生产管理七工具课件

生产管理七工具生产管理七工具1生产现场的特性●核心流程所在●工作环境复杂●大部分基层员工都在现场●工作较无弹性,绩效可随时衡量生产现场的特性●核心流程所在2生产现场的三大问题●不合理●不均匀●浪费材料流程作业作业作业作业结果产出投入人设备方法管理产出投入＝效率效率↑↑↑↑↓↑↓生产现场的三大问题●不合理●不均匀●浪费材料流3工作现场的八大浪费投入作业作业作业作业产出制程工作现场的八大浪费投入作业作业作业作业产出制4价值系统中的浪费情形时间铸造运送中续等候整备机器生产检验组装中续等候原物料时间最终零组件创造价值的时间非创造价值的时间(浪费)●创造价值的时间只不过占所有花费时间的一小比例.●传统的节约成本只着重创造价值的项目

●精实思维强调价值流程以杜绝非创造价值的项目.价值系统中的浪费情形时铸运中续等候整机器生产检组中续等候原物5竞争优先顺序成本1.低成本作业品质2.高绩效设计3.品质的一致性时间4.快速的交货时间5.准时的交货6.开发的速度弹性7.符合顾客需求的制造方式8.弹性产出量以品质、时间和科技作为竞争优势●品质—结果符合需求●时间—作程追求绩效●科技—创新因应变化竞争优先顺序成本1.低成本作业品质2.高绩效设计4.快速的交6生产管理七工具●制程规划品质管制●标准作业/工时订定●产能负荷/生产线平衡分析●MRP物料需求计划●快速换模/换线●PM生产保养●5S/目视管理/防止作业失误生产管理七工具●制程规划品质管制7制程规划品质管制制程规划投入5M产出制程制程规划品质管制制程规划投入产出制程8制程次制程可能错误可能原因因应措施人设备材料方法衡量防制侦测AAA—1A—2A—3制程次制程可能错误可能原因因应措施人设备材料方法衡量防制侦测9制程品质规划材料制程作业作业作业作业结果人设备方法量测●制造流程

●操作流程

●装配流程

●作业内容/注意事项

●工程规格/图面

●使用设备/外包

●工厂布置

●材料、零件●管制项目/基准

●查核点

●管制点

●基准点

●失效模式分析

●重要度区分●量测

●取样方法（量/频度）

●量具

●记录

●管理者

●异常处理/管制●QC工程表●采购/验收标准●检验标准●工作教导●作业标准●图面/规格管理●异常处理●制程衡量●设备操作/保养标准●工厂布置●量测管理制程品质规划材料制程作业作业10制程管制的架构上工程本工程下工程顺次检查首件检查自主检查●衡量指标●成品不良率●产线直通率●单位缺点数●CPK●作业标准书使用●制程条件监测●物料/品质状况标示●物料产品之保管●制程/设备之核准●品质特性之管制●设备管制与维护●制程变更管制●异常管制●机械条件设定●首件检查●自主检查●QC巡检●主管稽查●实验室检查●异常改正制程管制的架构上工程本工程下工程顺次检查首件检查自主检查●衡11品质管制的重点材料制程作业作业作业作业结果人设备方法量测验收管理物料、零件确认供应商品质资料之管理检验文件之管理技能培训新进人员讲习QC教育产品/制程教育沟通协调熟悉度提升品质观念/态度安全管理设备之设定维护检验操作程序操作程序之督导工作指导量测设备之变异量测方法选定●确保制程品质一致性，找出潜在问题，事先因应及改善品质管制的重点材料制程作业作12每日开机/换线的五点检●设备点检●条件监看●模/夹/治具检查●量具点检●限度样品点检每日开机/换线的五点检●设备点检13装配作业品质管制七手段●首/末件检查●自主检查●管制图记录与判读●功能（组立）全检●不良品修补作业●模/夹/治具维护管理●量具维护管理装配作业品质管制七手段●首/末件检查14标准作业/工时订定标准工时的意义

（在一定的「科学化」条件下订定）：

A.一定的作业环境条件例如：气温/湿度/人体状况应在合理合宜条件下（否则要改用「宽放」调整之）

B.一定的作业方法至少是现今仍属「较合理」的操作标准例如：加工机台速度/温度/压力/刀具/工具标准作业/工时订定标准工时的意义15标准工时的意义C.胜任而熟悉的作业者至少是「会做」，而不是「摸索」中的新进人员身体状况的「胜任」水准

