水泉沟大桥工程施工组织设计方案(参考)

..目录TOC\o"1-2"\h\u1编制依据、编制范围及设计概况II级。主要分布于DK844+309.4-DK844+381.4；地势平坦荒地。<1>12-2卵石土：青灰色,稍密〜中密,稍湿〜饱和,卵石含量约占65〜70%,粒径6〜10cm不等,其余为黏性土及砂类土充填,厚度5.0〜12.7m,σ0=350kPa,Ⅲ级。主要分布于DK844+278.9-DK844+363.6：沟谷地带。下元古界刘岭组<Pt11>：<9>14-1绢云母片岩：褐黄色,全风化,原岩结构构造己完全破坏,岩芯呈上状,手瓣易碎,风化不均匀,含少量强风化碎块。厚3.0m。Ⅲ级,σ0=250kPa。仅钻孔Jz-Ⅲ122-水三台孔位置有揭示。<9>14-2绢云母片岩:青灰色,强风化,原岩结构构造己基本破坏,岩芯呈块状。厚2.6〜16.5m。IV级,σ0=350kPa。仅钻孔"Jz-Ⅲ122-水三台、Jz-Ⅲ122-水1"两孔位置有揭示。<9>14-3绢云母片岩:青灰色,弱风化,鳞片变晶结构,片状构造,裂隙发育,岩芯呈块状,部分呈柱状。该层未钻穿,厚21.6m。V级,σ0=600kPa。仅钻孔Jz-Ⅲ122-水三台孔位置有揭示。<9>14-1云母石英片岩：褐黄色,全风化,原岩结构构造己完全破坏,岩芯呈上状,手瓣易碎,风化不均匀,含少量强风化碎块。厚0.5〜3.5m。Ⅲ级,σ0=250kPa。<9>14-2云母石英片岩:青灰色,强风化,原岩结构构造己基本破坏,岩芯呈块状。厚4.1〜25.8m。IV级,σ0=400kPa。仅钻孔"Jz-Ⅲ122-水三台、Jz-Ⅲ122-水1"两孔位置未揭示。<9>14-3云母石英片岩:青灰色,弱风化,鳞片变晶结构,片状构造,裂隙发育,岩芯呈块状,部分呈柱状。该层未钻穿,揭露厚1.7〜13.6m。V级,σ0=800kPa。除钻孔Jz-Ⅲ122-水三台孔位置外,其它孔均有揭示。根据勘探,本桥区内无不良地质水文资料桥址区地表水主要为沟谷中沟渠水,弱发育,水量较小,基本无水。受大气降雨直接补给,季节性变化明显。丘坡地下水弱发育,主要为少量基岩裂隙水；谷底地下水主要为第四系孔隙潜水,较发育,主要含水层为卵石土层和强风化破碎岩体层,接受大气降水并与地表水互为补给,季节性变化明显,地下水埋深约1.2～21.8m。沿线地震动参数地震资料：地震动峰值加速度为0.10g,地震动反应谱特征周期为0.35s。根据《铁路工程抗震设计规范》〔GB50111-2006,场地土主要为粉质黏土,稍密〜中密状卵石土以及软质岩石组成,属于坚硬土〜岩石,属于中硬土-岩石,属Ⅱ-Ⅰ类场地。两侧丘坡陡峻,属抗震不利地段。沿线气象条件本区属亚热带湿润季风气候,气候变化较大,XX省境内年平均气温为15°C～15.5°C,一月份最冷,月平均气温为1.4°C～2.1°C,土壤冻结深度为20cm。七、八月份最热,月平均气温为26.9°C～28.3°C,最高值为39.6～41.5°C。六七月份是江淮流域梅雨季节,降雨量大面广。XX省境内,历年最大降水量为1324～1566mm,多年平均降水量为1032～1198mm。交通运输及通信情况交通情况本区段范围内有沪陕高速公路、G312国道等主要交通干道,为本工程的施工运输提供了便利的运输条件。现场施工场地条件本桥所处地区,跨越两山之间的峡谷,谷底狭窄,两山山势陡峭,在尽量少占土地及山林的原则下,布设现场的小型临时设施。沿线通讯条件本桥处于经济较发达地区,通讯网发达,程控、无线通信覆盖全境。互联网网络系统完善,接入方便。沿线水源、电源、燃料等可利用的情况〔1施工用水本桥4号墩处有一条水沟,水流较小,施工时可从该水沟中抽水使用。如若不能满足,计划2辆运水车从杜家岗村运水。〔2施工用电本桥位于西峡县重阳镇,线路所经山区,用电匮乏,山区及各电力公司交界地段地方电网非常薄弱、仅分布有个别的10kV农网线路。拟在DK844+280处新建一台630KVA变压器,向西峡县供电公司申请就近"T接",供施工使用。〔3施工用燃料施工所需油燃料由沿线旁的中国石油公司供应。当地建筑材料分布情况水泥：XX尧柏龙桥水泥沙子：淅川县磊鑫建材碎石；西峡县西坪镇唐家湾石料厂混凝土由1号拌和站供给,钢筋由1#钢筋加工厂提供,其它材料由工区物资部就近采购予以保障。其他与施工有关的情况卫生防疫地方各级卫生防疫系统健全,防治措施行之有效。沿线目前无典型的地方流行病。地区性疾病沿线未发现区域性地方疾病。民俗XX市是一个多民族的人口大市。除汉族外,全市共有回族、蒙古族、满族等43个少数民族,其总人口26.4万余人,占全市总人口的2.4%,占全省少数民族总人口1/5,在全省17个地市中占首位。工程建设期间应注意当地的民风民俗,尊重少数民族风俗习惯和语言文字,遵守乡规民约,做好征地拆迁,临时用水、电、道路,环保,复耕等各项工作,正确处理与少数民族的关系,做到平等待人、和睦共处,把握和谐、平等、团结三要素,构建民族路、和谐路。施工组织安排建设工程总体目标质量目标争创省部级、国家级优质工程。检验批、分项、分部工程合格率100%,单位工程一次验收合格率100%。杜绝工程质量特别重大事故；遏制工程质量重大事故和较大事故；减少工程质量一般事故。安全目标杜绝生产安全特别重大和重大事故；遏制较大生产安全事故；减少一般生产安全事故；杜绝因建设引起的特别重大和重大交通事故；遏制因建设引起的较大交通事故；减少因建设引起的一般交通事故。工期目标水泉沟大桥计划于2016年3月21日开始施工〔不含施工准备工作,于2016年12月31日施工完成,总工期为250天。环水保目标环境保护与水土保持工作必须严格落实"三同时"制度。坚持"保护优先、预防为主、综合治理、突出重点、全面推进"的环境保护原则,和"预防为主,全面规划,综合防治,因地制宜,加强管理,注重效益"的水土保持方针；实现建设资源节约型、环境友好型重载铁路的建设目标。施工组织机构、队伍部署和任务划分施工组织机构以"确保工程施工质量、安全为前提,协调配合、突出重点、确保工期"为原则。根据该桥施工内容及工期要求计划安排3个施工班组。安全员安全员贾铁军质检员许甫佳技术员谢光远桩基班组长王明泉桥面附属班组长现场技术负责人李红贺现场负责人王亮质检工程师高兴强安全工程师赵华工区负责人：闫新平工区技术负责人石玉庭工区质量负责人何秀伟工区安全负责人王家华墩台班组长水泉沟大桥组织机构图队伍部署及任务划分本单位工程由一工区第二作业队负责施工,根据桥梁的特点及便于施工现场管理,设置1个桥梁施工队,并下设各专业施工班组,其任务划分如下表。作业班组任务划分表序号班组名称负责范围备注1桩基班组负责本桥钻孔桩的钻孔、浇筑施工2承台墩身班组负责本桥承台、扩大基础、墩台身施工3桥面附属班组负责桥面附属施工总体施工安排和主要阶段工期总体施工安排贯彻"统筹安排、科学组织、试验先导、样板引路、重点先行、分段展开,均衡生产,有序推进"的组织原则,以桥梁关键工序作为控制点组织施工,系统策划、合理布局,统筹安排专业接口。水泉沟大桥拟投入冲击钻1台,旋挖钻机1台,分四个工作面开展施工；预计投入2套专用模板,2套通用模板,1套桥台模板。水泉沟大桥计划于2016年3月21日开始施工〔不含施工准备工作,于2016年12月31日施工完成.。主要阶段工期具体施工时间安排如下：施工准备〔含征地拆迁工作：2016年3月1日～2016年3月20日；钻孔桩基础施工：2016年3月21日～2016年8月23日〔计算依据：每台钻机平均每天钻进1.5m,共计投入4台钻机,钻机实际利用率按照0.6考虑；在本桥承台施工在其桩基施工完成一周后进行。墩台施工：2016年5月1日～2016年12月31日〔按照平均20天完成一个小于15m实墩、25天完成一个大于15m的实墩施工,空心墩翻模施工每5天一个6m循环。施工准备及建设协调方案〔1施工准备施工准备期间完成岗位培训、征地拆迁、"三电迁改"、"三通一平"及生产生活设施、工程材料招标采购、技术、试验、大型临时工程建设等开工前的各项准备工作。〔2建设协调方案施工期间,积极与地方政府、村镇及有关治安、交通安全、质量监督等部门联系,主动争取地方政府的指导和支持,遵守国家及地方政府的有关法规,配合地方政府做好施作业面域内的治安、交通等工作,确保施工的顺利进行。处理好与地方各级政府之间的关系,做好征地拆迁,临时用水、电、道路,环保,复耕等各项工作,并尊重沿线村民宗教信仰和生活习惯。在施工过程中,积极与业主配合。严格履行合同规定的各项权利和义务。全面履行合同,履行投标时作出的承诺。组织参加设计交底,弄清设计意图,建立整个施工过程中的情况通报制度,对工程施工过程中遇到的设计问题,做好记录,及时与设计单位取得联系。优化施工方案,重大施工方案的变更都应与设计单位沟通,征求意见。加强对工程地质条件及水文地质条件的复核检查,对于与设计资料不符的地质情况要及时与设计单位取得联系,为完善工程设计提供必要的资料。积极配合设计单位做好设计管理和现场资料的收集工作。