第三版FMEA失效模式与效果分析讲义课件

12.12.20221FMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis

EtbestConsultingCorporation讲师：郑寅歌10.12.20221FMEAPotentialFa12.12.20222FMEA的改版2001-07-01开始使用第三版10.12.20222FMEA的改版2001-07-01开始12.12.20223改版的主要内容表单修订，把现行控制区分为预防和探测，不再二项合并在一起。严重度的评分标准，发生度的评分标准，不易探测度的评分标准做了调整。一些部份的描述及说明做了调整。10.12.20223改版的主要内容表单修订，把现行控制区分12.12.20224课程目录I概要II设计FMEA简介设计FMEA的开发（1——22）跟踪措施III过程FMEA简介过程FMEA的开发（1——22）跟踪措施10.12.20224课程目录I概要12.12.20225SECTIONI概要10.12.20225SECTIONI概要12.12.20226何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什幺样的设计才能满足顾客要求。10.12.20226何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动12.12.20227FMEA发展历史虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。10.12.20227FMEA发展历史虽然许多工程技术人员早12.12.20228FMEA的实施注意事项由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。10.12.20228FMEA的实施注意事项由于不断追求产品12.12.20229FMEA的实施注意事项10.12.20229FMEA的实施注意事项12.12.202210要做的事可能会发生的问题事先分析了解原因已做的事发生了什么事什么原因10.12.202210要做的事可能会发生的问题事先分析已做12.12.202211预防观念问题总数产品设计过程开发试生产量产问题总数产品设计过程开发试生产量产优质企业劣质企业10.12.202211预防观念问题产品过程试生产量产问题产12.12.202212FMEA的实施注意事项不适合将一个小组的FMEA分数和其它组的FMEA分数进行比较，因为即使设计或过程是一样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分数也会不一样。后图描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。10.12.202212FMEA的实施注意事项不适合将一个小12.12.202213失效模式失效效应FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响失效原因材料不对结合方式不对公差不对原理不对10.12.202213失效模式失效效应FMEA模式一般是发12.12.202214现行预计的产品/过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策FMEA执行顺序制定10.12.202214现行预计的产品/过程分析分析对顾客或12.12.202215WhataretheFunctions,FeaturesorRequirementsWhatcangowrong?-Nofunction-Partial/Over/DegradedFunction-UnintendedFunctionWhatAretheEffect(S)?HowBadIsitWhatAretheCause(s)HowoftenDoesitHappenHowcanthisbePreventedandDetected?HowgoodIsthismethodAtdetectingitWhatcanbedone?-designchange-processchanges-specialcontrol-changestostandards,Procedures,orguides10.12.202215WhataretheWhatc12.12.202216应用FMEA的三种典型时机新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。10.12.202216应用FMEA的三种典型时机新设计、新12.12.202217追踪10.12.202217追踪12.12.202218追踪责任工程师有多种方式来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列：对设计、制程、图面进行评审，以确保建议的措施得到实施；确认各项的变更已纳入到设计、制程、组装的文件中；对设计fmeas、过程fmeas，fmea的特殊应用以及控制计划进行评审。10.12.202218追踪责任工程师有多种方式来确认建议的12.12.202219SECTIONIIDFMEA10.12.202219SECTIONIIDFMEA12.12.202220简介设计潜在FMEA是由“设计工程师／小组早期采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因／机理已得到充分的考虑和说明。应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。10.12.202220简介设计潜在FMEA是由“设计工程师12.12.202221

简介这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下方法降低产品的失效风险：为客观地评价设计、包括功能要求及设计方案，提供帮助。评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计。提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性。10.12.202221

简介这种系统化的方法与一个工程师在12.12.202222简介对完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。