D.标准的速度至少是现在可接受（公认）的可行标准最好可以用「科学方法」测定比较标准工时的意义C.胜任而熟悉的作业者16标准工时的结构1.正常标准工时

※运用科学化方法测定

※不管作业者的「实况」变异，一律以合宜的理想水准为准

※正常工时=实作工时X评比2.宽放工时

※以「比率」附加于「正常标准工时」上※最好运用科学方法设定宽放率3.标准工时

=正常工时X（1+宽放）标准工时的结构1.正常标准工时17标准工时的结构1.基本结构

准备作业单件作业工时生产批总标准工时正常工时正常工时宽放宽放标准工时的结构1.基本结构准备作业单件作业工时生产批总标准工18马表测时的总程序1.观察前准备与确认2.划分作业单元3.现场观测及记录单元4.基本时值整理5.评比调整计算6.赋予宽放（成为标准工时）马表测时的总程序1.观察前准备与确认19自订复查标准（美国GeneralElectric实例）过程时间次数40分以上320-40分510-20分85-10分102-5分15过程时间次数1-2分201.75-1分300.5-0.75分400.25-0.5分60以下不列自订复查标准（美国GeneralElectric实例）过程20建立与运用世界性的宽放标准（例：联合国国际劳工局IL0标准）1.固定宽放项目男女私事宽放5%7%基本疲劳宽放4%4%建立与运用世界性的宽放标准（例：联合国国际劳工局IL0标准）21产能负荷/生产线平衡分析产能负荷分析＊计量化确定订单（生产批）之交期可能性＊确定生产批排程的可能性，作派工与细部进度计划依据。＊提示营业部门负荷状况，作营业人员接单与营销活动参考。＊作部门间人力调度及作业工时调整之依据＊作自制/托工外发指令之依据产能负荷/生产线平衡分析产能负荷分析22产能符合管理之程序范围＊生产量（大制程）产能预估/修订＊依MPS（DPS）展开生产线负荷/异状提出＊产能负荷异状之提示/建议＊MPS（DPS）再调整＊作自制/托工外发指令之依据产能符合管理之程序范围＊生产量（大制程）产能预估/修订23运用的基准资料A.标准工时（负荷之展算）B.产量系数（负荷展算/约当产量）经验判断过去工时资料分析C.可用（产能）工时可作业日数正班工时/加班工时人/机数→工作中心作业率（操动率）运用的基准资料A.标准工时（负荷之展算）24对策行动A.产能

※加强订单争取

※托工之回收

※班值数/加班之缩减B.过负荷

※接单之过滤/警示

※强化托外加工

※人员调度

※班值数/加班之增加C.产能负荷之平衡化

※交期之协商

※排程之变更对策行动A.产能25例题-#1线机种生产时间换模故障其他实际运转嫁动率标准产能标准产量实际产量生产效率良品数良品率总绩效A00108：00|12：0030m20m10m180m180240||75%200/H200X3H||600540540600||90%510510540||94.4%75%X90%X94.4%||63.7%例题-#1线机种生产时间换模故障其他实际运转嫁动率标准产能标26装配图（油压控制器）（1）底座（2）偏心杆