积极配合设计单位的现场配合设计组,接受设计人员的监督。工程接口及配合本桥工序接口主要有桩基础、承台、墩台及上部结构等工序,在施工时需要各工序通力合作,强调施工计划的严肃性,保证各各工序按施组有序推进。加强与相邻路基桥涵段施工联系。站前站后接口项目主要有：征地拆迁、综合接地、接触网支柱、预留锚栓及槽道。在施工过程中及时与站后专业沟通,确定各种预留管线的布设位置、标准要求,并按照要求组织各专业合理施工。临时工程和过渡工程本桥不单独设置大临设施,混凝土与钢筋等材料分别由1#拌和站及1#钢筋加工厂供应。场地布置时,修建值班室及厕所等所需设施。施工尽量避开居民区,不能避开时,改善路况减少扬尘。施工场地按"科学合理、少占地、环保、经济"的原则进行布置,做到文明施工和环境保护达标。临时工程混凝土集中拌和站本桥混凝土由1#拌和站供应,采用2×HZS120混凝土拌和站拌制,其拌和站位于铁路正线DK835+110右侧约450m,距水泉沟大桥约9km。遇特殊情况可使用2#拌和站或者3#拌和站供应。5.1.2钢筋加工场本桥钢筋加工场设在1#钢筋加工厂内,位于G312国道旁,钻孔桩钢筋笼均在钢筋加工厂内采用自动化钢筋笼滚焊机加工,运输至现场进行安装。墩〔台身、承台钢筋均在1#钢筋加工厂内加工制作完成,运输至现场进行搭接焊接或者机械连接进行安装。5.1.3汽车运输便道根据当地实际路网及线路调查,结合施工具体情况。选用1条主便道进入施工现场,从312国道杜家岗村下道,下穿宁西二线铁路,利用既有3m宽长750m混凝土道路进行拓宽至4.5m,设置2处会车道,会车道宽6m；新建施工便道长450m,宽4.5m,采用泥结碎石路面,确保施工机械和其它车辆通行顺畅。为保证施工便道的正常使用,设专人维护,保证路况完好。此条便道可以覆盖水泉沟大桥全部桥梁施工。5.1.4临时给水干管泥浆及养护用水采取在附近小水沟内抽水,通过φ50软管接至工作面。若不能满足则计划采用2辆运水车从杜家岗村运水。过渡工程拟在DK844+280处新建一台630KVA变压器,向西峡县供电公司申请就近"T接",供施工使用。另外,配备1台150KW柴油发电机作为前期施工用电及后期备用电源。小型临时工程5.3.1生活、生产房屋作业队办公生活住房就近租用民房,现场可设置临时移动式值班室。5.3.2泥浆池本桥钻孔设置泥浆池,一般设置在墩与墩之间,泥浆池及桩孔中排出的泥浆沉淀后进行循环使用；泥浆池中沉渣及时进行清理,并用汽车运至指定地点倾泄。控制工程和重难点工程施工方案XX台1号至5号桩2倍深度范围内采用大直径钻头成孔,小直径模板灌注桩身混凝土,桩身与孔壁间隙填充沙石以降低该桩的水平刚度,因此施工为重难点工程。在钻孔及桥台施工前,先对开挖边坡进行防护,并完善临时排水设施。按设计要求施工,按设计要求施工,并编制施工方案。4号墩靠近河沟处,如在雨季施工时需做好钢板桩支挡防护,因此在雨季施工为重点工程。施工中优先对本桥墩进行桩基施工,避开雨季。本桥3号墩、4#墩、5号墩、6号墩墩身高度均大于60m,其中4号墩高达68m,施工存在安全风险高、施工难度大,垂直度的精确控制是本桥的重难点工程。本桥4号墩墩身下部实体段部分需进行加高,墩身模板形式不同于其他桥墩故需单独进行模板加工,施工时需加强注意。对模板架设,支护要求较高。由于地形在纵向或横向上为陡坡,XX台、1号、2号墩按照不等长桩基础设计,应注意核对地形及地质情况,确保基桩嵌入新鲜岩层的最小长度及承台岩层支撑面积满足设计要求。陡坡地段墩台〔1号、2号、8号墩需设置支挡防护工程,防护工程施工完成后,才能施工桥梁墩台的基础,7号墩变更为人工挖孔桩12根桩径1.25m桩长15.5m的人工挖孔桩,8号墩设计变更为人工挖孔桩12根桩径1.25m桩长13.5m的人工挖孔桩,挖孔过程中安全卡控是施工重难点。施工方案施工准备技术准备开工前由技术负责人组织本专业技术人员再次进行施工图现场核对；审查、复核、计算本桥的几何尺寸、坐标、标高、说明等是否正确；熟悉设计、验收标准、规范、规程等对本单位工程的要求；编制作业指导书；并进行交底。人员准备施工队伍入场前,对所有作业人员进行质量、安全培训考试,合格后方能进场；班组长、特殊工种必须持证上岗,同时与班组长签订质量责任书和工程质量承诺书。机械设备准备施工前设备进行调试,确保进入现场的机械设备正常运行。物资准备混凝土由1#拌和站供应,钢筋由1#钢筋加工厂提供,所有材料执行进场验收、检验合格后进入现场,承台模板使用普通组合钢模,桥墩模板使用定制大模板。其他施工前做好场地平整、完善临时用电设施、基坑开挖前做好四周临时防排水设施。钻孔灌注桩施工方案钻孔桩施工工艺流程由于每个墩台钻孔桩数量较多,为保证孔桩质量采用跳桩施工方式进行钻孔。钻孔桩的施工顺序为：初步放样→场地平整→桩位放样→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→二次清孔→混凝土浇注→基坑开挖→破桩头→成桩检测。钻孔桩施工工艺流程见下图。钻孔桩施工工艺流程图施工准备〔1场地平整施工前测量放出承台施工范围,采用十字探钩法探明有无地下管线,有则采取措施迁移。先沿设计铁路线路方向使用挖掘机进行平整,并碾压密实,构成钻机平台。〔2测量放样根据设计所提供的测量控制点,采用全站仪现场布置控制网并复核。测量方法、要求和标准按照有关测量规范、规程执行。依据钻孔桩中心坐标值,用坐标法或极坐标法放样钻孔桩中心点,并打入标桩,桩位中心点的放样误差应控制在5mm范围内。在距桩中心约2.0m的安全地带设置"十"字形控制桩,便于校核,桩上标明桩号。桩位测量放样时,要填写"施工测量放样记录表"；护筒埋设好后,要对桩位进行复测,并测定护筒的高程,填写"施工测量复测记录表"和"施工测量放样报验单",报送监理工程师验收、签字。〔3护筒制作及埋设钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒,护筒采用6-12㎜厚钢板制作,并在顶部焊加强筋和吊耳,冲击钻施工时护筒内径比桩径大30～40cm,旋挖钻施工时护筒内径大于设计桩径约10cm～20cm。护筒的入土深度应根据水文地质情况确定,陆地钢护筒的顶标高应高出施工期水位或地下水位2m,并高出地面0.5m。当表层土松软时,将护筒埋置到坚硬密实的土层中至少0.5m。钢护筒的埋深为护筒外径的1-1.5倍,但不得小于1m不得小于桩顶以下0.5m。对于砂土和粉土等透水地层埋深深度同上,但宜用不透水土换填至护筒刃脚下不少于0.5m,换填直径超出护筒直径0.5m～1.0m。护筒埋设好后,测量护筒顶高程并记录,以便测量孔深。当利用护筒固定钢筋笼和支撑浇筑漏斗时,应采取可靠措施,防止护筒下沉、上浮或破坏。护筒埋设一般采用挖埋法,即用人工开挖所要埋护筒的土层后,将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固,护筒的四周应回填粘土并夯实。护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于5cm；倾斜度不大于1.0%。在护筒安设后,以桩位放样所设的"十"字形控制桩在护筒口上用丝线"十"字交叉,在"十"字交叉点挂吊一线锤,自然下放,看是否与桩中心重合一致,以此来校核护筒的准确安设位置,如果十字控制桩被破坏或松动,应用全站仪复测。护筒就位后,其外侧开挖缝分层回填捣密。〔4钻机就位开钻前将钻机钻具准备齐全并在钻机跟前摆放整齐,立好钻架并调整和安设好起吊系统及钻头,将钻头吊起；钻机就位后,应将钻机调平,并将钻头中心对准"十"字架中心点。对位后,启动钻机,将钻头上下活动,检查钻机是否平稳。钻头中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm。钻机就位后测量护筒顶、平台标高,用于钻孔过程中进行孔深测量参考。〔5准备泥浆结合现场实际情况XX桥台、XX台单设一个泥浆循环池；1号墩和2号墩共用一个泥浆循环池,3号墩和4号墩共用1个泥浆循环池,5号墩和6号墩共用一个泥浆循环池。泥浆池一般选择在两个墩中心设置,并不得妨碍汽车吊和钻机行走,具体位置根据现场实际情况而定。泥浆池的容量=〔1.5~2×同时施工的桩孔总容积+之间设一道横杆,中间50cm-60cm之间设一道横杆,底部18cm高位置设置一道挡脚横杆,立柱间距2m,并加挂安全立网。本桥施工区域表层黏土含量丰富,塑性指数大于15,浮碴能力满足施工要求,利用孔内造浆护壁,在钻孔过程中按比例向孔内投入黏土即可,黏土就地取材。冲击钻机钻孔,可将黏土加工后投入孔中,利用钻头冲击造浆。当泥浆不能满足规范要求时,可从附近工点外运优良粘质土,或采取掺膨润土或掺用添加剂改善泥浆性能。旋挖钻钻孔可在泥浆池内通过搅拌机搅拌造浆。