品质管理主档课件

品质管理David2010-9-231品质管理David1课程大纲一、品质概论二、QC七大手法三、抽样检验四、品质成本2课程大纲一、品质概论2PDCA步骤分解APCD结果工作计划日程表组织能力比对培训执行过程目标对策行动标准化拟订下一阶段目标Whattodo？Howtodo？主管的责任Check落实“执行力”Plan计划Do实施Check查核Action再改善3PDCA步骤分解APCD结果工作计划日程表组织能力比对培训品质的演进史4品质的演进史4品质的相关文件5品质的相关文件5一、品质概论

1、基本名词、术语品质定义（一）品质是一种以最经济的手段，制造出市场上最有用的产品——戴明品质是一种合用性,而所谓“合用性”是指产品在使用期间能满足使用者的需要——裘兰品质不是最好的,它只是在某些消费条件下的最好,这些条件指的是产品价格（隐含品质成本）,以及实际用途。——费根堡………………6一、品质概论1、基本名词、术语6品质定义（二）保障客户未来需求：持久耐用不故障外在环境影响安全可靠为客户设想周到现在：产品或服务满足规定或潜在需要的特征 和特性的总和。应包括：满足客户现在需求：产品符合品质规格表面看起来无缺点，感觉好用起来好用、方便7品质定义（二）保障客户未来需求：现在：产品或服务满足规定或潜2、品保专业术语、名词2.1品保组织（机能）品管：IQC、PQC、FQC品保：QA、仪校、系统、可靠度、QE、无尘室管理、客诉PS：适质化：符合产品规格的等级产品。品质过剩：品质远远超出了客户的要求，例：A客户要求产品品质60分，我们做了80分，这20分就叫品质过剩。

82、品保专业术语、名词2.1品保组织（机能）82.2专业术语（品保知识）QCQualityControl

品质管控IQCIncomingQualityControl

进料品质管（见下页注释）PQCProcessQualityControl

制程品质管控FQCFinalQualityControl

成品品质管控QAQualityAssurance

品质保证

TQM

TotalQualityManagement全面品质管理QE

QualityEngineering

品质工程LRRLotsRejectRate批不合格率……92.2专业术语（品保知识）QCQualityContIQC负责事项：对供应商进行产品质量检验，包括来料批次合格率、来料抽检缺陷率、来料在线报废率、供应商来料免检率等：来料批次合格率=（合格来料批次÷来料总批次）×100%，最为常用

来料抽检缺陷率=（抽检缺陷总数÷抽检样品总数）×

100%

来料在线报废率=[来料总报废数（含生产在线数）÷来料总数]×100%

来料免检率=（来料免检的种数÷该供应商供应的产品总种类数）×

100%10IQC负责事项：10供应商考评正常状态供应商：连续6个月考评分≥80分(质量部分≥30分，交货部分≥20分),可考虑作为长期合作对象及年终优秀供应商的候选单位；警告状态供应商：临时供应商、连续6个月考评分<80分的供应商及新批准供应商。连续6个月考评分<80分的供应商应限期6个月改进，否则就降低为“开除状态”；开除状态供应商：连续12个月考评分<80分的供应商。原则上必须开除，如因客观条件所限不能开除，则需经采购经理同意，对其重新进行全面审核、审核结果符合要求且供应商愿意根据审核结果进行改进，才能回到警告状态。供应商月度考评细则为：总分100分，其中质量批次合格率35分准时交货率25分价格20分支持20分供参考用11供应商考评正常状态供应商：连续6个月考评分≥80分(质量部供应商考评绩效细则考评总分100分，其中质量35分，交货率25分，价格20分，支持20分供参考用供应商价格与支持季度考评细则价格得分支持得分价格具竞争力12反应及时、到位5报价合理、具体、透明2共同改进积极5不断降低成本2其它4让顾客分享降低成本的利益2沟通手段齐备3收款发票合格、及时2合作态度良好3满分20满分2012供应商考评绩效细则考评总分100分，其中质量35分，交货率2.2专业术语（品质保证类）FAIFirstArticleInspection新品首件检查FAAFirstArticleAssurance首件确认CPCapabilityIndex

能力指数CPKComplexProcessCapabilityindex制程能力指数PPKPerformanceIndiesofProcess过程性能指数SSQAStandardizedSupplierQualityAudit

合格供货商品质评估ROHSRestrictionofHazardousSubstances限制有害物质（见下页注释）…PS：VAValueAnalysis价值分析VEValueEngineering价值工程132.2专业术语（品质保证类）FAIFirstArtic

Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0特优可考虑成本的降低A+级2.0＞Cpk≥1.67优应当保持之A级1.67＞Cpk≥1.33良能力良好,状态稳定,但应尽力提升为A＋级B级1.33＞Cpk≥1.0一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C级1.0＞Cpk≥0.67差制程不良较多，必须提升其能力D级0.67＞Cpk不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

14Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应PPKPPK是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制.15PPKPPK是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要ROHSRoHS是由欧盟立法制定的一项强制性标准，它的全称是《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》(RestrictionofHazardousSubstances)。该标准将于2006年7月1日开始正式实施，主要用于规范电子电气产品的材料及工艺标准，使之更加有利于人体健康及环境保护。该标准的目的在于消除电机电子产品中的铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯和多溴联苯醚共6项物质，并重点规定了铅的含量不能超过1000ppm。PS：HS:HazardousSubstance有害物质HSF:HazardousSubstanceFree无(不含)有害物质MSDS：MaterialSafetyDataSheet材料安全资料表16ROHSRoHS是由欧盟立法制定的一项强制性标准，2.2专业术语（FQC运作类）AQLAcceptableQualityLevel

允收品质水准ORTOn-goingReliabilityTest持续可靠性测试（注释见下页）S/SSamplesize

抽样检验样本大小ACCAccept

允收REJReject

拒收CRCritical

极严重的MAJMajor

主要的MINMinor

轻微的Q/R/SQuality/Reliability/Service品质/可靠度/服务P/NPartNumber

料号L/NLotNumber

批号AODAcceptOnDeviation

特采FPIRFirstPieceInspectionReport首件检查报告PPMPercentPerMillion

百万分之一172.2专业术语（FQC运作类）AQLAcceptablLensORT

震动实验、落地实验、经时实验、高低温实验、热冲击实验…等。若为金属外观件应增加退色实验。

18LensORT18检验分类：规格性：视角、畸变、透光度、后焦距（BFL）、有效焦距（EFL）、总高（TTL）、…等功能性：解析度、对比度、暗角、杂光（光晕、鬼影…等）、…等外观：黑白点、刮伤、霉状（玻璃）、落尘、…等其它：锁配…等19检验分类：192.3检测技术量测系统变异来源（S、W、I、P、E）量测标准（S，Standard）：标准检测规范（SIP）…等检测工件/零件（W，Work）检测工（治)具，零件差异…等量测设备（I，Inspection）检具、量具、实验设备…等检测手法（人/程序）（P，Person/Process）：检测技巧（目视距离、判定时间、判定差异、…等）检测程序…等检测环境（E，Environment）光照度、温湿度、震动度、洁净度、…等P.S确保检测技术（系统）的一致性及重复性（再现性）…等202.3检测技术量测系统变异来源（S、W、I、P、E）202.3.1量测数据的相关名词

.1测定值

=真值+误差

=真值+测定误差+抽样误差

=真值+测定器误差+测定者间误差+抽样误差

.2可靠度（Reliability）样本（测定值）数据之可信赖度

212.3.1量测数据的相关名词21.3精密度（Precision）

用同一种测定方法测定同一样本，并反应作无限次测定，或用同一抽样方法抽取同一群体，并反应作无限次抽样，一定会有变异发生，变异的宽度也正是数据分配的宽度，这种宽度的大小代表精密度，而宽度越窄，表示其精密度越好。.4准确度（Accuracy）

用同一种方法测定同一样本，并反应作无限次测定，或用同一种抽样方法抽取同一群体，并反应作无限次抽样，数据分配的平均值与真值多少一定会有差，这个差的大小就称作准确度，一般来讲，差越小表示准确度越好。22.3精密度（Precision）22.5精密度与准确度的区分。如图：精密度准确度劣优劣劣劣优优优1.2.3.4.A×××××××××××××××××××××××××××注：A为真值23.5精密度与准确度的区分。如图：精密度准确度劣优劣劣劣优优优2.3.2检测、测试242.3.2检测、测试242.46Sigma2.4.16Sigma是一种改进方法一种统计分析工具和方法.

流程的绩效与客户需求紧密相连(无差错发生,按时交付).