10.12.202222简介对完整和有效的设计、开发和确认项12.12.202223顾客的定义10.12.202223顾客的定义12.12.202224更高一层系统汽车制造商使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者本设计可能产生的失效模式顾客的定义10.12.202224更高一汽车制使用者都是FMEA所要考12.12.202225小组的努力在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA可成为促进有关部门间充份交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位由经验的FMEA推进员来协助小组的工作时非常重要的。10.12.202225小组的努力在最初的设计FMEA过程中12.12.202226DFMEA执行时间设计FMEA是一份动态文件。在一个设计概念最终形成之时或之前开始。在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应持续及时地予以更新。在产品图样完成之前全部结束。10.12.202226DFMEA执行时间设计FMEA12.12.202227初始FMEA修正FMEA1必须在产品加工图样完成前，工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件产品加工图样10.12.202227初始修正必须在产品加各项未考虑的修正12.12.202228考虑到制造／装配的要求相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理，当过程FMEA包括了它们的识别、影响及控制时，则不需包含，但也可包含在DFMEA中。10.12.202228考虑到制造／装配的要求相互联系的，设12.12.202229设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制，例如必要的拔模(斜度)表面处理的限制装配空间／工具可接近钢材硬度的限制公差/过程能力／性能设计FMEA同时应当考虑产品维修上及回收的技术／身体的限制，例如：工具的可接近性诊断能力材料分类符号(为了回收)10.12.202229设计FMEA不是靠过程控制来克服设计12.12.202230设计FMEA的开发负责设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件是有帮助的。设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，及设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知产品的要求和/或制造／装配／服务／回收要求等确定，应把包括在内。期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，以便于采取预防措施。10.12.202230设计FMEA的开发负责设计工程师拥有12.12.202231框图设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图（见后页）开始。框图也可指出信息、能量、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容(输入)，方框图中完成的过程(功能)，以及由方框图所交付的内容(输出)。框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。为便于潜在失效模式及其影响后果分析的文件化，后图给出了设计FMEA的空白表。10.12.202231框图设计FMEA应从所要分析的系统、12.12.202232开关开/关C灯罩A灯泡总成D极板E电池B弹簧F214554310.12.202232开关灯罩A灯泡总成D极板E电池12.12.20223310.12.20223312.12.202234目的新产品设计开发初期,分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项,建立有效的品质控制计划10.12.202234目的新产品设计开发初期,分析产品潜12.12.202235失效定义失效:在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。10.12.202235失效定义失效:12.12.202236设计FMEA产品：橡胶油封失效模式：外围渗漏原因：材料之耐久性；效应：污染；目前之控制方法：加速寿命试验。原因：材料之兼容性；效应：污染；目前之控制方法：产品兼容性研究原因：允容设定；效应：污染；目前之控制方法：最差的公差设定研究10.12.202236设计FMEA产品：橡胶油封12.12.202237设计FMEA分析方法硬件法针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完。功能法针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功能项目来加以分析。功能块法成组的零件／组成／次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优先权。10.12.202237设计FMEA分析方法硬件法12.12.202238可靠度块法将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性来分析每一个区块。由上而下法由最上层分析到最下层由下而上法由最下层分析到最上层10.12.202238可靠度块法12.12.2022391.FMEA编号填入FMEA文件编号,以便可以追踪使用设计FMEA表编号如下:

编号□□

□□

