加加工前圆圆柱体直直径尺寸寸控制在车床上上用丝锥锥攻内螺螺纹前，，应先进进行钻孔孔，孔口口倒角要要大于内内螺纹大大径尺寸寸，攻螺螺纹前钻钻底孔使使用钻头头直径依依据工件件材料和和导程不不同分别别采用下下面公式式进行计计算。3.车削螺纹纹前圆柱柱体（孔孔）预加加工尺寸寸控制（（3）P—螺纹纹螺距dz—攻攻螺纹前前钻头直直径d—螺纹纹公称直直径4．螺纹车车刀的安安装与找找正（1）车螺纹时时，为了了保证牙牙型正确确，对装装刀提出出了较严严格的要要求。装装刀时刀刀尖高低低应对准准工件轴轴线，并并且车刀刀刀尖角角的中心心线必须须与工件件轴线严严格保持持垂直，，这样车车出的螺螺纹，其其两牙型型半角才才会相等等；如果果把车刀刀装歪，，就会产产生牙型型歪斜，，如图所所示。4．螺纹车车刀的安安装与找找正（2）4．螺纹车车刀的安安装与找找正（3）为了保证证装刀要要求，在在装夹外外螺纹车车刀时常常采用角度样板板找正螺纹纹刀尖角角度，如如图所示示，将样样板靠在在工件直直径最大大的素线线上，以以此为基基准调整整刀具角角度。4．螺纹车车刀的安安装与找找正（4）4．螺纹车车刀的安安装与找找正（5）5．螺纹车车削刀具具切入与与

切出出行程的的确定（（1）在数控车车床上加加工螺纹纹时,会会在螺纹纹起始段段和停止止段发生生螺距不不规则现现象，所所以实际加工工螺纹的的长度W应包括括切入和和切出的的空行程程量，如图所所示。L1为切入空空刀行程程量，一一般取2～5mm；L2为切出空空刀行程程量，一一般取2～3mm。5．螺纹车车削刀具具切入与与

切出出行程的的确定（（2）三、单行行程螺纹纹切削指指令编程程（G32）1．指令格格式（1）1．指令格格式（2）G32X（（U）Z（W））F；X（U））、Z（（W）—为为螺纹终终点坐标标，切削削圆柱螺螺纹时，，X（U）可省省略；F—为螺纹纹导程，，单位㎜㎜。对于于锥螺纹纹，角αα在45°以下下时，螺螺纹导程程以Z轴轴方向指指定；角角α在45°～～90°°时螺纹纹导程以以X轴方方向指定定。2．刀具走走刀路线线分析刀具从A点出发发以每转转一个螺螺纹导程程的速度度切削至至B点，，其切削削前的进进刀和切切削后的的退刀都都要通过过其它的的程序段段来实现现。3．指令应应用说明明（1）1）在车车螺纹期期间进给给速度倍倍率、主主轴速度度倍率均均无效，，始终固固定在100％％。2）车螺螺纹期间间不要使使用恒表表面切削削速度控控制，而而要使用用G97指令指指定主轴轴转速。。3）车螺螺纹时，，必须设设置螺纹纹加工升升速段Ll和降降速段L2，这这样可避避免因车车刀升、、降速而而影响螺螺距的稳稳定。3．指令应应用说明明（2）4）螺纹纹加工时时如果牙牙型深度度较深、、螺距较较大，应应该分次次进给，，每次进进给的背背吃刀量量用螺纹纹深度减减去精加加工背吃吃刀量所所得的差差按递减减规律分分配。5）受机机床结构构及数控控系统的的影响，，车螺纹纹时主轴轴的转速速有一定定的限制制。4．编程举举例（1）【示例2-29】编写如图图所示工工件加工工程序，，工件毛毛坯尺寸寸为φ32㎜。。4．编程举举例（2）零件加工工有外圆圆柱面的的粗、精精加工，，径向槽槽的切削削加工和和螺纹加加工。加加工时采采用外圆圆端面车车刀（T0101）、、切槽刀刀（T0202，刀具具宽度3㎜）和和普通螺螺纹切削削刀具（（T0303））三种刀刀具。加加工前应应该计算算螺纹的的大径和和小径尺尺寸，以以控制粗粗加工的的加工次次数和每每次背吃吃刀量。。4．编程举举例（3）1）考虑虑螺纹加加工时的的挤压变变形，螺螺纹加工工前外圆圆直径应应为：d=30-0.2=29.8㎜。2）螺纹纹底径尺尺寸计算算：3）根据据着两个个尺寸进进行走刀刀次数和和背吃刀刀量分布布：共进进行五次次螺纹切切削，每每次切削削深度分分别为0.9、、0.6、0.6、0.065。4．编程举举例（4）O2028T0101;（外圆表表面加工工）G98M03S400;G00X35.0Z2.0;G71U1.0R0.5;G71P10Q20U0.5W0.1F80.0;N10G00X21.8;G01G42X29.8Z-2.0F40.0;Z-30.0;N20X35.0;S800;G70P10Q20;G00G40X100.0Z50.0;T0202;（退刀槽槽加工））G00X33.0Z-28.0;G75R0.5;G75X26.0Z-30.0P1000Q2000F20.0;4．