最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件

jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)1JITとは？生産管理の事典（日本）「必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくり、お客様に届ける」生産経営の哲学経営科学OR用語大辞典（アメリカ）

EncyclopediaofOperationsResearchandManagementScience必要なときにタイミングよく作業を行うことにより、生産過程におけるムダ（付加価値を生まない活動）をなくすことに着眼した生産方法の哲学JITとは？生産管理の事典（日本）2最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件3最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件4最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件5最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件6最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件7最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件8不確実性の原理需要は変化する欠勤の存在（病気など各種理由）人員再配置で変化に対応多能工の必要性U字ライン歩く距離最短不連続工程への配置不確実性の原理9XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX10最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件11最終組立ての問題評価基準：量と質量：計画に対する完成度合い質：良品率組立工と技術者古いフォード方式：組立工→職長→技術者トヨタ：やる気を出せるために班長に権限委譲し，改善策の研究を命ずる(大野)→QCサークル小集団活動と作業の標準化品質管理の問題設備保全の問題作業効率の問題小集団活動とコンセンサス変化へのコンセンサスの重要性モチベーションと自己啓発（教育）小集団活動最終組立ての問題小集団活動12不良品ゼロ２つの方法最終ラインでの全数検査最終製品の解体・修理費用不良品置き場良品部品の不良化不良工程の放置各工程での全数検査「品質は工程で作りこむ」思想自動化による品質の均一化アンドンによる不良品防止（システム誤差）フルプルーフによるポカミス防止（不確実性誤差）製造システムの体力強化不良品ゼロ２つの方法13最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件14源流管理とTQM源流の不良ほど損失が大きい製品設計工程設計試作量産検査販売源流製版サイクル源流管理とTQM源流の不良ほど損失が大きい製品設計工程設計試15かんばん（看板）管理仕組みかんばんの種類仕掛けかんばん引き取りかんばん定量引取り：一定量かんばんが纏れば引き取りにいく方法定時引取り：定期的に引き取りに行く方法外注かんばんかんばん（看板）管理仕組み16かんばんと部品の動きかんばんと部品の動き17看板枚数の計算（外注の場合）基本は定期発注方式N=［(D(CT+LT)+SS)/M]ただしN:かんばん枚数D:部品の1日需要量CT：発注間隔LT:発注から納入までのリードタイムSS:安全在庫M:収容箱の容量看板枚数の計算（外注の場合）18CTLTCTSS時間在庫水準D(CL+LT)+SS仕入先持分かんばんCTLTCTSS時間在庫水準D(CL+LT)+SS仕入先持分19かんばんサイクルa,b,cによるサイクル表記a日間にb回納入し、（納入頻度）ｃ回目の納入時に今回の引き取りかんばん数納入する（回転周期）（リードタイムを回数で示す）かんばんサイクル表記⇒a-b-cかんばんサイクルa,b,cによるサイクル表記20かんばん枚数と在庫水準かんばん枚数

CT=期間(a)/回転回数(b)LT=CT×回転周期数(c)N=(D(CT+LT)+SS)/M=(D(a/b+ac/b)+SS)/M=aD(c+1)/bM+SS/M=Nk+Ns（回転枚数＋安全枚数）計算例週3回転、3回転目に入荷毎日需要＝100安全在庫＝50かんばん容量＝5０⇒a=6,b=3,c=3入荷周期CT＝2リードタイムLT＝2×3=6かんばん枚数＝(100×8+50)/50=17安全枚数＝50/50=1回転枚数＝17-1=16かんばん枚数と在庫水準かんばん枚数計算例21外注部品の品質問題R&D投資設備投資安定的JIT供給の問題系列会社作り(見えざる手でも，見える手でもない)，長期関係内制率：フォード，GM：70%，ベンツ：30%，トヨタ：会社間の組織関係より，コスト低減と品質の向上のための協力を重視（QCD)資本参加(20%前後)インセンティブと情報共有設計に参加する企業群製造だけ請け負う企業群系列外注部品の品質問題系列22平準化生産単品種大量生産フォード生産方式多品種少量生産ＧＭ生産方式1個流し生産トヨタ生産方式平準化生産成品在庫問題部品生産量問題工場規模と稼働率問題平準化生産単品種大量生産23工場２部品ｘ工場３部品ｙ