造浆后应试验全部性能指标,钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率,泥浆性能指标符合下表列要求：比重：冲击钻使用管形钻头钻孔时,入孔泥浆比重可为1.1-1.3；冲击钻使用实心钻头时,孔底泥浆比重不大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2；旋挖钻施工入孔泥浆比重1.05～1.15。黏度：入孔泥浆黏度一般地层为16～22s；松散易坍地层为19s～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5。在钻孔桩施工过程中,设置沉淀池和泥浆池,从孔口出来的混合液,在沉淀池中沉淀后进入泥浆池再用泥浆泵送入孔底,然后泥浆将钻渣从孔底携带出孔口,流入沉淀池,循环利用；在泥浆将钻渣携带出孔口时,如钻渣不及时从循环液中分离出来,会被重新注入孔内,降低钻进效率和泥浆性能指标,影响护壁效果,易造成塌孔、埋钻或卡孔等,为此要求经常检测泥浆的各种性能指标是否满足施工要求,并在泥浆泵下设置密目网进行钻渣及泥浆液分离。冲击钻钻孔〔1钻孔开始钻孔时应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔,冲程应根据土层情况分别规定：在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用大冲程,在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程,在通过高液限粘土,含砾低液限粘土时,宜采用中冲程,在宜坍塌或流砂地段宜采用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤,勤取碴,使钻头经常冲击新鲜地层。钻进过程中,孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。护筒底脚以下2m～4m范围内土层比较松散时,应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。在砂及卵石类土等松散层钻进时,可按1∶1投入粘土块和小片石〔粒径不大于15cm,用钻头以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。在通过漂石和岩层,如表面不平整,应先投入粘土、小片石、卵石,将表面垫平,再用钻头进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔等事故。钻机钻进过程中,发现溶洞应停止钻进工作。当填充物为密实或软塑状态时,采用常规泥浆护壁方法；当填充物为流塑状或无填充物时,向孔内抛填片石、粘土或灌注混凝土、压浆及采用钢护筒跟进措施。若出现偏孔及时纠偏,采用粘土加片石进行回填处理,重新冲击成孔。并控制粘度、比重不可过大,减小钻头在孔内的阻力。钻进前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充。并应按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。在钻进过程中对照地质勘探图纸对钻孔中所遇到的各种地层采取土样,每钻进2m和地层变化处,至少取一个样,当至设计图纸要求的孔深前1m时,每0.5m取一个土样。从捞取的钻渣中取出样品,洗净、按取样时间〔深度分隔存放于取样盒中晾干后存放在渣样袋中,并标识此类土〔岩所在位置,渣样袋贴防水纸条,在上面用碳素墨水书写注明桥梁名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。特别是在岩、土层变化处更应捞取渣样,准确判明土、石层分界面并记入记录表中,以便与地质剖面图核对。在每个取样钻孔桩钻进完毕后清孔前找设计地质人员进行地质核对,并由设计地质人员签字确认,所取土样要进行拍照留存。当取样的桩孔所处地层与设计图纸标识的地层不相符时,应通知现场监理工程师和设计地质人员到场,进行地质核对,确定终孔深度。成孔中,应由记录员填写"钻孔桩钻孔记录表",记录成孔过程中的各种参数,如钻进深度、地质情况、机械设备损坏、障碍物等情况。孔径、孔深、孔型等达到钻孔的质量标准,并经监理确认后,方可进行清孔。泥浆排放应满足环保、水保要求,不得随意排放。从孔中掏出的泥浆流入沉淀池,经沉淀后继续使用。钻孔产生的碴应运至指定位置进行存放,本桥钻碴运至附近西王营弃土场进行存放。〔2冲击钻钻孔注意事项1钻机就位前,应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修,钻机就位后,应平稳,不得产生位移和沉陷,开孔的孔位必须准确。2升降锥头时要平稳,不得碰撞护壁和孔壁。3钻孔作业必须连续,并作钻孔施工记录,经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不符合要求的随时改正,注意补充新拌的好泥浆,在整个施工过程中,泥浆的损失应较小,水头始终保证在地下水位2m左右,有效地防止了孔壁坍塌,埋钻头的现象发生,确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。4钻进过程中,每进2m左右,检查钻孔直径和竖直度,注意地层变化,在地层变化处捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式,以确保成孔质量。5向孔内投放黏土自行造浆时,随着冲击投放黏土,不宜一次倒进很多,防止黏结。6钻头刃刀在钻进中不断磨损,直径磨损不得超过1.5cm,每班开钻前检查钻头直径,及时补焊,不宜中途补修,以免卡钻。准备备用钻头,轮换使用和修补。7用冲击法钻孔,为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇混凝土的凝固,应待邻孔混凝土浇筑完毕,并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。旋挖钻施工〔1钻孔1钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修,并检查安全栓销的锁固情况。就位过程中应采取可靠的防倾覆措施。2钻机钻架中心与钻盘中心的连线应与钻盘垂直,并与钻孔中心的偏差不大于2cm。3旋挖钻机钻头一般分为回旋钻头和嵌岩钻头。回转钻头包括单底土斗和双底捞砂斗,嵌岩钻头包括短螺旋钻头、嵌岩筒钻和牙轮钻头。根据本标段桥址处地质情况,宜采用短螺旋钻头或嵌岩筒钻,对于硬度较大的基岩地层采用嵌岩筒钻配合短螺旋钻头和双底板捞砂钻斗钻进。4钻孔前,按施工设计图纸所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。5钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣,与冲击钻施工时渣样留存方式一样。6旋挖钻机开孔施工应轻压慢进,钻头转速不宜大于10r/min,待主动钻杆全部进入孔后,方可逐步加速进行正常钻机。7当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经专业监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注混凝土前的准备工作。8不同地层钻机符合下列规定：①在硬塑层中钻进时应采用快转速钻进,以提高钻进效率。②在砂层等松散易坍塌地层中钻进时应采用慢转速慢钻进,并应适当增加泥浆比重和粘度。③在易缩径的地层中钻进时应适当增加扫孔次数,防止缩径。④由硬地层钻至软地层时,应适当加快钻机速度。⑤由软地层钻至硬地层时,应减速慢进。成孔检查钻孔达到要求深度后,使用超声波成孔检测仪对桩孔进行检测。当钻孔达到设计标高后,经终孔检查符合设计要求,地质确认后应立即进行孔底清理。必须清除底层沉渣,以提高桩的承载力。清孔彻底与否对泥浆护壁成孔灌注桩的承载力和沉降量影响较大。按照设计要求,以端承力为主的柱桩沉渣允许厚度不得大于5cm,摩擦桩沉渣允许厚度不大于10cm。钻孔桩钻孔允许误差序号项目允许偏差1护筒顶面位置50mm倾斜度1%2孔位中心单排桩50mm群桩100mm3倾斜度1%4浇筑混凝土前桩底沉渣厚度端承桩≤50mm摩擦桩≤100mm〔1冲击钻施工时钻孔到设计孔深并经设计地质人员确认后,用泥浆泵进行换浆法清孔。清孔结束并自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量,作为浇注前测沉渣厚度的依据。清孔时孔内泥浆面应不低于孔口下1.0m。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应要达到清孔的质量标准,并经监理工程师确认,否则应进行二次清孔。