家具产品检验标准

家具产品检验标准家具产品检验标准家具产品检验标准资料仅供参考文件编号：2022年4月家具产品检验标准版本号：A修改号：1页次：1.0审核：批准:发布日期：1.目的：为明确家具产品的判定标准，使检验人员有所依循。2.适用范围：适用于所有家具产品的检验，包括来料、制程及出货检验。3.检验基本条件检验人员视力以上，无色盲。标准照度下4.检验抽样方式依据MIL-STD-105记数抽样表Ⅱ级，抽检水准正常检验单次抽样计划实施。特殊情形由品质部主管调整检验水准。合格质量水准（AQL）缺点别代号AQL主要缺点MAJ轻缺点MIN5.外观/包装检验序号检验项目量具仪器检验方法(含规格公差)缺点等级MAJMINˇ1刮伤/碰伤菲林片A、B、C面S＜²超过一条ˇ2压痕目视菲林片A面S＜²超过一处ˇ3变形目视出现变形ˇ4光泽目视与样品不符ˇ5断裂/裂痕目视表面明显断裂/裂痕ˇ6标识/图案目视标记图案与在求不符ˇ6.结构/尺寸检验序号检验项目量具仪器检验方法(含规格公差)缺点等级MAJMIN1结构样品目视形状与样品不符。ˇ2尺寸目视卡尺尺寸超过规定公差ˇ3组装相关工具组装困难、装配后手感过松或过紧ˇ一、备料、成型

1．面板：

1）规格：Ø1220mm×28mm。

允许误差范围：ر5mm；厚度±2mm。

2）材质：橡胶木

3）工艺流程：

开料→压刨→拼板→成型→打立轴→砂光

4）质量要求：

a.为防止实木开裂，要求面板均使用2-1/2″宽的橡胶木进行拼板，木材的含水率应控制在12%±1%，每相邻的两块拼板料之间的含水率≤2%。

b.拼板时，注意挑选材料，材料间色差大、节疤等要挑出做“P”或“Y”色。布胶要足、均匀，加压时间不能低于6小时。

c.拼板接缝处要求平整、密合，拼接线≤。

d.桌面的刀型按图加工，线条要流畅。不能有明显的跳刀痕，允许跳刀痕深度≤。

2．立水：

1）

规格：Ø1160mm×70mmH×17mmD。

2）

材质：曲木贴橡胶木薄片。

3）质量要求：

a.材料的规格按图纸，外购回来时其高度须≥，弧度一致。

b.薄片的纹路要清晰，不允许有脱胶、溢胶、撕裂、崩缺现象。

3．加强木：

1）规格：38mm×40mm×900mmL

2）材质：橡胶木

3）质量要求：

a.木材不允许有明显的弯曲，允许顺弯的翘曲度≤5mm，不允许扭弯。

b.木材无开裂、虫孔、朽木，允许活节面积≤10mm×10mm；死节面积≤5mm×5mm。

c.攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。

4.

底托板：

1）规格：400mm×400mm×18mm

2）材质：夹板

3）质量要求：

a.成型后，板料的四周要过粗砂，不能有毛刺、缺口等。

b.钻孔时，严格按图纸加工，偏差≤1mm。

5．炮管：

1）规格：231mm×231mm×602mmH

2）材质：橡胶木

3）质量要求：

a.炮管为正八形，每边的长度误差≤1mm，使用的拼板厚度为30mm，误差±1mm。

b.拼板时，按图纸角度进行加工，结合紧密，胶水布足。

c.车枳时，严格照图纸加工。车枳的线条清晰、流畅，工件表面光洁，不能有死节、变形、崩缺、面积大于5mm×5mm的补土等。

d.钻孔、攻牙时，孔位、孔径的偏差≤。

6．鹰爪脚：

1）规格：436mm××40mm

2）材质：橡胶木

3）质量要求：

a.脚的中间要求使用整块料，鹰爪处拼板，拼接线≤，不能太明显。

b.雕刻的线条清晰、流畅，工件的表面光洁，不能有变形、崩缺等。死节、补土面积≤5mm×5mm。

c.钻孔时，孔位、孔径的偏差≤。

d.脚底的调整脚垫攻牙时，要保证内牙与水平面垂直，角度偏差＜2°。

二、组立

1．立水组立时胶水要上足、涂均匀，组立位置要居中，距离桌边沿30mm±3mm。组立后外侧溢出的胶水须擦干净，内侧允许有少量的胶水溢出。立水与桌面组立后要垂直，不能有歪斜，误差不能用肉眼看出来。立水的结合处要密缝，不能有错位或存在高低差，若存在缝隙，以不能通过两张A4纸为准。立水接口的连线与木纹的方向垂直。立水的接缝条与立水的组立要吻合、紧密。