-□□项目号(从01-09循环使用)月份公历年的末两位10.12.2022391.FMEA编号填入FMEA文件编号12.12.2022402.系统、子系统或零件名称及编号10.12.2022402.系统、子系统或零件名称及编号12.12.2022413.设计责任者填入OEM、部门和小组,也包括供货商名称(如果适用时)。10.12.2022413.设计责任者填入OEM、部门和小组12.12.2022424.Preparedby(编制者)填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。10.12.2022424.Preparedby(编制者)12.12.2022435.车型年/项目填入想要使用的或将受到设计影响分析/制造的车型年/项目（如已知的话）。10.12.2022435.车型年/项目填入想要使用的或将受12.12.2022446.关键日期填入初次fmea应完成的日期，它不可以超过计划生产设计发行日期。10.12.2022446.关键日期填入初次fmea应完成的12.12.202245FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期和最新被修订日期10.12.202245FMEA日期填入编制FMEA原始稿的12.12.202246核心小组列出有权确定和/或执行任务的负责部门的名称和个人的姓名(建议将所有小组成员名字、部门、电话号码、地址等另行列表)。10.12.202246核心小组列出有权确定和/或执行任务的12.12.202247项目／功能填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境(如说明温度、压力、湿度范围)。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。10.12.202247项目／功能填入被分析项目的名称和编号12.12.202248潜在失效模式所谓潜在失效模式是系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能会是更高一级子系统、系统的潜在模式的起因或者是更低一级的零部件潜在失效的影响后果。对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。可以将以往TGW(运行不良)的研究、疑虑、报告和小组的头脑风暴结果的评审做为出发点。10.12.202248潜在失效模式所谓潜在失效模式是系统、12.12.202249潜在失效模式只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。10.12.202249潜在失效模式只可能在特定的运行环境条12.12.202250潜在失效效应潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。例如，一个零件的断裂可能引成总成的振动，从而导致系统间歇性的运行。这种间歇性的运动会引性能下降，最终导到顾客的不满。因此就需要集体的智能尽可能预见失效的后果。10.12.202250潜在失效效应潜在失效的后果，就是失效12.12.202251潜在失效效应常见的失效效应包括:噪音、泄漏、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化,产生臭气,外观不良、不稳定、粗糙等。10.12.202251潜在失效效应常见的失效效应包括:噪12.12.202252严重度严重度是相应于失效模式所引起的最严重效应的评分。严重度对每个FMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能透过设计变更，严重度应用下表来估计。推荐的评价准则：小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致。备注：不建议修改评分准则打分为9,10的值，失效模式其严重度为1分的不需要更进一步的分析。10.12.202252严重度严重度是相应于失效模式所引起的12.12.202253严重度后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程9很高车辆(或系统)不能运行，丧失基本功能8高车辆(或系统)能运行，但性能下降，顾客不满意7中等车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项部件不能工作，顾客感觉不舒服6低车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷(大于75%)4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少顾客发现有缺陷(少于25%)2无无影响110.12.202253严重度后果评定准则：后果的严重度严重12.12.202254等级这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、可能要求附加于设计或制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)。如果小组认为是有帮助或局部管理需要它，那幺这个字段可以用来标示高优先度的失效模式。特殊的产品/过程特性符号以及它们的使用直接依公司的特定要求指导，在本文件不做规定。10.12.202254等级这个字段用来区分任何对零件、子系12.12.202255潜在失效原因/机理所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部份的迹象，其作用结果就是失效模式。在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理。尽可能简明扼要而全面地列出，使得对相应的起因能采取适当的补救措施。典型的失效起因可能包括但不限于下列情况：规定的材料不符设计寿命估计不当应力过大润滑不足10.12.202255潜在失效原因/机理所谓潜在失效起因是12.12.202256潜在失效原因/机理维修保养说明不当环境保护不够计算错误。典型的机理可能包括但不限于屈服疲劳材料不稳定性蠕变磨损和腐蚀10.12.202256潜在失效原因/机理维修保养说明不当12.12.202257频度频度:是指某一特定失效起因或机理出现在设计生命周期中的可能性。通过设计变更或设计过程变更(例如设计检查表、设计评审、设计指导等)来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径。潜在失效起因／机理出现频度的评估1~10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：10.12.202257频度频度:是指某一特定失效起因或机理12.12.202258频度类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？零部件是沿用先前水平的零部件或子系统、还是与其相似？相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显着？零部件是否与原来的有根本不同？零部件是否是全新的？零部件的用途有无变化？有那些环境改变针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？