严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔泥浆性能控制标准见下表。清孔泥浆性能控制标准试验项目泥浆比重黏度〔s含砂率〔%指标≤1.117～20<2〔2旋挖钻施工时湿式成孔时清孔方式详见冲击钻清孔方式。干式成孔时,钻进到设计深度后,采用旋挖斗清孔,密切注视电脑上的深度显示值,当显示值为钻进深度显示值时,原位正向旋转4-5转,使孔底的沉渣旋入容斗内,同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底,然后提出旋挖斗卸渣。为确保孔底沉渣满足要求,第一次掏渣后还需用测绳检测孔深,如果测量深度与钻进深度一致,表明清孔合格,否则再次用旋挖斗继续清渣至合格。安装钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深,检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时,及时用旋挖斗进行二次清孔。钢筋笼制作、安装〔1钢筋骨架制作钻孔桩钢筋笼在1#钢筋加工厂内加工完成。钢筋笼骨架在制作场内采用滚焊机一次性制作完成。根据设计及规范要求,按照设计图纸布设接地钢筋。〔2钢筋骨架保护层的设置在钢筋笼加强筋筋外侧对称设置4个定位轮型混凝土垫块进行保护,每隔2m设置一道。垫块强度不小于桩基混凝土强度。现场同时制作3根6m,直径50mm,一端焊接上"n"型挂钩,另一端加工成锥形的钢管,在钢筋笼安装就位后,将这3根钢管插入钢筋笼与孔壁之间,并将"n"型挂钩挂于护筒壁上,既能控制钢筋笼对中,又能保证保护层厚度。〔3钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时,每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木,以免受潮或沾上泥土；防止雨雪天气钢筋笼生锈需准备篷布。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌,便于使用时按桩号装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加强筋处设支承点,各支承点高度相等。钢筋笼入孔时,由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时,采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。〔4防止钢筋掉笼、浮笼措施骨架最上端的定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼,钢筋笼应固定在平台或扁担梁上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正,反复核对无误后再进行固定,完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后,在8h内浇注混凝土,防止塌孔。浇筑混凝土时,在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆,防止钢筋骨架的倾斜和移动。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定,防止钢筋骨架上浮。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌和物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管,使底口高于骨架底口2米以上,即可恢复灌注速度。钢筋笼允许偏差和检验方法见下表。钢筋笼骨架偏差和检验方法表序号项目允许偏差〔mm尺量检查1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±203主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强箍间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查水下混凝土施工〔1导管安装钢筋笼下放到位固定后,立即安放导管。①导管采用φ200～300mm钢管,各节导管间采用丝扣。导管每节长度根据桩长大小配置,最下端一节长度不小于4m,并配置1m、0.5m短管调节导管长度。②导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形,接头连接是否牢固可靠,并且要定期接长进行水密性试验,水压试验时的压力不小于灌注混凝土时导管能承受最大压力的1.5倍,具体计算式如下：PW=1.5〔rc×hc-rw×hw式中：PW—导管壁可能承受的最大压力〔kg/㎡；rc—混凝土容重,可采用24〔KN/m³；hc—导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长〔m；rw—钻孔内水或泥浆容重,1.0～1.1,泥浆比重大于1.1时不宜灌注水下混凝土,泥浆容重可采用11KN/m³；hw—钻孔内水或泥浆深度〔m。水泉沟大桥各墩台Pw计算表墩号XX台1-5号XX台6-10号1号墩1-4号1号墩5-8号1号墩9-12号2号墩1-4号2号墩5、6号2号墩7-10号PW〔MPa0.100.190.280.320.360.340.370.40墩号3号墩4号墩5号墩6号墩XX台PW〔MPa0.350.270.360.270.24注：水泉沟大桥7、8#墩采用人工挖孔干孔导管法灌注混凝土。试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,输入计算的风压力。导管须滚动数次,经过15min不漏水即为合格。此外,检验导管是否变形采用过球试验,将略小于导管内径的圆球从导管中通过,若畅通,则表明导管未变形,反之,则将不能通过处的导管更换掉。试验完成后应对导管进行编号,以便后序使用。③导管要居中下入孔内,导管下端距离孔底约0.25～0.4m。④接导管前先洗净连接头,连接紧密,严禁渗漏。〔2二次清孔混凝土导管安放完后,若孔底沉碴厚度不满足设计要求,利用导管进行二次清孔,使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足设计要求,柱桩沉渣厚度小于5cm,摩擦桩沉渣厚度小于10cm。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆,确保护筒内水头,并取样检测泥浆指标,经监理工程师现场检验合格后,开始浇筑水下混凝土。〔3灌注水下混凝土1混凝土漏斗采用5mm厚的钢板制成储料斗,做成圆锥形,上口四周均匀焊4个吊环,用吊车固定；下部与导管口采用卡扣连接,连接时保证牢固不变形,确保导管的封闭和完整。2混凝土灌注①按照已批准的配合比,在2#拌和站生产混凝土,经出厂检验合格的混凝土采用混凝土罐车运输至工点,现场按照规范要求的数量进行混凝土坍落度、含气量、入模温度的检测,并按照要求取样做同条件养护试件。②灌注混凝土前关闭漏斗阀门,首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度1.0～3.0m的要求,经计算首仓混凝土方量不得少于如下表：墩号XX台1-5号XX台6-10号1号墩1-4号1号墩5-8号1号墩9-12号2号墩1-4号2号墩5、6号2号墩7-10号方量m³1.291.441.601.661.723.063.113.16墩号3号墩4号墩5号墩6号墩7号墩8号墩XX台方量m³3.082.963.062.961.7171.0991.52③灌注混凝土前加隔水拴,首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度≥1.0m和填充导管底部的需要,所需混凝土的数量计算示意图见下图。混凝土的数量计算示意图首批灌注混凝土量的计算公式以4号墩为例：≥3.14*1.52〔0.4+1/4+3.14*0.32*6.875/4=2.96式中：V——灌注首批混凝土所需数量<m3>；D——桩孔直径〔m；H1——桩孔底至导管底端间距,一般0.4m；H2——导管初次埋置深度〔m；d——导管内径〔m；h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外〔或泥浆压力所需的高度〔m即；＝15*11/24=6.875HW——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时孔内泥浆高度,HW=L－<H1+H2>,L为钻孔深度；——井孔内水或泥浆的密度〔1100kg/m3；——混凝土拌和物的密度〔取2400kg/m3。