编程举举例（5）G00X100.0Z50.0;M05;T0303;（螺纹加加工）M03S600;G00X29.1Z5.0;G32Z-28.0F2.0;G00X31.0;Z5.0;X28.5;G32Z-28.0F2.0;G00X31.0;Z5.0;X27.9;G32Z-28.0F2.0;G00X31.0;Z5.0;X27.835;G32Z-28.0F2.0;G00X100.0;Z50.0;M05;M30;四、螺纹纹切削单单一固定定循环指指令编程程（G92）1．指令格格式（1）1．指令格格式（2）车削加工工圆柱螺螺纹时，，指令格格式为：：G92X（（U）Z（W））F；X（U））、Z（（W）—为为螺纹终终点坐标标；F—为螺纹纹导程，，单位㎜㎜。1．指令格格式（3）1．指令格格式（4）车削加工工圆锥螺螺纹时，，指令格格式为：：G92X（（U）Z（W））RF；X（U））、Z（（W）—为螺螺纹终点点坐标；；R—为圆锥锥螺纹起起点、终终点的半半径差值值，当起起点尺寸寸小于终终点尺寸寸时，R为负值值；F—为螺纹纹导程，，单位㎜㎜。2．刀具走走刀路线线分析G92指指令的走走刀路线线与G90指令令相似，，运动轨轨迹也是是一个矩矩形。刀刀具从循循环起点点A沿X方向快快速移动动至B点点，然后后以“导程/转”的进给速速度沿Z向切削削进给至至C点，，再从X向快速速退刀至至D点，，最后返返回到循循环起点点A，完完成一个个螺纹加加工循环环动作。。为了完完成整个个螺纹加加工，需需要经过过粗加工工、精加加工多次次循环。。3．指令应应用说明明（1）1）在螺螺纹切削削过程中中，按下下循环暂暂停键时时，刀具具立即按按斜线回回退，先先回到X轴起点点，再回回到Z轴轴起点。。在回退退过程中中，不能能进行另另外的暂暂停。2）如果果在单段段方式下下执行G92循循环，则则每执行行一次循循环必须须按4次次循环启启动按钮钮。3）G92指令令是模态态指令，，当Z轴轴移动量量没有变变化时，，只需对对X轴指指定其移移动指令令即可重重复执行行固定循循环动作作。3．指令应应用说明明（2）4）在G92指指令执行行过程中中，进给给速度倍倍率和主主轴速度度倍率均均无效。。5）执行行G92循环指指令时，，在螺纹纹切削的的收尾处处，刀具具沿接近近45°°的方向向斜向退退刀，Z向退刀刀距离由由系统参参数设定定。4．编程举举例（1）【示例2-30】编写如图图所示工工件加工工程序，，工件毛毛坯尺寸寸为φ32㎜。。4．编程举举例（2）●零件形状状比较简简单，工工件毛坯坯尺寸为为φ32㎜。●零件加工工工艺路路线设计计为：工工件外圆圆表面的的粗加工工与精加加工并倒倒角；螺螺纹退刀刀槽加工工；螺纹纹的粗加加工与精精加工。。●所采用用的刀刀具有有外圆圆端面面车刀刀（T0101）、、切槽槽刀（（T0202，，刀宽宽3㎜㎜）以以及60°°螺纹纹车刀刀（T0303）。。4．编程程举例例（3）螺纹加加工前前，外外圆柱柱表面面应加加工至至尺寸寸φ19.8，，螺纹纹底径径应为为：据此确确定螺螺纹精精加工工所达达到尺尺寸及及螺纹纹切削削走刀刀次数数。螺螺纹每每次走走刀背背吃刀刀量及及对应应工件件直径径如表表所示示：4．编程程举例例（4）4．编程程举例例（5）O2029T0101;（圆柱柱外表表面加加工））G98M03S400;G00X32.0Z2.0;G71U1.0R0.5;G71P10Q20U0.5W0.1F80.0;N10G00G42X11.8;G01X19.8Z-2.0F40.0;Z-25.0;N20X32.0;S800;G70P10Q20;G00G40X100.0Z50.0;T0202S400;（退刀刀槽加加工））G00X31.0Z-23.0;G75R0.5;G75X16.0Z-25.0P1000Q2000F20.0;M05;G00X100.0Z50.0;4．