（3）手柄（4）握把（5）活塞（9）销子（10）压力垫（11）球型纽（12）垫圈（2只）（13）六角螺丝（2个）（6）六角螺丝（7）固定环（8）顶盖（14）SA-1SA-2A-1A-2A-3A-4A-5A-6A-7A-8贴胶纸油漆装配偏心杆于底座上装活塞、销子、压力垫于底座上将球型纽装于底座上装配固定环与顶盖于总配件上检查去油喷漆包装以备装运装配图（油压控制器）（1）底座SA-1SA-2A-127规制时间为达成生产计划所要求的产量，规定并限制于多撒时间内必须生产一件产品，这种时间称为规制时间（TactTime）。生产线的规制时间，一般以正常过程的实质时间（NetTime）为基础来订定，效率最高。规制时间（TactTime）=实勤时间×生产线嫁动率生产台数规制时间=实勤时间×生产线嫁动率生产台数/（1-不良率）（考虑不良率）规制时间为达成生产计划所要求的产量，规定并限制于多撒时间内必28生产线平衡实例34542●每小时至多生产●每小时至少生产生产线平衡实例34542●每小时至多生产29生产线平衡评价计算平衡系数=各工作站合计工时瓶颈站工时×工作站数平衡系数=∑（瓶颈站工时-各工作站工时）瓶颈站工时×工作站数生产线平衡评价计算平衡系数=各工作站合计工时瓶颈站工时×工作30MRP物料需求计划MRP（MaterialRequirementPlanning)物料需求计划是一种以电脑为基础的资讯系统设计，用来处理相依需求存货的订购与日程安排。●存量管制方法●日程安排方法MRP回答需求什么需求多少何时需求存货记录BOMMPSMRP订单日程发出订单变更绩效控制报告计划报告例外报告存货交易MRP物料需求计划MRP（MaterialRequirem31生产管理七工具课件32生产管理七工具课件33生产管理七工具课件34生产管理七工具课件35生产管理七工具课件36快速换模实施要领快速换模实施要领37PM生产保养PM生产保养38生产管理七工具课件39生产管理七工具课件40生产管理七工具课件41生产管理七工具课件42生产管理七工具课件43生产管理七工具课件44生产管理七工具课件45生产管理七工具课件46生产管理七工具课件47生产管理七工具课件48生产管理七工具课件49生产管理七工具课件50生产管理七工具课件51生产管理七工具课件52生产管理七工具课件53生产管理七工具课件54生产管理七工具课件55生产管理七工具课件56生产管理七工具课件57生产管理七工具课件58生产管理七工具课件59生产管理七工具课件60生产管理七工具课件61谢谢大家！谢谢大家！62生产管理七工具生产管理七工具63生产现场的特性●核心流程所在●工作环境复杂●大部分基层员工都在现场●工作较无弹性,绩效可随时衡量生产现场的特性●核心流程所在64生产现场的三大问题●不合理●不均匀●浪费材料流程作业作业作业作业结果产出投入人设备方法管理产出投入＝效率效率↑↑↑↑↓↑↓生产现场的三大问题●不合理●不均匀●浪费材料流65工作现场的八大浪费投入作业作业作业作业产出制程工作现场的八大浪费投入作业作业作业作业产出制66价值系统中的浪费情形时间铸造运送中续等候整备机器生产检验组装中续等候原物料时间最终零组件创造价值的时间非创造价值的时间(浪费)●创造价值的时间只不过占所有花费时间的一小比例.●传统的节约成本只着重创造价值的项目

●精实思维强调价值流程以杜绝非创造价值的项目.价值系统中的浪费情形时铸运中续等候整机器生产检组中续等候原物67竞争优先顺序成本1.低成本作业品质2.高绩效设计3.品质的一致性时间4.快速的交货时间5.准时的交货6.开发的速度弹性7.符合顾客需求的制造方式8.弹性产出量以品质、时间和科技作为竞争优势●品质—结果符合需求●时间—作程追求绩效●科技—创新因应变化竞争优先顺序成本1.低成本作业品质2.高绩效设计4.快速的交68生产管理七工具●制程规划品质管制●标准作业/工时订定●产能负荷/生产线平衡分析●MRP物料需求计划●快速换模/换线●PM生产保养●5S/目视管理/防止作业失误生产管理七工具●制程规划品质管制69制程规划品质管制制程规划投入5M产出制程制程规划品质管制制程规划投入产出制程70制程次制程可能错误可能原因因应措施人设备材料方法衡量防制侦测AAA—1A—2A—3制程次制程可能错误可能原因因应措施人设备材料方法衡量防制侦测71制程品质规划材料制程作业作业作业作业结果人设备方法量测●制造流程

●操作流程

●装配流程

●作业内容/注意事项

●工程规格/图面

●使用设备/外包

●工厂布置

●材料、零件●管制项目/基准

●查核点

●管制点

●基准点

●失效模式分析

●重要度区分●量测

●取样方法（量/频度）

●量具

●记录

●管理者

●异常处理/管制●QC工程表●采购/验收标准●检验标准●工作教导●作业标准●图面/规格管理●异常处理●制程衡量●设备操作/保养标准●工厂布置●量测管理制程品质规划材料制程作业作业72制程管制的架构上工程本工程下工程顺次检查首件检查自主检查●衡量指标●成品不良率●产线直通率●单位缺点数●CPK●作业标准书使用●制程条件监测●物料/品质状况标示●物料产品之保管●制程/设备之核准●品质特性之管制●设备管制与维护●制程变更管制●异常管制●机械条件设定●首件检查●自主检查●QC巡检●主管稽查●实验室检查●异常改正制程管制的架构上工程本工程下工程顺次检查首件检查自主检查●衡73品质管制的重点材料制程作业作业作业作业结果人设备方法量测验收管理物料、零件确认供应商品质资料之管理检验文件之管理技能培训新进人员讲习QC教育产品/制程教育沟通协调熟悉度提升品质观念/态度安全管理设备之设定维护检验操作程序操作程序之督导工作指导量测设备之变异量测方法选定●确保制程品质一致性，找出潜在问题，事先因应及改善品质管制的重点材料制程作业作74每日开机/换线的五点检●设备点检●条件监看●模/夹/治具检查●量具点检●限度样品点检每日开机/换线的五点检●设备点检75装配作业品质管制七手段●首/末件检查●自主检查●管制图记录与判读●功能（组立）全检●不良品修补作业●模/夹/治具维护管理●量具维护管理装配作业品质管制七手段●首/末件检查76标准作业/工时订定标准工时的意义