减少变异并使产品和服务长久满足客户要求.252.46Sigma2.4.16Sigma是一2.4.26σ的质量262.4.26σ的质量262.4.36SigmaAggressiveGoal

–进取目标272.4.36SigmaAggressiveGoal28282.4.46σ的实际意义292.4.46σ的实际意义293、品质不良来源不良的来源——变异

到底不良品是怎么造成的呢?应如何处置,才能彻底解决而一劳永逸呢?任何不良品的产生,必然存着某些原因,如果能发现并消除这些原因,就不会再产生不良品了。的确，无论是何种类型的产品或何种生产方式，引起不良的原因是无所不在的。「变异」（VARIATION）正是原因之所在。303、品质不良来源不良的来源——变异3.1变异来源

假如由生产线随机取样数个产品,测量产品的某些特性质,如果测量仪器足够精度的话,必将发现这些产品的测量值各不相同。

下面两图表示变异的来源,这些来源总影响,形成产品间的变异。313.1变异来源31特性要因图任何一个与制品有关的因素变动,制品（结果）也就随之变动,因素变动的大小,制品的特性（结果）也随时之大小而变动。特性机器材料其它方法环境作业员机器作业员环境材料方法管理32特性要因图任何一个与制品有关的因素变动,制品（结果）也就随之变异来源一：人（man）

如：人员熟练度

人员习惯性

人员有没有依照操作标准作业

人员之体力与情绪

变异来源二：机器（Machine）(应以广义设备定义)如：设备间差异

设置参数的差异

治、工、夹、模具…等间差异

厂务设备差异33变异来源一：人（man）

如：人变异来源三：材料（Material）如：供应厂商更换

材料（部件）替换

材料机械性质或化学性质之变动

材料尺寸变动变异来源四：方法（Method）

如：作业流程或作业方法差异

检测标准或检测手法差异

管理方法差异

34变异来源三：材料（Material）34变异来源五：环境（Environment）

如：光照度温湿度震动度洁净度

整理、整顿、清扫之影响变异来源六：管理（Management）

如：紧急订单比例多

机种更换频繁

人员流动频繁

设计不妥当35变异来源五：环境（Environment）353.2变异归类

3.2.1机遇性原因（经常性问题）

这类问题属于系统问题，如环境因素、管理因素。如：一个人的体温，在正常情况下会0.5度左右上下起伏变动，这个变动是可以接受也不易防止的。

3.2.2非机遇性原因（偶发性问题）

如模具突发故障所引起之产品不良。此类型变因是假如有去注意应该可以发现的，也是制品不稳定的来源，而且是容易控制的。

363.2变异归类363.3防止不良品的要决

●稳定的人员。

●良好的教育训练

●建立标准化

●消除环境乱象

●统计品管SQC

●稳定的供料厂商

●完善的机器保养制度

373.3防止不良品的要决●稳定的人员。37二、QC七大手法名称别名（意义名）功能（一）柏拉图重点图除大恶（二）鱼骨图因果图抓前因（三）查检表数据表供资讯（四）层别法区分法重比较（五）散布图相关图理关系（六）管制图界限图防越轨（七）直方图分布图知状况1、QC七大手法38二、QC七大手法名称别名（意义名）功能（一）柏拉图重点图除大QC七大手法图例种类

图形

用途

备注

柏拉图1.决定改善目标2.明了改善效果3.掌握重点分析能以前面几项为改善之要点可忽略最后几项特性要因图

1.管理、教育2.改善、解析3.源流管理4.现场操作标准

可应用反转法由找要因变换为找对策方法

39QC七大手法图例种类图形用途备注柏1.决定改善目标2种类

图形

用途

备注

查检表1.日常管理2.收集数据3.改善管理帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集层别法

1.应用层别区分法，找出实际差异的因素，而对症下药2.以4M，每1M层别之借用其他图形本身无固定图形比较作用日班夜班项目项目金额时速不足

其它

压力不足

温度不足

CBA40种类图形用途备注查1.日常管理帮助每个人在最短时间种类

图形

用途

备注

散布图相关易域1.了解二种因素（或数据）之间的关系2.发现原因与结果的关系应用范围较受限制管制图趋势明朗1.掌握制程现况的品质2.发现异状即时采取得行动现况生产中让品质稳定的一种管制情报UCL

CL

LCL

41种类图形用途备注散相关易域1.了解二种因素（或数据种类

图形

用途

备注

直方图了解品质

1.了解分布2.了解制程能力3.与规格比较4.批品质情况了解一批品质之好坏42种类图形用途备注直了解品质1.了解分布了解一批品质之1.1柏拉图（Paretochart）1.1.1柏拉图的由来