10.12.202258频度类似零部件或子系统的维修档案及维12.12.202259频度应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效(故障)数来确定。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。推荐的评价标准设计小组对评定准则和分级规则应一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致，应采用下表做为指导。10.12.202259频度应运用一致的频度分级规则，以保证12.12.202260频度评价表失效发生的可能性可能的失效率分数很高:持续性失效≧100perthousandvehicles/items10≧50perthousandvehicles/items9高:经常性失效≧20perthousandvehicles/items8≧10perthousandvehicles/items7中等:偶然性失效≧5perthousandvehicles/items6≧2perthousandvehicles/items5≧1perthousandvehicles/items4低:相对很少发生的失效≧0.5perthousandvehicles/items3≧0.1perthousandvehicles/items2极低:失效不太可能发生≦0.01perthousandvehicles/items110.12.202260频度评价表失效发生的可能性可能的失效12.12.202261现行设计控制列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认／验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和／或机理来说是恰当的。现行的控制指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些措施(比如道路试验、设计评审、失效与安全(减压阀)、计算研究、台架／试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等)。小组应当持续关注改善设计控制，例如，在实验室创建新的系统测试，或创建新的系统模型运算法则。10.12.202261现行设计控制列出已经完成或承诺要完成12.12.202262现行设计管制有二种型式的设计控制要考虑预防：预防失效的原因／机制或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。检测：在项目投产之前，通过分析或物理的方法，检测失效的原因／机制或失效模式。如有可能，应尽量先使用预防控制，假如预防控制被融入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以检测失效模式的原因／机制或失效模式的设计控制为基础。10.12.202262现行设计管制有二种型式的设计控制要考12.12.202263现行设计管制对于设计控制在本手册中的表格中分成二个栏(分成预防控制和检测控制二个字段)以协助小组人员可以清楚这二种的设计控制，这样可以允许快速的目视决定二类的设计控制是否都已考虑，最好采用这样的两栏表格。备注：在本书所含的范例，清楚的看到该小组没有识别任何的预防措施，这可能是由于预防措施不曾使用在相同或相类似的设计。10.12.202263现行设计管制对于设计控制在本手册中的12.12.202264现行设计管制如果使用只有一个字段(设计控制)的，那幺应使用前注，对预防控制，应加上“P”在每一个所列出来的预防控制，对于检测控制，应在每一个列出检测控制前加“D”。一旦确定了设计控制，评审所有的预防控制以决定是否有需要变化的频度数。10.12.202264现行设计管制如果使用只有一个字段(设12.12.202265探测度探测度的分数是与设计控制所列的最佳检测控制相关联的定级数。探测度对每一个在某一FMEA范围内是一个相对的分数。为了得到一个较低的分数，通常规划的设计控制(例如：确认或验证活动)必须改进。10.12.202265探测度探测度的分数是与设计控制所列的12.12.202266建议的评分标准设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致)。在设计开发过程中，最好是尽早用检测手段。备注：在确定了探测度分数后，设计小组应评审发生度分数以确认发生度的分数依然合适。探测度的分数应使用下表做为指导。分数值为“1”应考虑为“几乎肯定”。10.12.202266建议的评分标准12.12.202267探测度查出失效评价标准:由设计控制可探测的可能性等级完全不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理和后续相关的失效模式;或根本没有设计控制。10很极少的设计控制只有很极少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。9极少的设计控制有极少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。8很少的设计控制有很少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。7少的设计控制有较少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。6中等的设计控制有中等的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。5中上的设计控制有中上多的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。4多的设计控制有较多的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。3很多的设计控制有很多的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。2几乎肯定设计控制几乎肯定能查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。110.12.202267探测度查出失效评价标准:由设计控12.12.202268风险顺序数风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和不易探测数(D)的乘积，见公式。