2．加强木组立时须上胶水，方向与木纹方向垂直，间距为270mm±1mm，须保持平行。

3．炮管与底托板组立时，孔位要对，组立要容易。注意检验能否将内牙咬出（螺丝拧紧后，再用力地拧，不能将内牙咬出）。组立好后，炮管与底托板要平整、密缝，以缝隙内塞不进一张A4纸为标准。

4．鹰爪脚与炮管组立时，两个面要求平整、吻合，上紧螺丝后，组立处要求密缝，无明显缝隙。脚不能有歪斜，与炮管呈垂直状态，且脚头应与地面相平。

5．整张餐桌组立好后，桌面要水平，结构要牢固，对桌面向下或水平施力（以一个人的体重向下压或一个人将桌子水平拖动）后，所有组立处（五金）应无松动、变形，或开裂、断裂。

三、砂光

1．整块的桌面要求使用120#→180#或150#→240#番号的砂纸进行砂光，砂纸番号的间隔不能太大。砂光时使用圆盘砂光机（即气磨砂）顺木纹方向进行砂光，砂光后桌面应平整、光滑，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层等现象。特别是橡胶木表面的毛细纤维，要将其砂掉。桌面的边沿刀型处不能砂变形，断面不能砂得发黑，纤维孔要补平整后再砂光，棱角须轻微地倒角，不能有锋利的棱角划手或毛刺。2．立水的表面砂光要良好，不能有明显的砂痕和横砂印。薄片不能砂穿，对小面积的薄片脱胶应点快干胶再及时地砂光处理。立水的下面要砂光，不允许有刺手或锋利的棱角。

3．外购的炮管和鹰爪脚要求砂光良好，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层、砂变形等现象。要求将炮管和鹰爪脚先泡（喷）头度后再砂光一遍。

四、涂装

1．工艺流程：

A：“H”色：上线检砂→底色→头度→GLAZE→修色→底漆→一面→二面

B：“T”色：上线检砂→底色→头度→GLAZE→干刷→底漆→一面→二面

C：“P”色：上线检砂→头度→白底→珍珠色漆→面漆

D：“Y”

色：上线检砂→底色→头度→GLAZE→干刷→底漆→一面→二面

2．各工序的操作要求：

1）上线检砂：涂装上线前要求用240#的砂纸将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。对白身出现的问题，上线前能处理好的就处理，不能处理好的就退白身处理，而不要继续做下去。2）底色（修素材）：根据色板的要求选用底色，同时底色的干湿程度也应该严格控制到位。将素材间的色差通过底色进行调整。着色前，应将工件表面的灰尘吹干净。3）头度底漆：喷涂时根据需要调配出相适应的涂料，并到生产线检测。按喷涂标准，匀速且平行地喷涂于产品表面，要求喷涂均匀，无漏喷、无流挂。产品端头及白身砂光粗糙处应增多漆量。4）擦GLAZE：按色板的要求调配GLAZE颜色，要求顺木纹方向进行擦拭，擦拭后颜色均匀，无明显色差，不允许有手印、布印、流油痕等。桌面边沿的实木断纹处及车枳、雕刻槽内吃黑较多的应用松香水（或香焦水）进行清洗，GLAZE的残留不能过多，不允许有发黑的现象。擦好GLAZE后，应至少要干燥4小时。橡胶木导管处会有溶剂溢出的现象，应首先用干布清理干净，同时用毛刷进行柔和的修整。5）修色：修色时应仔细对照色板，将产品的整体颜色调整一致。产品表面若有节疤，要先将节疤擦亮；炮管的车枳和鹰爪脚的雕刻部位要将凸出部位稍微拉亮。同时用喷枪对产品较浅的部位进行加深，修色范围应限定在边缘、腿下部、产品内侧等处，若产品过多修色，则会降低颜色的层次感、透明度和价值感，所以每道工序都应层层把关，按标准操作，不能有过多的修色量。6）干刷：首先参照色板熟知要达到的效果和风格，操作前保证毛刷干净且松软，操作时应使毛刷在半干的状态下进行。按工艺要求刷在产品的棱、边角、雕刻线条等处，刷涂应多方向、多角度，且应有轻有重，有良好的过渡和衔接，不能打得成团。接着用钢丝绒对干刷效果进行修整，达到自然、协调及古朴厚重之感。7）砂光：等油漆完全干透后，用320#的砂纸进行研磨。要求部件表面无明显砂痕、油漆亮点。

8）底漆：要求油漆喷涂均匀，无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等。

9）磨砂：等油漆完全干透后，用320#的砂纸进行研磨。要求部件表面无明显砂痕、油漆亮点。

10）面漆：控制涂膜的亮度为两分亮。喷涂前，将部件表面的灰尘吹干净。要求面漆喷涂均匀，无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等；颜色均匀，无明显色差。切勿有污迹、污点。

五、包装