柏拉图是美国品管大师裘兰博士（JosephJuran）运用意大利经济学家柏拉图（Pareto）的统计图加以延伸所创造出来的。

柏拉图法的使用要以层别法的项目别（现象别）为前提,依经顺位调整过后的统计表才能画出柏拉图。431.1柏拉图（Paretochart）1.1.1柏拉图的由1.1.2柏拉图分析的步骤：

.1将要处置的事，以状况（现象）或原因加以层别。

.2纵轴虽可以表示件数，但最好以金额表示比较强烈。

.3决定搜集资料的期间，自何时至何时，作为柏拉图资料的依据。期间尽可能定期。

.4各项目依照合计之大小顺位自左至右排列在横轴上。

.5绘上柱状图。

.6连接累积曲线。441.1.2柏拉图分析的步骤：44例：XX产品成品品质数据表不良项目扭力外观不良高度NG镜头外观缺量混料/标示不符其它不良批次7552540253711578占不良总数比率（%）70.22.33.72.33.410.77.345例：XX产品成品品质数据表不良项目扭力外观不良高度NG镜顺位不良项目不良数占不良总数比率（%）累积比率（%）1扭力75570.270.22外观不良11510.780.93高度NG403.784.64镜头外观373.4885缺量252.390.36混料/标示不符252.392.67其它787.310046顺位不良项目不良数占不良总数比率（%）累积比率（%）1扭力71075471075471.1.3柏拉图法（重点管理法），是强调抓重要的事情、是有数据依据的，并用图形来加强表示。1.1.4累积的工作经验融入此重点管理法中，能帮助你快速解决问题。1.1.5层别法提供了统计的基础，柏拉图法则可帮助我们抓住关键性的事情。481.1.3柏拉图法（重点管理法），是强调抓重要的事情、是有数1.2、特性要因图（Cause

andeffectdiagram）

1.2.1何谓特性要因图.1首先提出这个概念的是日本品管权威石川馨博士,所以特性要因图又称“石川图”。.2所谓特性要因图，就是将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解之，亦即以图来表达结果（特性）与原因（要因）之间的关系。因其形状像鱼骨，又称“鱼骨图”。491.2、特性要因图（Causeandeffectdia1.2.2千头万绪脑力激荡集众人智慧对症下药明朗化501.2.2千头万绪脑力激荡集众人智慧对症下药明朗化501.2.3特性要因图鱼骨图511.2.3特性要因图鱼骨图51

1.2.4特性要因图再分析.1要对问题形成的原因追根究底，才能从根本上解决问题。.2形成问题之主要原因找出来以后，再以“实验设计”的方法进行实验分析，拟具实验方法，找出最佳工作方法，问题也许能得以彻底解决，这是解决问题，更是预防问题。521.2.4特性要因图再分析525353案例54案例541.3、管制图

主要用于管控制程、分析制程能力等。分为计量值管制图和计数值管制图。计量值管制图：用于产品特性可测量的，如长度、重量、面积、时间等连续性数值的数数据。如（X-R）计数值管制图：用于非可量性的产品特性，如不良数、缺点数等间断性数据。551.3、管制图552、QC工程表562、QC工程表56三、抽样检验1、抽样检验的由来

二次世界大战刚开始时,美国迫切需要把平时产业转变为战时产业,虽然当初品质管制已相当盛行,特别是管制图已在工厂普及使用,但因大量的军需物资必须供应,而检查员又非常缺乏下,军需物资的购入及验收,就不得不采取一个既经济又实用的方法,抽样检验的方法由此应运而生。2、抽样检验的定义

从群体中随机抽出一定数量的样本,经过试验或测定以后,以其结果与判定基准作比较,然后利用统计方法,判定此群体是合格的检验过程,谓抽样检验。57三、抽样检验1、抽样检验的由来573、用语说明