编程程举例例（6）T0303;（螺纹纹加工工）M03S600;G00X22.0Z2.0;G92X19.2Z-24.0F1.5;X18.6;X18.376;G00X100.0Z50.0;M05;M30;五、螺螺纹切切削复复合循循环指指令令编程程（G76）1．指令令格式式（1）1．指令令格式式（2）G76P（（m））（r）（（a））Q（ΔΔdmin）R（（d））；G76X（（u））Z（w）R（i）P（（k））Q（ΔΔd））F；m—精加加工重重复次次数（（取值值范围围：01～～99）；；r—倒角角量，，即螺螺纹切切削退退尾处处(45°°方向向退刀刀)的的Z向向退刀刀距离离。当当螺距距由P表示示时，，可以以从0.1P到到9.9P设定定，单单位为为0.1P（表表达时时用两两位数数表达达：00到到99）；；a—刀尖尖角度度，可可以选选择的的刀尖尖角度度有：：80°、、60°、、55°、、30°、、29°和和0°°，由由两位位数规规定。。如当当m=2，，r=1.2P，a=60°°时，，则表表达为为P021260；；Δdmin—最小小切深深（该该值用用不带带小数数点的的半径径值表表示）），当当一次次循环环运行行的切切深小小于此此值时时，切切深箝箝在此此值处处；1．指令格式（（3）G76P（m）（r）（a）Q（Δdmin）R（d）；G76X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（Δd）F；d—精加工余量量（该值用不不带小数点的的半径值表示示）；X（u）、Z（w）—螺螺纹终点坐标标值；i—锥螺纹起点点与终点的半半径差，i为为零时表示加加工圆柱螺纹纹；k—螺纹牙型高高度（该值用用不带小数点点的半径值表表示），始终终为正值；Δd—第一刀切削削深度（该值值用不带小数数点的半径值值表示），始始终为正值；；F—进给速度。。2．刀具走刀路路线分析（1）加工圆柱外螺螺纹时，刀具具从循环起点点A出发，以以G00方式式沿X向进给给至螺纹牙顶顶X坐标处（（即B点，该该点的X坐标标值＝小径+2k），然然后沿基本牙牙型一侧平行行的方向进给给，X向切深深为Δd；再再以螺纹切削削方式切削至至离Z向终点点距离为r处处，倒角退刀刀至D点，再再沿X向退刀刀至E点，最最后返回A点点，准备第二二刀切削循环环。如此分多多刀切削循环环，直至循环环结束。2．刀具走刀路路线分析（2）2．刀具走刀路路线分析（3）执行螺纹切削削复合循环指指令加工时，，采用斜进式式进刀。●第一刀切削循循环时，背吃吃刀量为Δd；●第二刀的背吃吃刀量为：●第n刀的背吃吃刀量为：执行G76循循环的背吃刀刀量是逐步递递减的。3．指令应用说说明1）G76可可以在MDI方式下使用用。2）在执行G76循环时时，如按下循循环暂停键，，则刀具在螺螺纹切削后的的程序段暂停停。3）G76指令为为非模态指令令，所以必须每每次指定。4）在执行G76时，如如要进行手动动操作，刀具具应返回到循循环操作停止止的位置。如如果没有返回回到循环停止止位置就重新新启动循环操操作，手动操操作的位移将将叠加在该条条程序段停止止时的位置上上，刀具轨迹迹就多移动了了一个手动操操作的位移量量。4．编程举例（（1）【示例2-32】加工如图所示示工件。对于于螺纹部分，，取精加工次次数为3次，，由于有退刀刀槽，螺纹收收尾长度为0㎜，螺纹车车刀刀尖角度度为60°，，最小背吃刀刀量取0.1㎜，精加工工余量取0.3㎜，螺纹纹牙型高度为为1.624㎜，第一次次吃刀量半径径值取0.5㎜，通过计计算螺纹小径径为16.75㎜。毛坯坯尺寸为φ40×80（（㎜），对零零件进行工艺艺设计并编制制加工程序。。4．编编程程举举例例（（2）零件件加加工工工工艺艺路路线线分分析析：：●对零零件件进进行行端端面面、、外外圆圆表表面面粗粗、、精精加加工工并并倒倒角角至至图图纸纸尺尺寸寸；；●螺纹纹退退刀刀槽槽加加工工；；●M20××2.5螺螺纹纹粗粗、、精精加加工工；；●工件件切切断断并并保保证证全全长长。。4．编编程程举举例例（（3）零件件加加工工所所使使用用刀刀具具有有：：●外圆圆端端面面车车刀刀（（T0101））●切槽槽切切断断刀刀（（T0202，，刀刀宽宽3㎜㎜））●60°°螺螺纹纹车车刀刀。。