钻孔灌注桩桩身夹泥现象的产生与预防和预防钢筋笼上浮课件_第1页
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钻孔灌注桩桩身夹泥现象的产生与预防形成原因1、地质原因钻孔桩穿越粉砂与圆砾混砂层等，造成泥浆中含砂率大，灌注时砂沉淀于混凝土面且板结，造成混凝土无法正常上翻，一旦冲破后，部分上覆层夹裹在桩身中。泥浆质量的影响：钻进时，泥浆比重过大（1.3~1.4），沉淀池偏小，泥浆流经长度偏短，造成沉淀不充分；清孔时采用加清水稀释泥浆方式清孔，清孔后泥浆比重小，造成孔内砂大部沉淀于孔底部，在首批混凝土灌注后积聚于混凝土表面，上覆压力大，灌注时阻力较大，灌注过程不顺畅，在施工中常有流动不畅现象，有时甚至将混凝土灌满导管还是不能顺畅下流，只好采用提升导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出，则其势凶猛，在混凝土流出导管后，即冲破上覆隔离层最薄弱处急速返上，并将泥浆、钻渣夹裹于桩身内。导管埋深的影响：施工过程中，导管埋深控制在2~12米之间，且主要依据混凝土用量控制拆管节，测锤测量孔深次数偏少，导管埋深控制不严。导管埋深过浅，会使孔内混凝土隔离层破坏，泥浆和钻渣翻卷入混凝土中形成夹泥；导管埋深过大，则混凝土不易流出顶升，亦可能会造成孔内混凝土隔离层上升不均匀，混凝土面先顶升再水平扩散，隔离层混凝土翻滚混入泥浆。预防措施泥浆质量的改进1、改进泥浆池：加大泥浆池，并一分为二，一个作为沉淀池，一个作为循环池，另外尽量加长泥浆回流槽，使钻渣有充分的沉淀流程和时间，确保沉淀充分，降低含砂率；增加筛网，及时清理泥浆池、回流槽内沉渣。2、改进钻进作业：根据地质情况，采用相邻两台钻机差额进度共同作业法，即一台钻机先行进入砂层钻进，另一台钻机则在粘土层钻进，制备含砂率低的泥浆，使用含砂率低的泥浆置换砂层钻进产生的含砂率高的泥浆，直至清孔结束，从而达到降低含砂率的效果。3、适当加大清孔泥浆比重：清孔时，一方面要延长清孔时间，另外适当加大泥浆比重，确保砂粒悬浮于孔内，不致因泥浆比重快速降低而造成沉淀厚度过厚，严禁采用冲水稀释泥浆清孔。加强混凝土拌制质量控制1、严格计量控制：拌和楼要求每周自校一次，开拌前必须检测集料含水量。2、改进外加剂加入方式，要求将每斗所加外加剂预先称好，并分装于塑料袋内，杜绝人为随意添加现象。3、保证拌和时间，不得因使用混凝土搅拌运输车运输而故意缩短拌和时间。4、严格控制坍落度，确保混凝土不离析，有良好的和易性。3、合理控制导管埋深。因泥浆比重较大，混凝土隔离层上泥浆凝结层厚，导管埋深控制上最少不得少于3米，以防止出现后续混凝土冲破隔离层上升，将隔离层上泥浆沉渣混入混凝土中；最大埋深控制原则上不得大于8米，以确保灌注时顶升平稳顺利。预防钢筋笼上浮措施1、将钢筋笼的上部通过焊接的方式与钢护筒固定在一起。高度不够的钢筋笼，用3-4根20mm

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