3.1检验群体所提出之同一生产批（LOT）的制品谓检验群体，简称群体。群体的大小（多少）以N表示。

3.2样本

从群体内随机抽取部分的单位体，谓之样本，样本的大小以n表示。

3.3合格判定个数作为判定群体是否合格的基准不良数，谓合格判定数，符号以C表示。583、用语说明583.4缺点

制品的单位其品质特性不合乎契约所规定的规格,图面、购买说明书等要求者，谓之缺点。缺点一般可分为：

A、致命缺点有危害制品的使用者及携带者的生命或安全之缺点。

B、重缺点不能达成制品的使用目的之缺点。C、轻缺点并不影响制品使用目的之缺点。593.4缺点593.5不良品

一般制品均有多种品质特性,而这些品质特性里,所特定须检验项目,谓检验项目。

如果其中有一个或一个以上的检验项目不合乎规格时,这个制品就被判定为不良品，全部检验项目都合乎规格的制品叫良品。603.5不良品604、抽样检验的型态分类

4.1规准型抽样检验

主要是以同时考虑交货者及验收者的利益和损失，而判读群体的合格与不合格为目的。614、抽样检验的型态分类614.2选别型抽样检验

对于被判为不合格的群体采取整批全检，并将全检后的不良品退换良品。4.3调整型的抽样检验

依照检验的结果采用：A、正常检验：当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检验。B、加严检验：当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检验。C、放宽检验：当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检验。D、特宽检查：由放宽检查判为不合格的批，重新进行判断时所进行的检查，称为特宽检验。在长期交易中，利用紧或松的方式，以确保品质。624.2选别型抽样检验625、规准型抽样检验

依据消费者与生产者双方均可接受的OC曲线，来决定抽检方式，谓规准型抽样检验。

5.1允收品质水准（AcceptableQualityLevel）对生产者来说，考虑了现有的设备、物料、管理及操作员后，认为某种程度下的不良率，消费者应可以接受，而消费者（接收者）也认为接受的不良率，也就是限定良品群体的最高不良率，称为允收水准，以符号Po或AQL表示。抽样检验下，虽为良品的群体，很可能被误判为不合格品的或然率，这种或然率称为「生产者冒险率」，符号以a表示。普通a=0.05635、规准型抽样检验63

5.2AQL抽样检验AQL型抽检计划之AQL值，为抽出检验的群体，在设定AQL值的不良率时，被判为合格的不良率（1-a）极高，通常a=5%。645.2AQL抽样检验646、MILSTD105DⅡ抽检步骤

6.1决定品质基准

决定检验项目及判定规格。

6.2决定品质允收水准AQL6.3决定检验水准，通常使用Ⅱ级。6.4群体批（LOT）之构成，尽可能接近同一条件下之产品。6.5求样本代字。（见表）

下表可查出某一群体批量及特定检验水准的样本代字656、MILSTD105DⅡ抽检步骤6566666.6决定抽检方式，使用一次抽样还是多次抽样6.7决定检验严格性。

A、一般开始使用正常检验。B、正常检验→严格检验：连续抽检5批中有2批被拒收。C、严格检验→正常检验：连续5批被允收，则调回。D、正常检验→放宽检验：连续10批全被允收者。（具休见下表）

6.8查出抽检方式。（见表）

A、由表上查出样本的代字的行。B、由表上查出所指定AQL的列。C、由样本代字的行与AQL值的列交会点，查出合格（Ac）

判定个数及不合格（Re）判定个数。676.6决定抽检方式，使用一次抽样还是多次抽样676.13转移规则52686.13转移规则52686.9由样本代字查出抽取样本数n。6.10抽取样本。6.11测定样本，并判定群体批是允收，必须能代表群体品质，也就是要能够「再现性」，才能达到抽样检验的目的。6.12抽样检验项目如下表：696.9由样本代字查出抽取样本数n。69A、正常检验（单次)

----使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大于或等于批量时，执行本办法3.8的规定；

-----使用箭头上面的第一个抽样方案；Ac--合格判定数；Re--不合格判定数。70A、正常检验（单次)----使用箭头下B、加严检验（单次）71B、加严检验（单次）71C、放宽检验(单次)72C、放宽检验(单次)72D、特宽检验(单次)73D、特宽检验(单次)73正常检验（双次）74正常检验（双次）747、样品7.1限度样品（限度样件）

限度样品是产品品质的最低允收要求标准的限值。例如，一个产品的外观不良（刮伤），它的最低限度是多长，这时的样品即为限度样品。757、样品757.2比对样品

在供应链（供应商→我司→客户）的交货过程中，若存在元件或产品有品质争议时，可由任何一方依产品编号将分别测得的检测数据进行比对，以确认双方检测技术的一致性；并进一步沥青“量具设备”、“检测环境”、“检测条件”、“检测手法”存在的异常。7.3标准样品

