7S管理培训手册课件

WELCOME!7S管理WELCOME!7S管理1

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推2★“7S”精益管理的对象—对人的管理。—对事的管理。—对物的管理。★“7S”精益管理的对象—对人的管理。3现场管理的目的

提升人的素质，优化人文环境。

追求低成本、高效率、高品质。

消除浪费，实现企业利润最大化。现场管理的目的

提升人的素质，优化人文环境。4推行“7S“常犯错误：1、工作太忙，没有时间做7S

2、7S就是大扫除3、看不出7S能带来多少钱4、7S我们早就做过了5、7S活动就是7S检查推行“7S“常犯错误：51S-整理

◆将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，立即撤除。

1.需要的物品

2.需要的数量

3.需要的时间1S-整理◆将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；6把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的多余材料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。公司提出口号：效率和安全始于整理！把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人7●生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

●生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1.即使宽敞的工作场所，将会变得窄小。2.台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。3.增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。4.物品杂乱无章地摆放，增加清点回收困难。

●生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修8注意点：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置。实施要领：（1）全面检查自己的工作范围（看得到的和看不到的）；（2）制定要与不要的判别基准；（3）将不要物品清除出工作场所（4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；（5）制定废弃物处理方法；（6）每日自我检查；注意点：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置。9

整理的目的目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所

整理的目的目的：●腾出空间，空间活用102S-整顿◆整顿是提高效率的根本◆整顿是合理化的技术2S-整顿◆整顿是提高效率的根本11

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

※定点：放在哪里合适。

※定容：用什么容器、颜色。

※定量：规定合适的数量。7S管理培训手册课件12车间——机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全，责任人明确。（维修保养记录齐全）机器设备上不摆放不必要的物品设备规范标示，设备管理分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理车间——机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全，责任人明确。137S管理培训手册课件14车间——物料配件

☆

原材料及附件、备料堆放整齐☆成品、废品分开放置明确区域区分☆下脚料作好分类、及时处理。☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向车间——物料配件15车间——盛装容器

周转箱、周转盘保持干净

废品容器标识清楚、标示向外

容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。车间——盛装容器周转箱、周转盘保持干净16车间——车类

小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点

待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放车间——车类小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放17车间——计测器、工具、夹具、模具器具分类放置(公用性和专用性等)并标识；器具保持良好有效状态；计测器、工具做到有序摆放做好明确标示；器具用完后及时归位；车间——计测器、工具、夹具、模具器具分类放置(公用性和专18车间——易燃、有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源易燃、有毒品很明显标识出来易燃、有毒品有专人管理并标示车间——易燃、有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火19车间——消防器材

消防器材处于有效状态（红色区）

消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，周围无阻碍物车间——消防器材消防器材处于有效状态（红色区）20物品的标识要达到以下目的：工作场所一目了然；即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能根据物品的不同类型很容易辨别出来；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。注意点：这是提高效率的基础。

物品的标识要达到以下目的：213S--清扫清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态，而达到这种状态就是清扫的第一目的。3S--清扫清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然22实施要领：注意点：责任化、制度化。1、建立清扫责任区（室内、室外）2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源，予以杜绝或隔离4、建立清扫基准，作为规范5、开展一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净

实施要领：注意点：责任化、制度化。23点检准备

1.定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节

2.定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）

3.定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）

4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）

点检准备24点检准备

5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,

五感,仪表）

6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）

7.定表：确定点检表格

8.定记录：

确定点检记录内容项目及相关分析点检准备25清扫发现不正常复原改善成果喜悦

清扫的过程目的：●消除脏污，保持干净、明亮●稳定品质●降低生产故障和损耗清扫发现不正常复原改善成果喜悦目的：264S-清洁制度化、标准化、持续化4S-清洁制度化、标准化、持续化27★使用要领：

