智能工厂数字化车间申报模板

2020年数字化车间示范项目

申请报告项目（工厂、车间）名称：XXXX项目申报单位（盖章）：推荐单位（盖章）：申报日期：2020年X月项目联系人及联系方式:--——能化水平不高。同时，产品生产过程中人为干预成分较多，多数厂家质量控制没有有效的保障体系和方法，产品质量不稳定，产品不良率较高。（5）研发周期方面一是变压器种类较多，且标准化程度低，甚至部分产品需要依据客户个性化需求单独定制，且缺少图纸数据库的搭建，导致单台产品图纸设计出图周期在7天左右。二是设计人员稳定性差，尤其在中小型配变制造企业，成熟型设计人员更是难以引进留用，年轻设计人员的研发能力相对较弱，因此研发周期长且差错率较高。2、项目实施的价值围绕上述共性短板问题，通过本项目的实施，大幅改变变压器行业的生产组织模式，利用PDM（产品生命周期管理）、ERP（企业资源计划）、MES（生产过程执行系统）、IPVS（网络视频监控系统）、传感器、自动化仓储系统、专用检测设备等系统及设备，将变压器生产的各个系统集中，统一在一个云平台系统管控，并针对生产效率提升、产品质量水平提高、运营成本降低等几个核心方面实施革新，将变压器行业由离散作业变为集中生产、由手工作业变为自动、智能生产，对整个行业的智能化转型升级起到积极影响和带动作用。（1）生产效率提升方面革新一是在计划管理方面，将计划管理模块与分布式指挥系统连接，实现自动读取、更新计划数据。同时，根据产品BOM信息，自动拆分计划信息，拆分后的信息按车间工位站点或班组自动下达，每个站点和班组根据自己的权限查看本工位的计划信息，过滤掉与本工位无关的信息，从而提高效率，做到计划精确到工位、精确到个人、精确到每一个零件或辅料，最终实现每个班组、工位根据各自详细的计划信息进行生产前准备和生产作业。二是在生产配送环节，成立专门的物料配送班组，该班组负责按照MES系统拆分后的辅料需求信息进行提前、定量配送，包括螺钉、绝缘件、锡焊钎焊材料、胶带、工装器具等，直接将辅料配送到MES指定的工位，以一次配送当天的需求量最佳，减少周转流程，确保生产顺利进行。三是在各个工位及设备上安装RFID读码装置，员工在操作前先扫描工牌，员工信息进入MES系统，MES系统会自动关联员工信息和产品信息，并作出相应的工时统计，避免传统人工统计的复杂繁琐，且有效降低差错率。四是产品以及主要部件均附带条码或二维码，且总码和各部件码建立关联关系。MES系统会根据总码自动检索各个部件分码的状况，以此对产品齐套性进行监控和管理。同时，MES系统会根据产品条码、二维码信息，结合每个工位的扫码情况，及时显示出产品流转状态、制造进度、计划完成状况等信息，便于管理人员及时准确了解生产各环节实时动态，并根据实际完成情况准确合理调整计划安排。(2)能源利用率方面革新能效管理系统是公司最新增加的MES功能模块。通过建立全面、统一、开放的能效管理平台，依托网络技术和先进能效终端实现对各类电气装置及能源消耗装置的综合高效、低耗最优管理，采用先进、高效的电能能效管理系统及终端装置，提高管理效率，在保证各类设备可靠运行同时，实现电能节能降耗目标。相关数据通过ERP实现对生产成本，运营成本的有效管理，在“用能”方面实现“节能”,在“能耗”方面实现“效能最大化”，全面实现“善用其效，尽享其能”的能源利用目标。电能在所有能源中消耗量比较大，对电能的统一管理显得尤为重要，只有对电能进行准确可靠的计量及最大化利用，才能从真正意义上“节能”。一方面在干燥炉、试验器材等耗能较大设备上加装传感器，监测、采集能耗数据，并上传ERP系统，随时处理异常状况，消除无效能耗，同时定期整理数据开展能耗分析，对耗能异常情况实施预警。另一方面，打破传统电加热式干燥方法，采用“红外加热”等新型加热方式，单位时间、单位用电量的情况下加热效率最高，从而有效提升了电能利用率。(3)运营成本方面革新一是对于原材料管理，使用仓储管理系统软件，省掉人工台账统计工作，同时在原材料库房设置带有数据通信接口的电子称，便于在出入库时对原材料进行称量统计，称量数据会自动进入仓储管理系统软件，便于MES系统对车间物资的即时准确掌控，以便最大限度减少库存材料从而降低资金积压。