（在一定的「科学化」条件下订定）：

A.一定的作业环境条件例如：气温/湿度/人体状况应在合理合宜条件下（否则要改用「宽放」调整之）

B.一定的作业方法至少是现今仍属「较合理」的操作标准例如：加工机台速度/温度/压力/刀具/工具标准作业/工时订定标准工时的意义77标准工时的意义C.胜任而熟悉的作业者至少是「会做」，而不是「摸索」中的新进人员身体状况的「胜任」水准

D.标准的速度至少是现在可接受（公认）的可行标准最好可以用「科学方法」测定比较标准工时的意义C.胜任而熟悉的作业者78标准工时的结构1.正常标准工时

※运用科学化方法测定

※不管作业者的「实况」变异，一律以合宜的理想水准为准

※正常工时=实作工时X评比2.宽放工时

※以「比率」附加于「正常标准工时」上※最好运用科学方法设定宽放率3.标准工时

=正常工时X（1+宽放）标准工时的结构1.正常标准工时79标准工时的结构1.基本结构

准备作业单件作业工时生产批总标准工时正常工时正常工时宽放宽放标准工时的结构1.基本结构准备作业单件作业工时生产批总标准工80马表测时的总程序1.观察前准备与确认2.划分作业单元3.现场观测及记录单元4.基本时值整理5.评比调整计算6.赋予宽放（成为标准工时）马表测时的总程序1.观察前准备与确认81自订复查标准（美国GeneralElectric实例）过程时间次数40分以上320-40分510-20分85-10分102-5分15过程时间次数1-2分201.75-1分300.5-0.75分400.25-0.5分60以下不列自订复查标准（美国GeneralElectric实例）过程82建立与运用世界性的宽放标准（例：联合国国际劳工局IL0标准）1.固定宽放项目男女私事宽放5%7%基本疲劳宽放4%4%建立与运用世界性的宽放标准（例：联合国国际劳工局IL0标准）83产能负荷/生产线平衡分析产能负荷分析＊计量化确定订单（生产批）之交期可能性＊确定生产批排程的可能性，作派工与细部进度计划依据。＊提示营业部门负荷状况，作营业人员接单与营销活动参考。＊作部门间人力调度及作业工时调整之依据＊作自制/托工外发指令之依据产能负荷/生产线平衡分析产能负荷分析84产能符合管理之程序范围＊生产量（大制程）产能预估/修订＊依MPS（DPS）展开生产线负荷/异状提出＊产能负荷异状之提示/建议＊MPS（DPS）再调整＊作自制/托工外发指令之依据产能符合管理之程序范围＊生产量（大制程）产能预估/修订85运用的基准资料A.标准工时（负荷之展算）B.产量系数（负荷展算/约当产量）经验判断过去工时资料分析C.可用（产能）工时可作业日数正班工时/加班工时人/机数→工作中心作业率（操动率）运用的基准资料A.标准工时（负荷之展算）86对策行动A.产能

※加强订单争取

※托工之回收

※班值数/加班之缩减B.过负荷

※接单之过滤/警示

※强化托外加工

※人员调度

※班值数/加班之增加C.产能负荷之平衡化

※交期之协商

※排程之变更对策行动A.产能87例题-#1线机种生产时间换模故障其他实际运转嫁动率标准产能标准产量实际产量生产效率良品数良品率总绩效A00108：00|12：0030m20m10m180m180240||75%200/H200X3H||600540540600||90%510510540||94.4%75%X90%X94.4%||63.7%例题-#1线机种生产时间换模故障其他实际运转嫁动率标准产能标88装配图（油压控制器）（1）底座（2）偏心杆

（3）手柄（4）握把（5）活塞（9）销子（10）压力垫（11）球型纽（12）垫圈（2只）（13）六角螺丝（2个）（6）六角螺丝（7）固定环（8）顶盖（14）SA-1SA-2A-1A-2A-3A-4A-5A-6A-7A-8贴胶纸油漆装配偏心杆于底座上