④采用混凝土运输罐车直接倒入漏斗的方法进行水下混凝土浇筑,开浇前准备混凝土量要大于导管首次埋置深度不得小于1.0m并不宜大于3m和填充导管底部的计算需要量。⑤混凝土灌注连续进行。在灌注过程中,导管埋置深度控制在2.0～6.0m,最大埋深不超过8.0m,防止拔管过多造成断桩或夹层。灌注时专人负责检查记录,随时观察管内混凝土下降及孔口返水情况。及时测量孔内混凝土上升高度,提升和分段拆除上部导管,拆除导管需经技术员或施工队长检查无误后方可进行。提升导管时,导管应位于钢筋骨架中心,慢速均匀提升,若发现压杆随导管上升,立即停止提升,并顺时针转动导管,使导管与钢筋骨架脱离,严禁挂起钢筋骨架。⑥当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,适当提升导管,减小导管埋置长度,增加导管以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。⑦灌注接近桩顶时,及时用测锤或测杆检查桩顶标高,使灌注桩的桩顶标高比设计标高高出1.0m。混凝土面返到超灌长度的标高后,不应快速拔管而应将导管上下缓慢活动,使混凝土面口慢慢弥合,防止拔管过快造成泥浆混入,形成泥芯,出现桩头质量缺陷。⑧在灌注将近结束时,核对混凝土的灌入数量,核对混凝土充盈系数,确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注结束后,各岗位人员必须按职责要求整理、清洗导管及工器具,护筒在灌注完毕后提起。凿桩头桥梁桩基桩头凿桩头施工方法根据蒙华质量安全管理交底,所有钻孔桩桩头凿除全部采用水平环向切割工艺,按照测量放线→环向切割→开槽→剥桩头→桩头切断→起吊桩头→桩顶修整找平七个步骤,确保桩身不受损害及桩头伸入承台内的高度符合设计和验标要求。注意事项：1剥离钢筋施工过程中应注意防止设备伤到主筋,严禁利用风镐钻击主筋进行钢筋剥离。2破桩截面达到设计桩顶高程〔含桩基接入承台长度,严禁破坏桩截面线以下的桩头钢筋保护层,不扰动设计桩顶以下的桩身砼。成桩检测〔1桩位复测采用全站仪复测。复测桩位时,桩位测点选在新鲜头桩面的中心点,然后测量该点偏移设计桩位的距离,并按坐标位置,分别标明在桩位复测平面图上。〔2成桩检测本桥所有桩基础均进行检测,采用低应变法进行检测。对检测结果有疑问时,须作钻孔取芯检测。对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。钻孔桩检验标准及检验方法见下表：钻孔桩检验标准和方法序号质量控制项目质量标准和要求检验方法1测量放样桩位放样误差：要求中心位置≤20mm；GPS测量2放护桩引出十字护桩并保护好,要求中心偏差≤20mm；挂线、吊垂球、尺量3护筒埋设护筒严密不漏水,回填密实,埋深满足施工要求,顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；护筒中心和桩位中心偏差≤50mm孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球、尺量4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施,对中误差≤20mm；钻头直径满足成孔孔径要求；观察、水准仪抄平、尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况,新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜,钻孔过程中做好钻孔记录,进入岩层或卵石层技术干部现场核实。泥浆指标测试、钻渣取样,尺量6终孔检查孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%。灌注桩成孔检测仪7钢筋笼加工单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距≤±0.5d；箍筋间距≤±20mm观察和尺量,受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量8钢筋笼入孔及焊接单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm；焊渣敲净。保护层误差－5～＋10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置,钢筋笼平面位置偏差≤10cm,底面高程偏差≤±10cm。观察和尺量9下导管导管接头牢固,严密不漏水；控制导管长度和导管节数,导管下口距孔底控制在30~50cm左右。观察、尺量10二清泥浆指标≤1.1,含砂率≤2%,黏度17～20s,孔深≥设计桩长；沉渣厚度：柱桩≤5cm,摩擦桩≤10cm。泥浆指标测试仪,测绳量测11混凝土浇注混凝土坍落度控制在18～22cm,保证首罐混凝土导管埋深不小于1m并不宜大于3m,控制拨管长度,导管埋深控制在2～6m；在灌注过程中,混凝土连续浇注,每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内内完成,混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m。坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核,做好灌桩记录。12混凝土强度≥设计强度的1.15倍标准养护试件抗压试验13桩身完整性无Ⅲ、IV类桩全部检测14桩底注浆符合设计要求,设计无要求时不注浆全过程自控钻孔事故的预防和处理钻孔中常见的事故有坍孔、卡钻、掉钻、偏孔等。〔1坍孔坍孔产生的原因一般是：孔内静水压力小,水头不稳定,泥浆稠度小,起不到加固孔壁的作用；护筒埋设不良,埋深不够,四周填土质量差,容易引起护筒底附近坍孔；操作不当,钻头起落不稳,碰撞、冲击孔壁；停钻时间过长,泥渣沉淀,泥浆稠度不够,再钻时未重新调配适当；清孔、换浆措施不当,吸泥时风压量过大,延续时间太长,破坏了护壁泥皮等。其预防和处理方法：如果孔口坍塌,则回填黏土,重埋护筒,重新钻孔。如果孔内发生坍塌,应查明坍孔原因、位置,然后进行处理。坍孔不严重时,可投掷黏土以加大泥浆比重,提高孔内水位,继续钻进；坍孔严重时,以黏土、石子、片石等混合回填到高出坍孔部位1m~1.5m,再施钻。〔2卡钻在泥岩、粉砂岩等地层中钻孔时最容易卡钻,有上卡和下卡两种情况,一般以上卡居多。卡钻的原因主要有：在更换钻头时,如果更换的钻头比原钻头的直径大,容易发生卡钻。所以在更换钻头时,要注意直径的大小,在焊补原钻头时,也要注意直径是否增大。钻头不转动,孔底出现较深的十字槽等容易形成卡钻,所以要预防和及早对不规则孔进行处理,使孔打圆,减少卡钻机会。孔内有探头石或坍落石等也容易引起卡钻。发生卡钻时,不要猛力拉扯,以免钻头越卡越紧。弄清情况后,在妥善处理。上卡时可松动钢丝绳,使钻头转一下,再向上提；或者用小冲程轻打,同时转动钢丝绳从下往上扫孔,一有机会就向上提钻头。对下卡处理,可顺主绳下钢丝绳套住钻头,用绞车提起。〔3掉钻头掉钻头是钻孔中经常发生的事故之一。由于打捞一个钻头往往要耗费几个工班,很影响工期,搞得不好捞不出来,还会引起坍孔,以致不得不废弃钻孔,对施工影响很大,要尽力防止。冲击式钻机掉钻头的原因主要是：钻头大绳卡子松动；钢丝绳断丝；钨金套的合金灌注不好；钻头空打；卡钻时硬提。预防措施：加强施工检查,对损失严重的起重工具和钻杆等及时更换；认真按规定操作,遇到障碍物不能硬钻,卡钻时不能用吊钻头的钢丝绳硬拔；冲击式钻机主绳与钻头连接处最容易磨损折断,所以常加一根保险钢丝绳,当主绳断了,可用它提起钻头；发生掉钻事故,通常都用打捞工具打捞。打捞钩用来打捞冲击式钻头,同时钻头上要预先焊一些挂钩,以便打捞；发生掉钻时,应立即组织人员打捞,要"快"。〔4偏孔在钻孔过程中,常常发生偏孔〔孔型不规则,如斜〔弯孔、探头石、扩孔、梅花孔〔十字槽等。造成偏孔的原因：地质软硬不一；漂卵石硬度、大小不同；岩层倾斜；钻机产生不均匀沉陷；缆风绳松紧不一等。发生偏孔应及时处理,处理方法与坍孔相同,即回填片石高出不规则孔型0.5m~1m,再用小冲程冲击,以纠正孔型。在用旋转式钻机钻孔时,如发现钻孔偏斜,可采用扫孔方法,将钻头提到出现偏斜的位置上,吊住钻头缓慢旋转扫孔,上下反复进行,使钻孔逐渐正位。人工挖孔桩施工方案7.3.1施工方法及流程图表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖,松碴装入吊筒后用卷扬机提升,采用内撑式钢模浇注砼护壁,钢筋笼现场制作,吊车吊放,混凝土在自建混凝土拌和站拌制,砼运输车运输,导管灌注。平整场地井口开挖浇注井口砼安装提升架挖孔移除挖孔设备制作提升井架浇注砼护壁桩位放样基底是否符合要求否是施工工艺流程图下笼、灌砼7.3.2施工准备平整场地、清除杂物、夯打密实。