工場１成品Ａ，Ｂ需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００／１ヶ月部品構成：Ａ（ｘ＝５、ｙ＝１）Ｂ（ｘ＝１、ｙ＝５）例工場２工場３工場１需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００24ＡＢＢＢ２００２００２００２００125Ｂ７５０２００１５０１００５０３５０５５０第１週第２週第３週第４週平準化生産しない場合の製品在庫450１５０ＡＢＢＢ２００２００２００２００125Ｂ７５０２００１５０１25５０５０１５０１５０第１週第２週第３週第４周Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０１５０１５０１５０５０５０５０平準化生産する場合の製品在庫５０５０１５０１５０第１週第２週第３週第４周26ＡＢＢＢ２００２００２００２００Ｙ１０００ｘ１０００２００第１週第２週第３週第４周２００２００Ｙ１０００Ｙ１０００２００平準化生産しない場合の部品生産量ＡＢＢＢ２００２００２００２００Ｙｘ２００第１27ｙ８００第１週第２週第３週第４周Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０ｘ４００ｘ４００ｘ４００ｘ４００ｙ８００ｙ８００ｙ８００平準化生産する場合の部品生産量ｙ第１週第２週第３週第４周ＢＢ28平準化生産例1日の必要 必要部品個数成品生産量 xyzuA:2個 1101B:5個 0110C:3個 1011投入順序：１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢどっちが良いか？平準化生産例1日の必要 必要部品個数投入順序：１）ＡＡ29ＱＱ２ＱＱ２Ｑ４ＱＱＱＱＱ30１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ１）２）生産在庫量比較１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ１）２）生産在庫量比較31１） 理想的スピードx:1,1,0,0,0,0,0,1,1,1

5/10

y:1,1,1,1,1,1,1,0,0,0 7/10z:0,0,1,1,1,1,1,1,1,1

8/10u:1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ２）x:0,1,1,0,0,1,0,1,1,0y:1,0,1,1,1,0,1,1,0,1z:1,1,0,1,1,1,1,0,1,1u:0,1,1,0,0,1,0,1,1,0理想的な状態：各部品供給のスピード はそれぞれ一定である状態。部品供給量比較１） 理想的スピード１）ＡＡＢＢＢ32目標追跡法目標からのずれ（乖離値）を最小にする手法目標追跡法33目標追跡法のアルゴリズムステップ１：初期化ステップ２：目標からの乖離値計算目標値ー実績値ステップ３：投入製品の決定ステップ４：終了判定（空集合）ステップ５：実績値更新目標追跡法のアルゴリズムステップ１：初期化34例題

必要部品個数生産量 xyzuA:5個 1101B:12個 0110C:3個 1111必要部品総数８２０１５８例題 必要部品個数35１初期化製品集合作成

（AAAAABBBBBBBBBBBBCCC）或いは、（11111222222222222333）平均投入量計算m1=0.4,m2=1.0,m3=0.75,m4=0.4２目標からの乖離値計算

必要部品個数生産量 xyzuA:5個 1101B:12個 0110C:3個 1111必要部品総数８２０１５８１初期化 必要部品個数36３投入製品決定Ｂ、或いは２製品集合更新（AAAAABBBBBBBBBBBBCCC）４終了判定５実績値更新（今期までの累積）（x,y,z,u)=(0,1,1,0)３投入製品決定Ｂ、或いは２37

乖離値 投入製品 実績値期 Ｄ１Ｄ２Ｄ３ x,y,x,u1 1.130.620.88 B 0,1,1,02 0.571.240.57 A 1,2,1,13 1.590.381.16 B 1,3,2,14 1.150.850.57 C 2,4,3,25 1.600.251.45 B 2,5,4,2・・・・・18 1.240.57--- B 7,18,14,719 0.621.13--- A 8,19,14,820 ---0.00--- B 8,20,15,8 乖離値 投入製品 実績値38俊敏な生産と平準化市場の変化に素早く対応顧客を統計的平均値とするか，個とするか？トヨタの注文生産方式月間販売予測と生産計画確定注文から2週間で車を渡す平準化および投入順序製品在庫ゼロ平準化＋同期化により部品在庫も最小にするモデルチェンジの時の無駄を最小限にする俊敏な生産と平準化市場の変化に素早く対応39平準化と同期化平準化は同期化の前提同期化のメリット欠品最小部品在庫最小無駄最小シンプルな工程管理など看板方式による微調整変動が大きい場合の同期化管理の手間が増えるリズムの変化への適応低い生産効率など平準化と同期化平準化は同期化の前提40ゼロセットアップと段取り技術ゼロセットアップ付加価値を生まない時間削除固定費用の問題金型交換時間海外：A型フォードから車体全部を鋼板で造るようになった技術：プレスによる打ちぬき．規模の経済性．年間100万個生産．日本：同じものを100万個生産しても売れない専用設備を何十台も購入する費用がない汎用機使用，金型交換技術を研究．50年代すでに3分．ゼロセットアップと段取り技術ゼロセットアップ41ゼロ故障品質が悪くても組み付ける→最後の修理にまわせばよい品質問題（１）偏り（システムエラー）→ライン能力強化（２）バラツキ（不確実性）→自動化などラインを止める権限は上級職長にしかない．ノルマ（生産量）を優先するシステムの問題点ゼロ故障ノルマ（生産量）を優先するシステムの問題点42問題解決方法欧米では都度技術者により解決(分業)トヨタ作業者が解決するラインを止める権限を与える5つのなぜを問いで，問題の原因を究明し，再発防止策を徹底させる（生産ラインの体力アップ）協力体制作りスペースやレイアウトの工夫し，３M改善問題解決方法43アンドン（行灯）目に見える管理の重要性自動化の問題点人偏の自動化、すなわち自働化の必要性アンドン（行灯）目に見える管理の重要性44コスト管理JITのコストダウン活動トップダウン＋ボトムアップトップダウン：方針展開ボトムアップ：小集団活動（改善）コストダウン＝利益アップ作りすぎの無駄多すぎる人、過剰な設備、過剰な在庫→コスト増コスト管理JITのコストダウン活動45コスト削減の改善活動改善活動の対象プル方式計画費用削減、在庫費用削減生産の平準化→稼働率アップ段取り時間の短縮→多品種生産と規模の経済作業の標準化→労務費削減適切な機械レイアウト多能工→人件費削減サプライヤーの選別TQCと自働化不良品削減→手直し費用削減→直接労務費の削減スクラップの削減→直接材料費、人件費の削減検査費の削減→間接費の削減暖簾（信用とブランド）→機会コスト削減コスト削減の改善活動改善活動の対象46最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件47jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)48JITとは？生産管理の事典（日本）「必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくり、お客様に届ける」生産経営の哲学経営科学OR用語大辞典（アメリカ）