●将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。

●定制目视管理的基准

●制订兼职现场管理员巡查制度。

●制订考评奖惩制度。斜坡理论提升下滑创新

安于现状★使用要领：斜坡理论提升下滑创新安于现状28日常管理中的“三字”原则：严、细、实

严：管理要严

细：标准要细

实：推进要实深入基层，到现场去深入基层，到现场去29实施清洁的关键标准化操作标准化管理标准化行为标准化实施清洁的关键标准化操作标准化管理标准化行为30管理者应具有的意识问题灯△不掩盖问题△每个人都有问题意识△营造问题灯长亮的环境和氛围△自认为无问题才是最大的问题△不惧怕问题△不无视/轻视问题一、树立强烈的“问题”意识管理者应具有的意识问题灯△不掩盖问题△每个人都有问题意识△营31

5S----素养

定义：提高员工思想水平，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：提升员工素质，使员工对任何工作都讲究认真。注意点：长期坚持，养成良好的习惯。实施要领：1、制订公司有关规则、规定2、制订礼仪守则3、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

4、推动各种激励活动，遵守规章制度5S----素养32定义：

清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。

目的：

杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。6S----安全定义：

清除安全隐患，保证工作现场工人人身安337S----节约定义：就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。目的：以自己就是主人的心态对待企业的资源；能用的东西尽可能利用；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值；秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。7S----节约347S的八大作用：

1.改善和提高企业形象；2.提高生产效率；3.改善产品在库周转率；4.减少故障，保障品质；5.保证企业安全生产；6.降低生产成本；7.改善员工精神面貌，使组织具有活力；8.缩短作业周期，确保交货期。7S的六大效用：1.亏损为零；2.不良为零；3.浪费为零；4.故障为零；5.事故为零；6.投诉为零。7S的八大作用：35实施7S的好处对于个人而言：1.使您的工作和环境更舒适；2.使您的工作更方便；3.使您的工作更安全；实施7S的好处对于个人而言：361.小心你的思想,它会改变你的行为;2.小心你的行为,它会改变你的习惯;3.小心你的习惯,它会改变你的性格;4.小心你的性格,它会改变你的命运;1.小心你的思想,它会改变你的行为;37实施7S的好处对于企业而言：1.零“更换”时间－提高产品的多样性；2.零次品－提高产品质量；3.零浪费－降低成本；4.零“耽误”－提高交付可靠性；5.零事故－提高安全性；6.零停机－提高设备利用率；7.零抱怨－提高信心和信任。更具竞争力实施7S的好处对于企业而言：更38培育三位一体的素养指责高手被指责高手感受高手素养培育三位一体的素养指责高手被指责高手感受高手素39个人态度如何形成？

资讯的影响别人的影响（近朱者赤、近墨者黑）经验的影响赏罚个人态度如何形成？40团队态度的形成？

领导心理动态(团队共通的想法）学习（成功）团队态度的形成？411、高阶不支持2、中阶不配合3、基层抵制4、执行人员决心不定5、办法不善6、评分标准不明7、文宣不足8、主办人员经验不足9、未办各种竞赛刺激高潮10、未用看板使结果日日见报11、未订目标12、没有不断地修正与检讨失败!!1、高阶不支持失败!!427S的十帖强心剂高层支持全员了解团队作战明确目标合理考核渐进推动运用技巧心动文宣引用外力持续活动7S的十帖强心剂43演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！44

WELCOME!7S管理WELCOME!7S管理45

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推46★“7S”精益管理的对象—对人的管理。—对事的管理。—对物的管理。★“7S”精益管理的对象—对人的管理。47现场管理的目的

提升人的素质，优化人文环境。

追求低成本、高效率、高品质。

消除浪费，实现企业利润最大化。现场管理的目的

提升人的素质，优化人文环境。48推行“7S“常犯错误：1、工作太忙，没有时间做7S

2、7S就是大扫除3、看不出7S能带来多少钱4、7S我们早就做过了5、7S活动就是7S检查推行“7S“常犯错误：491S-整理

◆将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，立即撤除。

1.需要的物品

2.需要的数量

3.需要的时间1S-整理◆将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；50把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的多余材料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。公司提出口号：效率和安全始于整理！把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人51●生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

●生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1.即使宽敞的工作场所，将会变得窄小。2.台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。3.增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。4.物品杂乱无章地摆放，增加清点回收困难。