场地四周开挖排水沟,防止地表水流入孔内。7.3.3测量放样进行施工放样,技术人员配合测量队按设计图纸定出孔位,经检查无误后,埋设十字护桩以备开挖过程中对桩位进行检验。7.3.4开挖在每个桩位处设孔口雨棚,铺厚木板工作平台,安装卷扬机提升挖孔桩土石方,弃渣须确保不增大孔壁压力。在砼护圈上设软爬梯供人员上、下使用。人员上下利用在孔壁悬挂的软梯,在孔口要预留两根钢筋或钢管作为软梯的固定接点。每隔4～5节在砼护壁间隙打入两根φ20mm的钢筋,与软梯预留的钢筋须在同一垂线上。孔口三面进行围栏防护,防护高度1.2m,一侧用于出渣。孔口必须设置半圆形遮挡板,防止施工和出渣过程中洞口坠物伤人。采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖,遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎,可采用浅眼爆破法进行爆破开挖。挖土顺序为先挖中间后挖周边,按设计桩径加两个壁厚控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶,采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面,堆积到指定地点,防止污染环境。挖孔过程中,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩擦力。人工挖孔桩施工示意图7.3.5护壁施工护壁采用现浇模注混凝土护壁,混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁<原地面以下1米>径向厚度为15cm,宜高出地面20-30cm,使其成为井口围圈,以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人,并且便于挡水和定位。该方法适用于各类土层,每挖掘0.5m深时,即立模灌注混凝土护壁,护壁模板采用钢管斜向支撑与开挖面上,以保证护壁模板稳定,护壁混凝土平均厚度不小于15cm。模板不需光滑平整,以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高桩身砼与护壁的粘结,也为了砼入模方便,护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工,采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm,浇注混凝土时拆上节,支下节,自上而下周转使用。模板间用U形卡连接,上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支撑,以便浇注混凝土和下节挖土操作。7.3.6孔内施工排水与通风当孔内出现微少地下水时,及时抽排,可在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑,一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。通风和防毒：孔内应经常检查有害气体浓度,当二氧化碳浓度超过0.3%、其它有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时,均应设置通风设备,通风直至符合要求后方可施工作业。现场配备二氧化碳仪器及其它有害气体检测仪。7.3.7成孔检测挖孔达到设计深度后,把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；三检合格后并通知监理工程师对成孔质量进行检测,采用灌注桩成孔检测仪对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检测,并对孔底松散物以及孔内渗水量等进行检测。检查合格后,方可进行下道工序施工。挖孔桩锁口应准确无误,以锁口为基准,采用十字线交心悬挂线坠,钢卷尺测量垂直度及其实际孔径,指导挖孔。检验内容及要求：孔径：不小于设计要求。孔深：不小于设计要求。桩位偏差：不大于100mm。倾斜度：不大于0.5%的孔深。承台施工桩基混凝土强度达到设计及规范要求且桩基检测结果合格后,进行承台施工。承台施工主要包括：测量放线、基坑开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、混凝土养护、拆模及基坑回填。承台施工工艺承台施工工艺流程详见下图。施工准备基坑开挖、凿除桩头桩基检测承台基底处理钢筋绑扎模板安装钢筋制作桩基处理涂刷脱模剂模板准备不合格基坑回填制作试件混凝土拌制运输灌注混凝土施工准备基坑开挖、凿除桩头桩基检测承台基底处理钢筋绑扎模板安装钢筋制作桩基处理涂刷脱模剂模板准备不合格基坑回填制作试件混凝土拌制运输灌注混凝土搭设灌注平台模板尺寸、高程检查混凝土养生、拆模承台施工工艺流程图施工准备〔1技术放线测定基坑四周边线及地面标高。〔2核对设计提供地质资料,并根据每个墩〔台现场钻孔地质资料确定开挖边坡和支护方案,定出开挖范围。〔3根据开挖四周地形,提前做好地面排水工作。〔4准备基础混凝土浇注所需材料及机具设备。测量放线根据导线控制点测设出承台中心及四周边线,用白灰作标记,同时测出承台底与原地面的高差,确定开挖深度及放坡后开挖线。基坑施工〔1基坑开挖基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工,基坑开挖前做好临时防、排水措施,在基底开挖至设计标高20cm左右时,停止机械开挖,改为人工进行,以保证基底不被扰动。在基坑顶缘四周适当距离设截水沟,防止地表水流入坑内,冲刷坑壁,造成坍方或浸泡基底,降低基底承载力。〔2凿除桩头混凝土所有钻孔桩桩头凿除全部采用水平环向切割工艺,按照测量放线→环向切割→开槽→剥桩头→桩头切断→起吊桩头→桩顶修整找平七个步骤,确保桩身不受损害及桩头伸入承台内的高度符合设计和验标要求；1测量放线：测量人员根据桩基预留高度〔桩身伸入承台内10cm,桩顶伸入承台内的主筋不小于45d,确定桩顶标高。现场施工人员根据测量人员测量结果,在基桩上将承台底标高以上20cm处和15cm处分别用红油漆划线标识。2环切桩头：用切割机沿着桩身红油漆标识部位〔承台底标高以上15cm处环向割3～5cm深的切口,防止破桩头时凿掉桩边。切割时严格控制切割深度,避免割伤钢筋。3破碎桩头,剥离钢筋：切割完毕后先用人工在两道红油漆线之间凿开缺口,深入至钢筋,便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层,风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层,使钢筋向外侧微弯,便于施工在20cm处环向打入钢钎,切断桩头混凝土,钢钎保持水平或稍向上,使桩头微凸,保证不破坏保护层。4吊离桩头,人工修整：桩头按位置切断后,采用吊车统一吊离,完成后,人工作业破除余下桩头至桩头标高〔承台底标高以上10cm处。〔3基底处理基坑开挖至设计标高,根据具体情况及设计、规范的要求,分别采取人工清除松土整平基底、浇筑低标号素混凝土薄层的方法进行基底处理。承台钢筋制作及绑扎〔1钢筋在材料加工场集中下料、加工后运至施工现场。〔2在绑扎承台顶网钢筋时,同时安装墩身的竖向护面钢筋,预埋件,并注意综合接地钢筋的设置,经复核无误后进行混凝土的浇筑。〔3钢筋数量、间距、保护层厚度、接头均按规范及设计要求执行。钢筋与基底及模板间,用与承台混凝土同标号砼垫块支垫,垫块尺寸与钢筋保护层厚度一致,垫块互相交错,分散布置。〔4钢筋绑扎完成经监理工程师检查签认后进入下道工序。模板安装〔1承台模板安装前,技术人员核对基底处理结果,并放出承台模板安装控制线〔承台四周边线外引5cm～10cm,承台模板采用组合钢模现场拼装,采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋,外侧用方木结合钢管与基坑壁撑紧,保证位置准确。〔2模板缝之间采用双面胶条封堵,以防漏浆。〔3在承台四周用Φ50钢管搭设脚手架,便于模板安装及混凝土浇筑。〔4模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计及规范要求。混凝土浇筑〔1混凝土浇筑前,对承台范围内的杂物、积水进行全面清理,对模板、钢筋、接地钢筋位置进行认真检查,确保位置准确。〔2模板安装、钢筋布置经三检及监理工程师检查合格后,开始进行承台混凝土浇筑施工。〔3混凝土在集中搅拌后,采用混凝土搅拌运输车运至浇筑现场,混凝土的坍落度控制在16cm～20cm之间。〔4混凝土由两边向中间分层连续浇筑,便于混凝土层面散热,分层浇筑,每层厚度不宜超过30cm。