EncyclopediaofOperationsResearchandManagementScience必要なときにタイミングよく作業を行うことにより、生産過程におけるムダ（付加価値を生まない活動）をなくすことに着眼した生産方法の哲学JITとは？生産管理の事典（日本）49最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件50最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件51最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件52最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件53最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件54最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件55不確実性の原理需要は変化する欠勤の存在（病気など各種理由）人員再配置で変化に対応多能工の必要性U字ライン歩く距離最短不連続工程への配置不確実性の原理56XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX57最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件58最終組立ての問題評価基準：量と質量：計画に対する完成度合い質：良品率組立工と技術者古いフォード方式：組立工→職長→技術者トヨタ：やる気を出せるために班長に権限委譲し，改善策の研究を命ずる(大野)→QCサークル小集団活動と作業の標準化品質管理の問題設備保全の問題作業効率の問題小集団活動とコンセンサス変化へのコンセンサスの重要性モチベーションと自己啓発（教育）小集団活動最終組立ての問題小集団活動59不良品ゼロ２つの方法最終ラインでの全数検査最終製品の解体・修理費用不良品置き場良品部品の不良化不良工程の放置各工程での全数検査「品質は工程で作りこむ」思想自動化による品質の均一化アンドンによる不良品防止（システム誤差）フルプルーフによるポカミス防止（不確実性誤差）製造システムの体力強化不良品ゼロ２つの方法60最新jitjustintime丰田及时生产体系(日文原版)课件61源流管理とTQM源流の不良ほど損失が大きい製品設計工程設計試作量産検査販売源流製版サイクル源流管理とTQM源流の不良ほど損失が大きい製品設計工程設計試62かんばん（看板）管理仕組みかんばんの種類仕掛けかんばん引き取りかんばん定量引取り：一定量かんばんが纏れば引き取りにいく方法定時引取り：定期的に引き取りに行く方法外注かんばんかんばん（看板）管理仕組み63かんばんと部品の動きかんばんと部品の動き64看板枚数の計算（外注の場合）基本は定期発注方式N=［(D(CT+LT)+SS)/M]ただしN:かんばん枚数D:部品の1日需要量CT：発注間隔LT:発注から納入までのリードタイムSS:安全在庫M:収容箱の容量看板枚数の計算（外注の場合）65CTLTCTSS時間在庫水準D(CL+LT)+SS仕入先持分かんばんCTLTCTSS時間在庫水準D(CL+LT)+SS仕入先持分66かんばんサイクルa,b,cによるサイクル表記a日間にb回納入し、（納入頻度）ｃ回目の納入時に今回の引き取りかんばん数納入する（回転周期）（リードタイムを回数で示す）かんばんサイクル表記⇒a-b-cかんばんサイクルa,b,cによるサイクル表記67かんばん枚数と在庫水準かんばん枚数