4．编编程程举举例例（（3）O2031T0101;（外外圆圆表表面面加加工工））G98M03S400;G00X42.0Z2.0;G71U2.0R0.5;G71P10Q20U0.5W0.1F80.0;N10G00G42X12.0;G01X20.0Z-2.0F40.0;Z-30.0;X29.0;G03X39.0Z-35.0R5.0;N20G01Z-55.0;S800;G70P10Q20;G40G00X100.0Z50.0;4．编程举例例（4）T0202;（退刀槽加加工）S400;G00X22.0Z-19.0;G75R0.5;G75X16.0Z-20.0P1000Q1000F20.0;G00X100.0Z50.0;T0303;（螺纹加工工）G00X22.0Z2.0;G76P020060Q100R300;G76X16.75Z-18.0P1624Q500F2.5;G00X100.0Z50.0;T0202;（工件切断断）S200;G00X40.0Z-53.0;G01X2.0F20.0;X40.0;G00X100.0Z50.0;M05;M30;六、综合编编程示例1.综合编程示示例（1）1.综合编程示示例（2）【示例2-33】零件图如图图所示，毛毛坯棒料尺尺寸为φ50×85，毛坯材材料为45钢，对该该零件加工工进行工艺艺设计并编编写数控加加工程序。。1.综合编程示示例（3）（1）零件件结构工艺艺性分析该零件为轴轴类零件，，外表面为为阶梯轴，，并有梯形形螺纹要素素；内表面面有普通螺螺纹要素。。为了方便便内、外螺螺纹加工，，设计有螺螺纹退刀槽槽结构。●工件左端为为外圆柱体体，并有长长度尺寸精精度要求，，内螺纹M24螺距距为2，中中径和顶径径精度等级级均为7级级，螺纹基基本偏差为为H。●工件右端有有圆柱体、、，Tr36梯形螺螺纹螺距为为3，中径径和顶径精精度等级均均为7级，，螺纹基本本偏差为e，梯形螺螺纹左端有有直径为φφ28的宽宽槽。●除了内、外外螺纹退刀刀槽处表面面粗糙度为为Ra6.3μm外外，其余所所有加工面面的表面粗粗糙度均为为Ra3.2μm。。●图纸上上标注注有垂垂直度度要求求和同同轴度度要求求，无无热处处理和和硬度度要求求。1.综合编编程示示例（（4）（2））机床床选择择可选择择通用用卧式式数控控车床床，如如选用用济南南第一一机床床厂生生产卧卧式数数控车车床，，配置置FANUC0iMate数数控系系统。。（3））毛坯坯选择择选择φφ50×85圆圆柱棒棒料，，材料料为45钢钢。（4））工件件装夹夹方式式确定定先选用用三爪爪卡盘盘夹持持棒料料，加加工出出工件件左端端内、、外圆圆柱面面形状状，然然后工工件掉掉头，，用软软卡爪爪夹持持工件件已加加工表表面并并加工工出工工件右右端形形状。。1.综合编编程示示例（（5）（5））刀具具选择择1.综合编编程示示例（（6）（6））零件件加工工工艺艺路线线设计计●用外圆圆表面面粗、、精车车循环环指令令G71、、G70指指令粗粗、精精加工工工件件左阶阶梯圆圆柱表表面；；●用G90指指令进进行工工件内内孔预预加工工；●用G75指指令进进行内内沟槽槽加工工；●用G76指指令进进行工工件内内螺纹纹加工工；●工件掉掉头，，用G94指令令加工工工件件端面面并保保证工工件全全长；；●用G71、、G70指指令进进行工工件右右端外外圆柱柱表面面粗、、精加加工；；●用G75指令进进行梯形形螺纹退退刀槽加加工；●用G76指令进进行梯形形螺纹加加工。1.综合编程程示例（（7）（7）切切削用量量选择各种加工工切削用用量的选选择如工工序卡所所示。1.综合编程程示例（（8）1.综合编程程示例（（9）1.综合编程程示例（（10）（8）主主要尺寸寸计算1）内螺螺纹尺寸寸M24×2-7H尺尺寸计算算：螺纹小径径名义尺尺寸为：：小径的基基本偏差差为下偏偏差，值值为0；；查表得得小径的的公差值值为0.475㎜，所所以小径径的尺寸寸及偏差差为，，据据此按照照中间值值确定小小径的加加工尺寸寸为φ22.073㎜㎜。内螺纹的的牙型高高度为1.299。1.综合编程程示例（（11）（8）主主要尺寸寸计算2）梯形形螺纹Tr36×3-7e尺尺寸计算算：图中梯梯形螺纹纹