〔5基坑周边低洼处放置排污泵,及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水,如在浇筑过程中遇到降雨,用彩条布遮盖。〔6混凝土浇筑完成后覆盖塑料薄膜养生,大体积混凝土养护时间不应低于28d。〔7当混凝土强度满足规范规定拆模强度要求时,拆除模板。拆模过程中注意不碰落边角混凝土。基坑回填承台混凝土满足设计强度拆除模板后,基坑按设计要求的填料和质量及时回填。〔1回填前如有积水先用水泵抽干基坑内的积水,清除槽底一切杂物,初步整平槽底,并设置排水沟和集水坑,做好排水设施；根据地质情况设置基坑开挖边坡。〔2用装载机铲运素土到承台坑边,要求素土不能有生活和建筑垃圾；回填土无淤泥、无湿泥。用挖掘机回填土,人工配合整平,回填土每层不超过30cm,承台边40cm范围内不得有任何杂物和石块。〔3用振动打夯机夯实回填土。〔4施工中做好承台成品保护工作,任何机械、设备、工具不得碰撞承台混凝土。〔5承台回填施工人员、机械设备听从统一指挥,注意施工安全。承台外露护砌1、2、7、8号墩承台外露部分采用M10浆砌片石护砌。质量控制及检验〔1质量要求施工前在基础顶面放出中线的准确位置。〔2验收标准施工允许误差,除设计有特殊规定外,符合下表的规定。承台开挖的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差〔mm检验方法1尺寸±30尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±30尺量各边2处承台施工质量控制要点序号项目质量控制要点1场地平整将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干净。2测量放样用全站仪测量,定出承台四角,地面抄平,确定开挖尺寸和深度,精度±50mm。3基坑支护基坑开挖方法和支护形式符合施工技术方案的要求,基坑支护满足强度、刚度、稳定性要求。4基坑开挖基坑的平面位置和坑底尺寸满足设计和施工要求,基坑无积水,基底高程允许偏差：±50mm5桩头处理采用水平环切法凿除桩头,凿桩时〔不得桩体结构并注意对声测管的保护,控制好桩顶标高,桩顶凿平整,露出新鲜混凝土面,桩顶标高允许误差±50mm。6桩基检测对桩身混凝土全部做无损检测并按设计要求数量进行静载试验,Ⅰ类桩≥90%,无Ⅲ类桩,检测合格进入下道工序施工。7钢筋绑扎和保护层钢筋数量、位置、绑扎形式、连接形式符合设计要求。单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm；焊渣敲净。允许误差：主筋间距±20mm,主筋长度±10mm；承台板底部布置一层钢筋网,当桩顶主筋伸入承台板连接时,钢筋网在越过桩顶处不得截断。垫层为低标号混凝土垫层,垫块数量不少于4个／m2,呈梅花型布置,与承台混凝土同标号。采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时,承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。8立模允许偏差：轴线偏位15mm、模板表面平整度5mm,相邻模板错台2mm,高程±20mm,模板严密不漏浆,模板及支架强度、刚度、稳定性良好。采用大块钢模,每块面积不小于2m2。9预埋墩身钢筋和接地钢筋预埋墩身钢筋和接地钢筋,钢筋数量和位置满足设计和验标要求,墩身钢筋允许偏差：主筋间距±10mm；钢筋保护层允许偏差：-2、+5,相邻钢筋焊接接头间距大于35d且不小于500mm。10混凝土浇筑混凝土浇筑标高在模板上做出记号,做好原材料的控制,将脱模剂涂刷均匀,混凝土坍落度偏差不大于2cm,混凝土水平、分层、连续浇筑,每浇筑30cm高,采用插入式捣固棒捣固一次,要快插慢拨,将混凝土中的气体引出,插入深度进入下层混凝土面10cm左右。在浇注现场制作标准试件。11收面预埋墩身钢筋外承台部分将面收好,平整度±10mm。12养护拆模以后,用塑料薄膜覆盖,洒水养护,混凝土面始终保持湿润,连续养护四周以上。13非承重模板拆模混凝土浇筑完毕后强度达到2.5MPa时即可拆模,拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸,注意成品保护。14混凝土外观混凝土表面平整,光滑,不得有蜂窝、麻面和露筋,允许偏差：尺寸≤±30mm、顶面高程≤±20mm、轴线偏位15mm、前后左右边缘距设计中心线尺寸≤±50mm。15混凝土强度符合设计要求。16回填基坑回填填料符合设计要求,夯实符合规定。设计无要求时,用原土回填平整、密实。实体墩施工本桥1号、8号墩采用圆端形实体墩,墩高为21m、22.5m。承台砼强度及各项指标达到设计及规范要求后进行墩台身施工。墩身及顶帽模板采用工厂加工定型钢模,浇筑混凝土采用泵送方式入模。墩身周围搭建脚手架及工作平台。脚手架采用钢管脚手架搭设,立杆间距≯1.5m,横杆步距≯1.2m,剪刀撑自架体端头起以与地面45～60度角每3m一组连续布置。为了满足工作需要搭设双排架,工作平台1.5m以上设安全护栏网。墩身脚手架施工图施工前,在承台与墩身结合部位表层采用环切凿毛施工工艺,定出墩身位置。墩身钢筋在加工棚集中下料,现场绑扎成型,用吊车配合安装,墩身钢筋与基础预留钢筋采用焊接。墩帽钢筋骨架可就地绑扎成型,使用时吊装就位。墩身模板用吊车安装,模板四周用缆风绳对拉。混凝土采用混凝土灌车运输,输送泵入模,水平分层连续浇筑,混凝土灌注完毕后,及时对表面采用塑料薄膜覆盖保水养护。托盘、顶帽模板采用与墩身模板联结方法进行施工,待墩身混凝土浇筑完成后立即进行托盘、顶帽混凝土浇筑。托盘、顶帽混凝土一次性浇筑成型。钢筋在钢筋加工厂场内集中下料制做,运至现场,汽车吊配合安装。施工中应注意各种预埋件的预埋、预留。墩帽应严格控制顶面标高并收浆平整。混凝土强度达到2.5MPa后,方可拆除侧模,承重底模待混凝土强度达到设计强度的75%后,方可拆除。拆模后及时对外露混凝土采用塑料薄膜包裹保水养护,大体积混凝土养护期龄不应低于28d。实体桥墩施工工艺本桥实体桥墩施工工艺流程见下图。施工准备施工测量钢筋安装模板制安施工准备施工测量钢筋安装模板制安灌注混凝土模板检查混凝土拌制运输制作试件养生拆模下道工序实体桥墩施工工艺流程图施工准备〔1技术放线确定墩身的准确位置。〔2根据设计、施工图纸及技术要求确定各种施工方案。〔3准备墩身施工所需的材料及机具设备。〔4对工区人员及施工人员进行必要的技术交底及安全培训。墩身钢筋制作与安装〔1墩身的钢筋在钢筋加工场地集中下料、加工完毕后运至现场,采用吊车提升,现场绑扎及安装。〔2钢筋接头可采用闪光对焊和电弧焊。采用电弧焊时,采用搭接焊或帮条焊连接,焊缝长度满足相关要求。〔3绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。〔4垫块采用与墩身同标号混凝土垫块。〔5所有钢筋及焊接试件必须经试验监理抽检合格后方可进行下道工序施工。模板选型及安装墩身模板进场前须有模板材质合格证明书及系统检算书,经验收合格后方可进场使用,并严格根据检算书结果指导施工。本桥模板制作按照墩身混凝土浇筑后外观美观,表观质量好,采用自稳模板形式。〔1本桥模板材料设计如下表：本桥模板材料表序号零件名称材料名称规格与尺寸备注1面板Q235钢板δ=6mm2横向法兰Q235角钢∠100mm*10mm3竖向法兰Q235角钢∠100mm*10mm4竖向筋肋Q235槽钢[10#5背杠Q235槽钢2[18#6连接板Q235钢板δ12mm*180mm*200mm7拉杆Q235钢筋T25*600〔2本桥模板公司统一进行招标采购,模板板面强度必须高于混凝土浇筑的最大侧压力等综合因素,经过循环利用后不变形等。其模板具体技术要求见下表：本桥模板技术参数表序号项目技术参数备注1模板平整度≤1mm2模板高度负差≤1mm3模板对角负差≤1.5mm4模板拼接缝≤1.5mm5模板焊缝平整、饱满、无虚焊〔3模板安装混凝土及钢筋混凝土墩台轮廓尺寸的准确度,须由模板的制造与安装予以保证。为确保工程质量,模板必须符合下列要求：具有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠地承受施工中产生的各种荷载,保证受力后不松动、不变形。能保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。模板的接缝严密,不漏浆,内侧光滑平整,施工操作方便,保证安全。便于制作,装卸方便,能多次倒用,提高模板的周转使用率。模板采用无拉杆钢定型模板,根据不同类型的墩柱和承台进行定制加工,在模板定制前,应先统计该标段模板类型,然后根据工期合理配置模板数量。由于是在工厂内加工制造,故尺寸准确,质量能够满足施工要求。