CT=期間(a)/回転回数(b)LT=CT×回転周期数(c)N=(D(CT+LT)+SS)/M=(D(a/b+ac/b)+SS)/M=aD(c+1)/bM+SS/M=Nk+Ns（回転枚数＋安全枚数）計算例週3回転、3回転目に入荷毎日需要＝100安全在庫＝50かんばん容量＝5０⇒a=6,b=3,c=3入荷周期CT＝2リードタイムLT＝2×3=6かんばん枚数＝(100×8+50)/50=17安全枚数＝50/50=1回転枚数＝17-1=16かんばん枚数と在庫水準かんばん枚数計算例68外注部品の品質問題R&D投資設備投資安定的JIT供給の問題系列会社作り(見えざる手でも，見える手でもない)，長期関係内制率：フォード，GM：70%，ベンツ：30%，トヨタ：会社間の組織関係より，コスト低減と品質の向上のための協力を重視（QCD)資本参加(20%前後)インセンティブと情報共有設計に参加する企業群製造だけ請け負う企業群系列外注部品の品質問題系列69平準化生産単品種大量生産フォード生産方式多品種少量生産ＧＭ生産方式1個流し生産トヨタ生産方式平準化生産成品在庫問題部品生産量問題工場規模と稼働率問題平準化生産単品種大量生産70工場２部品ｘ工場３部品ｙ

工場１成品Ａ，Ｂ需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００／１ヶ月部品構成：Ａ（ｘ＝５、ｙ＝１）Ｂ（ｘ＝１、ｙ＝５）例工場２工場３工場１需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００71ＡＢＢＢ２００２００２００２００125Ｂ７５０２００１５０１００５０３５０５５０第１週第２週第３週第４週平準化生産しない場合の製品在庫450１５０ＡＢＢＢ２００２００２００２００125Ｂ７５０２００１５０１72５０５０１５０１５０第１週第２週第３週第４周Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０１５０１５０１５０５０５０５０平準化生産する場合の製品在庫５０５０１５０１５０第１週第２週第３週第４周73ＡＢＢＢ２００２００２００２００Ｙ１０００ｘ１０００２００第１週第２週第３週第４周２００２００Ｙ１０００Ｙ１０００２００平準化生産しない場合の部品生産量ＡＢＢＢ２００２００２００２００Ｙｘ２００第１74ｙ８００第１週第２週第３週第４周Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ｂ１５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０Ａ５０ｘ４００ｘ４００ｘ４００ｘ４００ｙ８００ｙ８００ｙ８００平準化生産する場合の部品生産量ｙ第１週第２週第３週第４周ＢＢ75平準化生産例1日の必要 必要部品個数成品生産量 xyzuA:2個 1101B:5個 0110C:3個 1011投入順序：１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢどっちが良いか？平準化生産例1日の必要 必要部品個数投入順序：１）ＡＡ76ＱＱ２ＱＱ２Ｑ４ＱＱＱＱＱ77１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ１）２）生産在庫量比較１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ１）２）生産在庫量比較78１） 理想的スピードx:1,1,0,0,0,0,0,1,1,1

5/10

y:1,1,1,1,1,1,1,0,0,0 7/10z:0,0,1,1,1,1,1,1,1,1

8/10u:1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10１）ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ２）ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ２）x:0,1,1,0,0,1,0,1,1,0y:1,0,1,1,1,0,1,1,0,1z:1,1,0,1,1,1,1,0,1,1u:0,1,1,0,0,1,0,1,1,0理想的な状態：各部品供給のスピード はそれぞれ一定である状態。部品供給量比較１） 理想的スピード１）ＡＡＢＢＢ79目標追跡法目標からのずれ（乖離値）を最小にする手法目標追跡法80目標追跡法のアルゴリズムステップ１：初期化ステップ２：目標からの乖離値計算目標値ー実績値ステップ３：投入製品の決定ステップ４：終了判定（空集合）ステップ５：実績値更新目標追跡法のアルゴリズムステップ１：初期化81例題

必要部品個数生産量 xyzuA:5個 1101B:12個 0110C:3個 1111必要部品総数８２０１５８例題 必要部品個数82１初期化製品集合作成

（AAAAABBBBBBBBBBBBCCC）或いは、（11111222222222222333）平均投入量計算m1=0.4,m2=1.0,m3=0.75,m4=0.4２目標からの乖離値計算

必要部品個数生産量 xyzuA:5個 1101B:12個 0110C:3個 1111必要部品総数８２０１５８１初期化 必要部品個数83３投入製品決定Ｂ、或いは２製品集合更新（AAAAABBBBBBBBBBBBCCC）４終了判定５実績値更新（今期までの累積）（x,y,z,u)=(0,1,1,0)３投入製品決定Ｂ、或いは２84

乖離値 投入製品 実績値期 Ｄ１Ｄ２Ｄ３ x,y,x,u1 1.130.620.88 B 0,1,1,02 0.571.240.57 A 1,2,1,13 1.590.381.16 B 1,3,2,14 1.150.850.57 C 2,4,3,25 1.600.251.45 B 2,5,4,2・・・・・18 1.240.57--- B 7,18,14,719 0.621.13--- A 8,19,14,820 ---0.00--- B 8,20,15,8 乖離値 投入製品 実績値85俊敏な生産と平準化市場の変化に素早く対応顧客を統計的平均値と