●生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修52注意点：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置。实施要领：（1）全面检查自己的工作范围（看得到的和看不到的）；（2）制定要与不要的判别基准；（3）将不要物品清除出工作场所（4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；（5）制定废弃物处理方法；（6）每日自我检查；注意点：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置。53

整理的目的目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所

整理的目的目的：●腾出空间，空间活用542S-整顿◆整顿是提高效率的根本◆整顿是合理化的技术2S-整顿◆整顿是提高效率的根本55

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

※定点：放在哪里合适。

※定容：用什么容器、颜色。

※定量：规定合适的数量。7S管理培训手册课件56车间——机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全，责任人明确。（维修保养记录齐全）机器设备上不摆放不必要的物品设备规范标示，设备管理分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理车间——机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全，责任人明确。577S管理培训手册课件58车间——物料配件

☆

原材料及附件、备料堆放整齐☆成品、废品分开放置明确区域区分☆下脚料作好分类、及时处理。☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向车间——物料配件59车间——盛装容器

周转箱、周转盘保持干净

废品容器标识清楚、标示向外

容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。车间——盛装容器周转箱、周转盘保持干净60车间——车类

小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点

待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放车间——车类小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放61车间——计测器、工具、夹具、模具器具分类放置(公用性和专用性等)并标识；器具保持良好有效状态；计测器、工具做到有序摆放做好明确标示；器具用完后及时归位；车间——计测器、工具、夹具、模具器具分类放置(公用性和专62车间——易燃、有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源易燃、有毒品很明显标识出来易燃、有毒品有专人管理并标示车间——易燃、有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火63车间——消防器材

消防器材处于有效状态（红色区）

消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，周围无阻碍物车间——消防器材消防器材处于有效状态（红色区）64物品的标识要达到以下目的：工作场所一目了然；即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能根据物品的不同类型很容易辨别出来；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。注意点：这是提高效率的基础。

物品的标识要达到以下目的：653S--清扫清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态，而达到这种状态就是清扫的第一目的。3S--清扫清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然66实施要领：注意点：责任化、制度化。1、建立清扫责任区（室内、室外）2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源，予以杜绝或隔离4、建立清扫基准，作为规范5、开展一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净

实施要领：注意点：责任化、制度化。67点检准备

1.定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节

2.定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）

3.定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）

4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）

点检准备68点检准备

5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,

五感,仪表）

6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）

7.定表：确定点检表格

8.定记录：

确定点检记录内容项目及相关分析点检准备69清扫发现不正常复原改善成果喜悦

清扫的过程目的：●消除脏污，保持干净、明亮●稳定品质●降低生产故障和损耗清扫发现不正常复原改善成果喜悦目的：704S-清洁制度化、标准化、持续化4S-清洁制度化、标准化、持续化71★使用要领：

●将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。

●定制目视管理的基准

●制订兼职现场管理员巡查制度。

●制订考评奖惩制度。斜坡理论提升下滑创新

安于现状★使用要领：斜坡理论提升下滑创新安于现状72日常管理中的“三字”原则：严、细、实

严：管理要严

细：标准要细

实：推进要实深入基层，到现场去深入基层，到现场去73实施清洁的关键标准化操作标准化管理标准化行为标准化实施清洁的关键标准化操作标准化管理标准化行为74管理者应具有的意识问题灯△不掩盖问题△每个人都有问题意识△营造问题灯长亮的环境和氛围△自认为无问题才是最大的问题△不惧怕问题△不无视/轻视问题一、树立强烈的“问题”意识管理者应具有的意识问题灯△不掩盖问题△每个人都有问题意识△营75

5S----素养

定义：提高员工思想水平，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：提升员工素质，使员工对任何工作都讲究认真。注意点：长期坚持，养成良好的习惯。实施要领：1、制订公司有关规则、规定2、制订礼仪守则3、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

4、推动各种激励活动，遵守规章制度5S----素养76定义：

清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。

目的：

杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。6S----安全定义：

清除安全隐患，保证工作现场工人人身安777S----节约定义：就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。目的：以自己就是主人的心态对待企业的资源；能用的东西尽可能利用；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值；秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。7S----节约787S的八大作用：

1.改善和提高企业形象；2.提高生产效率；3.改善产品在库周转率；4.减少故障，保障品质；5.保