RPN=(S)×(O)×(D)风险顺序数作为(S)×(O)×(D)的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对设计中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)。RPN取值在1~1000之间。。

10.12.202268风险顺序数风险顺序数是严重度数(S)12.12.202269建议措施工程人员针对预防或纠正措施应首先针对高严重度、高风险顺序数或则其它团队设计的项目。建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是发生度，最后是探测度。在一般的实践中当严重度是9或10时，不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计控制或预防／纠正措施。在所有已识别的失效模式的后果会导致最终使用者伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因。10.12.202269建议措施工程人员针对预防或纠正措施应12.12.202270建议措施结束对严重度为9或10的特别注意后，工作小组必须再面对其它的失效模式，企图再降低严重度、发生度、不易探测度。可以考虑下列措施，但不局限于此变更设计几何／公差变更材料规格试验设计(特别是在多种因素或相互作用时)或其它问题解决手法变更测试计划10.12.202270建议措施结束对严重度为9或10的特别12.12.202271建议措施建议措施主要目标是藉由设计改进来降低风险以及增加顾客满意度。只有设计变更可以降低严重度分数。只有透过设计变更来排除或控制失效原因／机才能降低发生度。增加设计确认、验证活动将只能降低不易探测度。增加设计确认、验证活动是比较不想要的工程活动因为它并不是针对失效模式的严重度或发生度。如果工程评估后对特定的失效模式／原因／控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。10.12.202271建议措施建议措施主要目标是藉由设计改12.12.202272负责人与日期对每一个的建议措施的填入负责单位或个人,和预定完成的日期。10.12.202272负责人与日期对每一个的建议措施的填入12.12.202273采行措施措施执行后,填入简短的执行作业及生效日期。10.12.202273采行措施措施执行后,填入简短的执行12.12.202274措施结果当明确了预防／纠正措施后，估算并记录下严重度、频度及探测度数值。计算RPN的结果。如没采取什幺预防／纠正措施，将“纠正后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。所有的纠正后的RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析。焦点始终在持续改进。10.12.202274措施结果当明确了预防／纠正措施后，估12.12.202275追踪措施设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行或正确的确认，FMEA是一份活动性文件必须始终反应最新的设计水平以及最新相关的措施，包含那些在量产后才发生的都要反应。设计责任工程师有数种方法来保证所关心的问题得到明确，并且所建议措施得到执行，他们包含不限于此：保证设计要求得到实现。评审工程图面和规范。确认这些已反映在组装或生产文件中。评审制程FMEA和控制计划。10.12.202275追踪措施设计责任工程师可由下列方法确12.12.202276CASESTUDY本公司是执行汽车橡胶轮胎设计的，请问DFMEA应当考虑什幺，利用小组讨论共同进行。橡胶轮胎的组成有：内胎外胎轮毂结构图+DFMEA10.12.202276CASESTUDY本公司是执行汽车12.12.202277SECTIONIIPFMEA10.12.202277SECTIONIIPFMEA12.12.202278失效模式人机料法环测量失效效应FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响10.12.202278失效模式人机料法环测量失效效应FME12.12.202279现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策FMEA分析顺序10.12.202279现行预计的过程分析分析对顾客或下哪些12.12.202280简介过程FMEA是由“负责制造工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证潜在失效模式及其相关的起因／机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对像的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。10.12.202280简介过程FMEA是由“负责制造工程师12.12.202281过程FMEA任务确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价失效对顾客的潜在影响确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑预防措施的优选体系记录制造或装配过程的结果10.12.202281过程FMEA任务确定过程功能和要求12.12.202282顾客的定义过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及维修工序，或政府法规。当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件／过程，更改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来组织制定。10.12.202282顾客的定义过程FMEA中“顾客”的定12.12.202283下工程经销商使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者本过程可能产生的失效模式顾客的定义10.12.202283下工程经销商使用者都是FMEA所要考12.12.202284小组的努力在最初的PFMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充份交换意见的催化剂，从而提高集体的工作水平。除非责任工程师对FMEA和团队促进是有经验的，否则有一位有经验的FMEA促进者来支持这个团队是有帮助的。10.12.202284小组的努力在最初的PFMEA中，希望12.12.202285群策群力的FMEA以过程工程师为主导集合相关的人员制造工程品管采购设备等人员共同将可能发生的问题挖掘出来。10.12.202285群策群力的FMEA以过程工程师为主导12.12.202286设计思想担心问题过去经验顾客反应可能的失效模式解决方案群策群力智能发光10.12.202286设计思想担心过去顾客可能的失效模式解12.12.202287过程FMEA是一份动态文件，必须：在过程可行性分析阶段或之前开始；在生产工装到位之前；而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造策划阶段，促进对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。10.12.202287过程FMEA是一份动态文件，必须：12.12.202288初始FMEA修正FMEA1必须在工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件10.12.202288初始修正必须在工装各项未考虑的修正各12.12.202289过程FMEA假定所设计的产品能满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式不包括在过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA中。10.12.202289过程FMEA假定所设计的产品能满足设12.12.202290过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保障产品能满足顾客的要求和期望。顾客设计生产出货不设计不良品不生产不良品不流出不良品10.12.202290过程FMEA并不是依靠改变产品设计来12.12.202291过程FMEA的其它应用FMEA也有助于新机器或设备的开发。其方法是一样的，只是应将所设计的机器或设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取预防措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性。10.12.202291过程FMEA的其它应用FMEA也有助12.12.202292过程FMEA的开发过程FMEA应从整个过程中的流程图／风险评定开始。流程图应确定与每个过程有关的产品／过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程／风险评定的复制件应伴随FMEA过程。为了能促进潜在失效模式的分析，过程fmea的格式如附件。10.12.202292过程FMEA的开发过程FMEA应从整12.12.20229310.12.20229312.12.20229410.12.20229412.12.202295过程风险评定表操作过程/方法可能的失效模式风险程度上模架模不良尺寸失误高风险设定注塑条件时间不对导致变形高风险10.12.202295过程风险评定表操作过程/方法可能的失12.12.202296素材要先建立过程流程图，以了解基本的流程，应尽量细化，而且包含所有站别。建立失效模式／过程矩阵对照表，可收集以往之客户抱怨、让步、不合格、检验报告等来做汇总。过程／风险评定表，是分解每一过程站之每一个动作，了解每一个动作可能带来之失效模式。10.12.202296素材要先建立过程流程图，以了解基本的12.12.202297过程失效模式过程1过程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顾客抱怨让步接受厂内不合格自失效模式分析原因10.12.202297过程过程1过程2过程3过程4失效模式12.12.202298工序作业细则参数误失失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不足或太多调整PH值PH值PH值过高或过低电镀厚度不足或太多自操作分析可能的失效模式10.12.202298工序作业细则参数误失失效模式电镀添加12.12.202299利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解决。失效模式，不可太模糊，要能有效的找到是那一个过程造成的。10.12.202299利用上述二个动作来决定所有可能之失效12.12.2022100定义在失效分析中,首先要明确产品的失效是甚幺,否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样,一般而言,失效是指:在规定条件下,产品(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。10.12.2022100定义在失效分析中,首先要明确产品12.12.2022101FMEA编号填入fmea文件编号,以便可以追踪使用。制程fmea表编号如下:编号□□