二是对于半成品管理，增加产品部件条码或二维码，每道工序进、出都进行扫码操作，扫码信息进入MES系统，并通过MES系统及时准确掌握车间半成品的数量，以及流转状况，同时MES系统会结合计划管理模块进行分析，给出分析结果和建议，以便确保计划实现的同时减少半成品积压，车间及工厂管理人员可根据MES系统的建议，进行更加合理的人员和设备调整。三是针对生产所需辅料，一部分外购，一部分来自制，将辅料按批次分类贴条码或二维码，进、出执行扫码操作，将扫码信息并入仓储管理系统。MES系统会根据辅料库存情况，结合计划管理模块进行分析，给出分析结果和建议，在辅料库存不足的情况下，自动给出相应的提示，以便提前补充，对于来自制的辅料，MES系统会将需求及时反馈给分布式指挥系统，便于工厂内部及时准确的调配。以上功能的实施，能够有效提升目前物料管理水平，做到按生产计划需求进行库存储备，提高资源利用率，降低库存积压，从而降低企业运营成本。(4)产品质量方面革新一是在每个工位配置条码或二维码扫码装置，半成品来料先进行扫码操作，MES系统会自动检索相应的作业指导书，并显示在该工位的信息化终端上，对生产操作进行有效、规范的指导，避免误操作。二是在关键工位配置视频监控系统，记录生产过程，视频画面保存在硬盘录像机内，同时车间及工厂管理人员可以根据操作权限随时查看生产现场画面，以及随时调用硬盘录像机内存储的视频资料，在实现生产现场远程监管的同时，对于关键工位的历史视频资料，可以进行筛选用来作为优化作业指导书的重要依据，同时也可作为技能培训教材使用，从而进一步提升产品质量水平。三是在MES系统中产品条码、二维码，检测数据以及人员信息，设备信息组合，构成一个可追溯的闭环质量控制系统。通过多种信息的组合，得到的不再是孤立的某个产品的某几项数据，而是一组有直接关联的更全面、更有意义的数据，因此今后的产品质量检验结果不再是合格与否，而是由系统自动评判的具体的量化的实际数值，有效的避免了由人工主观判断带来的不稳定因素；同时通过对量化的实际数值的分析，能够找到更加合理的优化的工艺改进方案，和质量体系提高方法；通过不断的工艺优化，最终为优化设计、降低成本提供可靠的数据支撑和计算依据。(5)研发周期方面革新一是结合互联网手段的用户协同设计服务新模式。在用户下单环节增设在线协同设计服务功能。使用菜单方式设计在线用户需求表，将“用途”、“偏好”等用户需求预制选项与部件模块化单元关联，使用户在在线设计人员的帮助下能自主完成最终产品模型的搭建，直观地帮助用户更加明确产品的要求和预期效果。二是产品模型指导全生命周期管理的新模式。产品模型由模块化的部件数字模型组合而成。其中各部件模块化单元不仅纵向集成了模块自身的标准化设计图纸、过程参数和用户经验等信息，更横向集成了模块制造过程的工艺、物料、设备、工时、成本、培训等经验预案。对于设计部门，新产品设计使用模块化设计+少量定制地模式，可大大提高效率，缩短产品研发周期。综上，本项目实施后，各系列产品的预期效果平均将达到：运营成本降低24%,生产效率提高27%,产品研制周期缩短22%,产品不良品率降低13%,能源利用率提高11%。七、项目组织方式本次项目责任单位负责整个项目的申报、规划、组织、实施及验收，负责数字化车间整体技术方向、设备选型、工艺方案和测试手段的规划设计，协调参与单位按时间节点开展相关工作，负责研究和应用数字化车间。协调联合单位相关协作工作，优化产品加工工艺技术，负责把握数字化车间整体技术，负责研究和应用数字化车间。实行项目责任制，由总经理亲自担任项目经理，制定定期汇报、定期检查制度，由运营总监负责组织、协调、管理和监督，与联合单位统一计划，统一协调资源，统筹实施。联合单位中德技术有限公司，主要负责基础云服务，车间弱电工程的实施；数字化车间数据采集，车间制造执行系统（MES）与产品图文档管理（PDM）、企业资源