墩柱模板由于采用定型钢模板,用吊机吊装后,要检查其中定位垂直度,为控制其中心位置,可在立柱钢筋底部先对模板定位,垂直度用吊锤检查。模板安装前需认真清洗干净,之后涂刷脱模剂,保证墩柱的平整度、光洁度。模板安装前精确放出结构外轮廓线,并将基底精确找平,找平误差控制在2mm内,此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。在钢筋绑扎成型后,采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装,在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状,无误后方续拼上层。〔3模板安装注意事项：1模板安装采用螺栓连接。模板接缝应严密,为防止模板缝漏浆,在模板底角用水泥砂浆封堵,模板拼缝间加海绵条〔粘海绵条一定要平直,严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。模板与混凝土接触面清理干净,并涂刷隔膜剂。2为减少错台产生,模板编号,配套使用。立模时,注意模板内侧与墩身边线重合,模板角点与墩身角点重合,模板间相互密合,不得出现错缝；一层模板立完后,采用水平尺、垂线、水准仪等方法检查、校正,达到要求后,立上一层,以免误差累积。3立模完成后,测量人员测量检查模板垂直度及位置偏差。混凝土浇筑〔1实体墩采用C35混凝土,混凝土在拌和站集中搅拌,混凝土搅拌车运输,根据高度不同采用泵送混凝土入模,分层浇筑,插入式振捣器振捣。〔2浇筑前,混凝土表面要保持湿润,且不积水。为防止浇筑工程中发生离析现象,采用串筒进行浇筑。墩身混凝上的浇筑在整个截面内按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑,在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。当采用泵送混凝土时,混凝土浇筑层厚度不宜大于50cm；当采用非泵送混凝土时,混凝土浇筑层厚度不宜大于30cm。〔3混凝土由两边向中间分层连续浇筑,便于混凝土层面散热。施工时尽量减少暴露的工作面,浇筑过程中遇到降雨,用彩条布遮盖。浇筑完成后抹平进入养护程序。〔4现场布置1台150KW柴油发电机以备停电急用,保证混凝土连续施工。拆模〔1混凝土浇筑完毕达到拆模强度后,进行模板拆除,拆模时不损伤混凝土,并减少模板破损。〔2混凝土表面与环境的温差不得大于15℃,当温差在10℃以上15℃以下时,拆模后的混凝土表面采取养护措施。混凝土养生砼拆模后,为防止砼脱水开裂,采用塑料薄膜包裹养生,包裹期间,包裹物彼此搭接,完好无损,平均气温低于5℃时,不得浇水。非冬季施工期间,墩身养护采用自动喷淋养护系统,系统要能实现全自动控制和时间间隔控制,达到全天候、全方位、全湿润的三全养护质量标准,大体积混凝土养护期龄不应低于28d。7.6空心墩施工7.6.1施工工艺空心桥墩采用大块定型钢模翻模法施工,墩上部及底部实心部分分别一次浇筑成型,其他段采用翻模施工。翻模施工是自下而上逐层循环施工,一般由四层模板组成一个基本单元,单元高度8m,模板外侧配有可拆卸式工作平台。当已浇筑完的墩身混凝土强度满足要求时,保留最上节平板模板不动,作为后续支模基础,以下平板模板从下至上依次再次进行安装,以此类推,循环施工,直至桥墩施工完毕。两侧圆端形模板由于坡度不同,每节圆弧长度不一样,只能使用一次,不进行循环使用,模板加工时按照墩身全高进行加工。模板在专业厂家进行加工,模板的强度、刚度、表面平整度满足设计要求,试拼合格后方可进场投入使用。实心段按"搭设高于墩身实心段1m的外架→安装外模→绑扎钢筋→浇筑混凝土→混凝土养护→拆除除最上节模板外的以下模板"的施工顺序施工空心段按"安装作业平台→安装外模→绑扎钢筋→安装内模→调整安装好内外模→浇筑混凝土→接高工作平台→混凝土养生→提升外模"的施工顺序施工。安装墩身实心段模板安装墩身实心段模板模板加固并校正绑扎钢筋浇筑实心段混凝土安装第2、3、4节6m高模板绑扎钢筋浇筑第2、3、4节6m高墩身混凝土钢筋下料、制作绑扎钢筋混凝土浇筑墩身3段6m高混凝土拆卸、吊升墩身第1、2、3节6m高模板模板清理并修整测量放样墩身工作平台混凝土养生循环至墩顶翻模施工工艺流程7.6.2施工准备本桥一共6个空心墩,最高达68m,墩身实心段施工采用50t汽车吊进行吊装,空心段部分施工采用塔吊进行吊装。本桥共设置3台TC5023A自升式塔吊,当起吊高度大于30米独立高度为60m分别位于3#墩、6#、9#墩线路右侧处,计划每台塔吊兼顾2跨3个墩身同时进行施工,塔吊基座按厂家要求设置尺寸为6.25m*6.25m*1.7m,要求地基承载力不小于200kPa,接地电阻为4Ω。塔吊每节的规格为2*2*3m,每节重1.8t,采用150t汽车吊进行拼装。当塔吊起吊高度大于60m时,塔吊附着臂需按照安装要求形成夹角,设置一道附着点,附着点位于塔吊40-45m高处,墩身施工时需做好预埋件。塔吊安装完毕后上报当地相关部门进行检测验收,在取得检测报告后将相关资料上报监理审核后通过后方可使用。7.6.3施工过程<1>墩身实心段施工模板安装前,通过全站仪放样出墩身中心点和墩身四个角点,并进行换手测量,确保无误后,在承台面用墨线弹出墩身截面轮廓线和立模控制线十字轴线。找平墩身模板底部,清除墩身钢筋内杂物。安装墩身实心段模板,模板一次性安装到位,在墩身四侧面搭设脚手架施工平台,绑扎墩身钢筋,加固校正模板。最上节模板安装时要在外侧提前要安装好可拆卸式工作平台,为空心段施工做好准备。三检合格后并报请监理工程师检查合格后,浇筑墩身混凝土。混凝土浇筑完毕及时进行顶面覆盖洒水养护,准备下步墩身施工。首节模板安装注意事项：沿墩身轮廓线施作3cm厚砂浆找平层,以调整基顶水平,达到各点相对标高不大于2mm。待实体段墩身施工完,可凿除砂浆找平层,以利底节模板的拆除。外模安装后再次进行抄平、校正,达到模板顶相对高差小于2mm,对角线误差小于5mm后,上紧所有螺栓和拉杆、支撑。<2>墩身空心段施工=1\*GB3①第2、3、4节段墩身施工墩身实心段混凝土浇筑后,最上节模板〔编号第1节暂不拆除,作为下一节的持力点,按照验标要求对混凝土表面进行施工缝凿毛处理,然后开始搭设墩身内的钢管脚手支架及外侧工作平台,同时在第1节模板顶上安装支立好第2、3、4节共6.0m高内、外模板,外模板用吊机分块吊装,绑扎墩身钢筋,然后安装内模。利用拉筋对拉加固墩身模板。搭设内模施工平台,主筋接头采用单面搭接焊连接。采用混凝土泵车浇筑第2、3、4节段墩身6m高混凝土。=2\*GB3②其余节段墩身施工第2、3、4节段墩身施工后,待第2、3、4节模板内的墩身混凝土强度达到2.5MPa可拆除最下层模板。按照顺序依次拆除第1、2、3节模板〔第4节模板暂不拆,利用塔吊提升模板,然后按照第1、2、3节模板顺序依次安装支立于第4节模板顶上,绑扎墩身钢筋,安装内模,浇筑墩身混凝土。循环交替提升模板、绑扎钢筋、安装内模,浇筑混凝土,每次浇筑6.0m高墩混凝土,直至完成整个空心高墩身的施工。墩身翻模施工示意图<3>墩帽施工=1\*GB3①在浇筑最后一节空心段时,采用钢筋混凝土预制板作为空心墩顶帽底板,最后一节空心段完成后将预装好的顶帽底板吊至墩顶后进行墩身顶帽钢筋施工。由于桥墩较高,在空心墩内设置之字形爬梯,为方便操作和检查人员上下。高度不能高于最低一块模板,防止模板翻爬时发生碰撞,并在墩身模板下部设安全网保证高空人员施工安全。=2\*GB3②桥墩中应该有两根接地钢筋〔直径不小于16mm,一端与承台中的环接钢筋相连,另一端与墩帽处的接地端子相连。墩帽上的接地端子采用桥隧型接地端子,设置在桥墩终点〔大里程侧立面。施工时对接地钢筋涂刷红油漆,便于检查。所有接地钢筋的连接均保证焊接质量,双边焊接,搭接长度不小于55mm,单边焊接,搭接长度不小于100mm=3\*GB3③墩身预埋件本桥段为双线桥,桥墩两侧设接触网支柱基础,施工时根据桥墩接触网基础形式预埋基础预埋件；墩身设置半封闭吊篮,墩身浇筑混凝土前需预留U行螺栓；墩帽顶部预埋检查梯预埋件,空心墩内预埋检查梯钢板,待拆除模板完成后施工进人洞检查梯施工；考虑混凝土泵车输出高度有限,部分高墩采用高压混凝土地泵,施工时注意预埋钢板,在高度方向每隔3m预埋一处。混凝土泵管采用内径125mm高压管,垂直泵管附着在墩身上,与钢板进行加固固定。在离地面5m以上墩身处对称设置2个直径20cm的通风孔,以后沿墩身每隔3m高度在墩身周围交错设置直径为20cm的两个通风孔,孔口设置拦鸟网。7.6.4脚手架施工墩身护面钢筋周围搭建临时脚手架及工作平台。脚手架采用φ48×3.5钢架管搭设。材料用5t自卸汽车运输至工地,人工搬运及搭设。〔1构配件检查与验收钢管的检查应符合下列规定：钢管表面应平直光滑,不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