□□

-□□项目号(从01-09循环使用)月份公历年的末两位10.12.2022101FMEA编号填入fmea文件编号,12.12.2022102项目填入正在被分析系统、子系统或零件的名称和编号。10.12.2022102项目填入正在被分析系统、子系统或零12.12.2022103制程责任者填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道也包括供货商名称整车厂GM(通用汽车)FORD(福特汽车)BENZ-CHRYSLER(奔驰─克莱斯勒)VW(大众汽车)TOYOTA(丰田)10.12.2022103制程责任者填入整车厂(OEM)、部12.12.2022104编制者填入负责准备FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称：XXX10.12.2022104编制者填入负责准备FMEA工作的工12.12.2022105车型年/项目填入将使用和／或正被分析过程影响的预期的年型年/项目(如果已知的话)。什么牌子什么车型什么年份10.12.2022105车型年/项目填入将使用和／或正被分12.12.2022106关键日期填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。备注：对于供方，初始fmea的最后完成日必须不超过顾客要求提交PPAP的要求日期。关键日期计划开始生产日期10.12.2022106关键日期填入初次FMEA预定完成的12.12.2022107FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期10.12.2022107FMEA日期填入编制FMEA原始稿12.12.2022108核心小组:列出有权限确定和/或执行这项工作负责个人或单位名称(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。10.12.2022108核心小组:列出有权限确定和/或执行12.12.2022109过程功能/要求简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻丝、焊接、装配)。除此之外在开始分析的步骤时，建议记录相应的过程／操作编号。该团队应当评审适用的操作、材料、过程、环境和安全标准。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，包含系统、子系统或零件的信息。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序(例如装配)那幺可以把这些工序作为独立过程列出。10.12.2022109过程功能/要求简单描述被分析的过程12.12.2022110潜在失效模式所谓失效模式是指制程可能发生的不符合过程要求或设计意图的形式。是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效的起因或是来自上一道操作的潜在失效模式的效应。但是在FMEA准备中，应假设提供的零件／材料是合格的，除非FMEA小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异。根据零件、子系统，系统或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在的失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。过程工程师／小组应能提出并回答下列问题：10.12.2022110潜在失效模式所谓失效模式是指制程可12.12.2022111制程或零组件为何不符合规格?假设不考虑工程规格,顾客(最终使用者、下工程或服务)会提出什幺异议?在此建议把相似的过程比较和顾客(最终用户和后续工序)对类似零件索赔情况的研究作为出发。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅限于下列情况：弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。备注：潜在失效模式应描述“物理”或技术项目，而不是客户通知的症兆。10.12.2022111制程或零组件为何不符合规格?12.12.2022112失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现哪些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等。10.12.2022112失效模式：尽可能的思考，在这台汽车12.12.2022113潜在失效效应潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是:下一道工序、后续工序、经销商、或车辆所有人。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：10.12.2022113潜在失效效应潜在失效后果是指失效模12.12.2022114潜在失效效应噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求,令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意。如果顾客是下道工序或后续工序／工位,失效效应经常被指为:无法紧固、无法钻孔、、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、伤害操作员。10.12.2022114潜在失效效应噪音、工作不正常、牵引12.12.2022115失效效应：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？这些的故障对顾客有什么的影响10.12.2022115失效效应：尽可能的思考，在这台汽车12.12.2022116严重度严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。降低严重度分数只能透过对系统、子系统、零件或过程的设计变更。如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和／或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。10.12.2022116严重度严重度是相应于所给定失效模式12.12.2022117严重度(severity)建议的评分标准：过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了修改也应一致。注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再作进一步的分析。10.12.2022117严重度(severity)建议的评12.12.2022118严重度后果标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度（顾客后果）标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度（制造/装配后果）。分数无警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,无警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。10有警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,有警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。9非常高的丧失基本功能,客户非常不满意。可能100%产品须报废:或车辆／项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。8高的车辆可以操作,但降低功能等级,客户不满意。产品须筛选及部分报废(小于100%);或汽车／项目修理在修理部门介于半小时到一小时间。710.12.2022118严重度后果标准：后果的严重度，此项12.12.2022119中等的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能一部份产品(小于100%)要报废但不要挑选，或汽车／项目修理在修理部门小于半小时。6低的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能产品须100%重工;或汽车／项目离线修理但不需送到维修部门。5非常低的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现。(大于75%)可能产品需要挑选，不用报废,一部份可能需要重工。4次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点可能被50%客户发现。可能部份(小于100%)的产品可能必须重工，没有报废，在线但离站。3非常次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点会被有经验的客户发现。(小于25%)可能有部分产品(小于100%)要重工,没有报废，在线上在站的。2没有没有可识别的影响可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响110.12.2022119中等的车辆可以操作,但令人舒适或12.12.2022120等级本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的(如关键、主要、重要、重点等)。这个字段也可用来突出工程评估高优先度的失效模式。如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控件项目标识的工程文件。特殊产品或过程特性符号以及它们的使用直接依公司的规定政策在本书中不予以标准化。10.12.2022120等级本栏目是用来对需要附加过程控制12.12.2022121潜在失效起因／机理潜在失效起因是指失效是怎幺发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那幺FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用，那些起因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。10.12.2022121潜在失效起因／机理潜在失效起因是指12.12.2022122失效模式A原因B原因C原因D原因10.12.2022122失效模式A原因B原因C原因D原因12.12.2022123潜在失效原因/机理在尽可能的范围理,列出所有能想象得到的失效原因，以下是一些典型的起因:不当的钮力：超过或小于。不适当的焊接：电流、时间、压力。不精确的量具。不当的热处理：时间、温度。不当的或则没有润滑不适当的上胶。机器设定不当。机器程序不对。润滑不当或没有润滑零件漏装或错装10.12.2022123潜在失效原因/机理在尽可能的范围理12.12.2022124潜在失效原因/机理列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如，操作者未装密封垫)，而不应用一些含糊不清的词语(如操作者错误，机器工作不正常)。10.12.2022124潜在失效原因/机理列表时应明确记录12.12.2022125发生度(OCCURRENCE)频度是指具体的失效起因／机理(列于前一栏目中)发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值，预防或控制失效的起因／机制只有藉由产品或过程的变更才能影响到发生度分数。可以以1~10级来估计潜在失效原因／机制的发生度。必须确认使用一致的发生度分数系统，FMEA发生度是一个相对的分数可能不反应真实的发生度。10.12.2022125发生度(OCCURRENCE)频度12.12.2022126发生度(OCCURRENCE)“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据，那幺可以用统计数据来确定频度的级数(频度数)，除此以外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。为保证一致性，应采用下面的频度分级规则当指导。10.12.2022126发生度(OCCURRENCE)“可12.12.2022127失效模式A原因B原因C原因D原因频度？频度？频度？频度？10.12.2022127失效模式A原因B原因C原因D原因频12.12.2022128发生度可能性类似的失效率分数很高：持续发生失效100/10001050/10009高：经常发生失效20/1000810/10007中：偶尔发生失效5/100062/100051/10004低：相对少发生失效0.5/100030.1/10002不太可能发生失效0.01/1000110.12.2022128发生度可能性类似的失效率分数很高：12.12.2022129发生度可能性类似的失效率Ppk分数很高：持续发生失效100/1000<0.551050/10000.559高：经常发生失效20/10000.78810/10000.867中：偶尔发生失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低：相对少发生失效0.5/10001.2030.1/10001.302不太可能发生失效0.01/10001.67110.12.2022129发生度可能性类似的失效率Ppk分数12.12.2022130Ppk换算10.12.2022130Ppk换算12.12.2022131现行制程管制现行的过程控制是尽可能地阻止失效模式的发生，或则探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者SPC，也可以是过程后评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。有二种制程控制方法可以考虑:预防措施：防止失效起因／机理或失效模式的发生、或减少其发生率。检查措施：查明起因／机理，查出失效模式，导致采取纠正措施。10.12.2022131现行制程管制现行的过程控制是尽可能12.12.2022132现行制程管制可能的话,最好使用预防控制;其次才使用检查管制。初始的探测度的分数将根据用于探测失效原因／机制，或探测失效模式的过程控制来决定。过程FMEA的格式在本手册有二个字段用于过程控制(例如分开的预防控制和检查控制字段)以协助小组能够清楚的区别这二种种类的过程控制。这样可以快速的用眼睛判定是否二种种类的过程控制都已考虑，使用有二个字段的格式是优先建议。10.12.2022132现行制程管制可能的话,最好使用预12.12.2022133现行制程管制如果使用一个字段(用于过程控制)的表格，那幺应放上前置字，对预防控制每一个所列出预防控制前放上“P”字，对每一个列出检查控制前放上“D”字。一旦确定了过程控制，那幺评审所有的预防措施以决定是否需要更改频度数。10.12.2022133现行制程管制如果使用一个字段(用于12.12.2022134探测度探测度是对列在过程控制栏的最佳检查控制的相关联的分数。对每一个FMEA的范围探测度是一个相对的分数。为了达成较低的分数，通常计划的过程控制应当改善。随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测度控制方法。10.12.2022134探测度探测度是对列在过程控制栏的最12.12.2022135已经发生失效起因已经发生失效模式运用查出失效起因失效模式的方法顾客漏网之鱼有多少探测度10.12.2022135已经发生已经发生运用查出顾客探测度12.12.2022136探测度建议的评分标准过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了修改也应一致。应当使用后表的评分标准做为指导。备注A：防错法B：测量工具C：人工检查10.12.2022136探测度建议的评分标准12.12.2022137检查标准检查种类建议检查方法的范围分数ABC几乎不可能绝对肯定不能发现X不能侦测或不能检查10非常微细的控制将可能无法发现X控制只是用间接或随机方式进行9微细控制有很低的机会发现X控制只是用目视方式进行8很低控制有很低的机会发现X控制只是用双重目视方式进行7低控制可能发现XX控制使用图表方法，例如SPC6中控制可能发现X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量。5中偏高控制可能良好机会发现XX在后续的操作中有误差测量，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）。4高控制可能良好机会发现XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎确定可以发现XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机)。不能通过有差异的零件。2很高控制确定发现X有差异的零件不可能产生，因为该项目已对过程/产品设计采用了防错技术。110.12.2022137检查标准检查种类建议检查方法的范围12.12.2022138风险顺序数风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和探测数(D)的乘积，见公式。

RPN=(S)×(O)×(D)风险顺序数作为(S)×(O)×(D)的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对过程中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)。RPN取值在1~1000之间。。

10.12.2022138风险顺序数风险顺序数是严重度数(S12.12.2022139建议措施工程人员针对预防或纠正措施应首先针对高严重度、高风险顺序数或则其它团队设计的项目。建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是发生度，最后是探测度。在一般的实践中当严重度是9或10时，不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计措施／控制或过程预防／纠正措施，不管RPN是多少只要在所有已识别的失效模式的后果可能会导致生产／组装人员伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因或必须规定操作的防护措施。10.12.2022139建议措施工程人员针对预防或纠正措施12.12.2022140建议措施结束对严重度为9或10的特别注意后，工作小组必须再面对其它的失效模式，企图再降低严重度、发生度、探测度。可以考虑下列措施，但不局限于此为了降低发生机率,需要制程或设计变更是需要的。只有设计或过程的变更可以降低严重度10.12.2022140建议措施结束对严重度为9或10的特12.12.2022141建议措施比较倾向达成降低探测度分数的方法是使用防错法。通常，改进检查控制对质量改进而言是花成本而没效益的。增加质量控制检验的频率不是一个有效的预防／纠正措施，应只是当永久预防／纠正是被需要时使用的暂时测量。在有些情况下，为了有助于对（失效）的探测，可能需要对某一零件进行设计更改。为了增加这种可能，可能需要对现行控制系统进行改变，必须强调预防缺陷比检查缺陷重要(例如降低发生度)，例如使用统计过程控制或过程改善比随机的质量检查或相应的检验来得好。10.12.2022141建议措施比较倾向达成降低探测度分数12.12.2022142建议措施如果工程评估后对特定的失效模式／原因／控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。10.12.2022142建议措施12.12.2022143负责人与日期填入建议措施的负责单位或个人,和预定完成日期。10.12.2022143负责人与日期填入建议措施的负责单位12.12.2022144采行措施当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。10.12.2022144采行措施当实施一项措施后，简要记载12.12.2022145纠正后的RPN结果明确了预防／纠正措施后，估算并记录纠正后的发生度、严重度和探测度数。计算并记录纠正后的RPN值。如果未采取什幺纠正措施，将“纠正后的RPN”栏和对应的取值栏目空白即可。所有纠正后的RPN值都应复查，而且如果有必要考虑进一步的措施，重复这个分析，焦点始终在于持续改进。10.12.2022145纠正后的RPN结果明确了预防／纠正12.12.2022146跟踪措施工艺主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA是一个不断完善和发展的文件，它应时刻体现最新的设计改善及相应的纠正措施的实施情况，其中包括产品正式投产后的类似活动。过程责任工程师有多个方法来保证所担心的建议措施是得到执行，它包含但不局限如下：保证过程／产品要求得到实现。评审工程图面、过程／产品规格和过程流程。确认这些已反映在组装／生产文件中。评审控制计划和作业指导书。10.12.2022146跟踪措施工艺主管工程师应负责保证所12.12.2022147FMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis

EtbestConsultingCorporation讲师：郑寅歌10.12.20221FMEAPotentialFa12.12.2022148FMEA的改版2001-07-01开始使用第三版10.12.20222FMEA的改版2001-07-01开始12.12.2022149改版的主要内容表单修订，把现行控制区分为预防和探测，不再二项合并在一起。严重度的评分标准，发生度的评分标准，不易探测度的评分标准做了调整。一些部份的描述及说明做了调整。10.12.20223改版的主要内容表单修订，把现行控制区分12.12.2022150课程目录I概要II设计FMEA简介设计FMEA的开发（1——22）跟踪措施III过程FMEA简介过程FMEA的开发（1——22）跟踪措施10.12.20224课程目录I概要12.12.2022151SECTIONI概要10.12.20225SECTIONI概要12.12.2022152何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什幺样的设计才能满足顾客要求。10.12.20226何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动12.12.2022153FMEA发展历史虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。10.12.20227FMEA发展历史虽然许多工程技术人员早12.12.2022154FMEA的实施注意事项由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。10.12.20228FMEA的实施注意事项由于不断追求产品12.12.2022155FMEA的实施注意事项10.12.20229FMEA的实施注意事项12.12.2022156要做的事可能会发生的问题事先分析了解原因已做的事发生了什么事什么原因10.12.202210要做的事可能会发生的问题事先分析已做12.12.2022157预防观念问题总数产品设计过程