仪器量具必须以各种“校规”来做仪器校正，以保证各量测设备之间未产生仪器偏差的一致性，但若“量测设备”存在无“校规”做仪器校正时，就必须选择一个“标准件”当作“标准样品”以检测数据的结果，反推“量测设备”校验的正确性。767.2比对样品76四、品质成本1、定义：是指为了达到与维持某种品质水准所支出的一切成本及因无法达到该特定品质水准而发生的成本。2、品质成本的构成：77四、品质成本1、定义：是指为了达到与维持某种773、细目说明3.1外部品质保证成本，指企业开展外部QA活动所支出的费用。它包括特殊和附加的品质保证措施、流程、数据、认证和评定费用。3.2预防成本指为了稳定提高产品品质，减少故障损失进行控制预防活动而采取措施所发生的各项费用。如品质规划、计划费、设计评审费、品质情报信息费、培训费、品质奖励费等。3.3鉴别成本指为了掌握产品符合性品质情况，特别是新产品投入期的品质情况所发生的费用。如检验费、试验设备校准维护费、试验材料及劳务费等。783、细目说明783.4内部故障成本指产品在出厂前由于发生品质缺陷而造成损失，以及为处理品质缺陷所发生的费用之和。如废品损失、返工损失、停工损失、产量损失等。3.5外部故障成本指产品交货后在用户使用中发生品质缺陷而产生的一切费用和损失的总和，如索赔费、退货损失、保修费等。793.4内部故障成本指产品在出厂前由于发生品质缺陷而造成损失，4、适宜的品质成本

如图所示，预防成本和鉴别成本是随着合格率的提高面趋于增加，而内外部故障成本则相反，这两条曲线的交点正是这两类品质成本的最佳平衡点，评价品质管理体系有效性的根本问题是考虑成本与品质保证值之间的最佳平衡。804、适宜的品质成本80标准化的意义公司实际状况财物地时事人合理制定说明书作业方法业务手续事务基准标准规格规定有组织的灵活的有效的运用企业经营管理的目的达成依据结果目的81标准化的意义公司实际状况财物地时事人合理制定说明书作8.提出改善方案9.试作并收集数据4.收集数据（可计量）最可能原因（要因）5.利用统计方法处理数据6.表示统计结果（图形）六个标准差与品质管理流程的对照1.工作标准2.问题产生（构成问题）3.确认问题项目4MDefine---定义Analyze---分析Improve---改善10.确认改善方案Control---管制7.分析原因（讨论）Measure---衡量828.提出改善方案4.收集数据（可计量）六个标准差与品质管理流THEEND83THEEND83品质管理David2010-9-2384品质管理David1课程大纲一、品质概论二、QC七大手法三、抽样检验四、品质成本85课程大纲一、品质概论2PDCA步骤分解APCD结果工作计划日程表组织能力比对培训执行过程目标对策行动标准化拟订下一阶段目标Whattodo？Howtodo？主管的责任Check落实“执行力”Plan计划Do实施Check查核Action再改善86PDCA步骤分解APCD结果工作计划日程表组织能力比对培训品质的演进史87品质的演进史4品质的相关文件88品质的相关文件5一、品质概论

1、基本名词、术语品质定义（一）品质是一种以最经济的手段，制造出市场上最有用的产品——戴明品质是一种合用性,而所谓“合用性”是指产品在使用期间能满足使用者的需要——裘兰品质不是最好的,它只是在某些消费条件下的最好,这些条件指的是产品价格（隐含品质成本）,以及实际用途。——费根堡………………89一、品质概论1、基本名词、术语6品质定义（二）保障客户未来需求：持久耐用不故障外在环境影响安全可靠为客户设想周到现在：产品或服务满足规定或潜在需要的特征 和特性的总和。应包括：满足客户现在需求：产品符合品质规格表面看起来无缺点，感觉好用起来好用、方便90品质定义（二）保障客户未来需求：现在：产品或服务满足规定或潜2、品保专业术语、名词2.1品保组织（机能）品管：IQC、PQC、FQC品保：QA、仪校、系统、可靠度、QE、无尘室管理、客诉PS：适质化：符合产品规格的等级产品。品质过剩：品质远远超出了客户的要求，例：A客户要求产品品质60分，我们做了80分，这20分就叫品质过剩。

912、品保专业术语、名词2.1品保组织（机能）82.2专业术语（品保知识）QCQualityControl

品质管控IQCIncomingQualityControl

进料品质管（见下页注释）PQCProcessQualityControl

制程品质管控FQCFinalQualityControl

成品品质管控QAQualityAssurance

品质保证

TQM

TotalQualityManagement全面品质管理QE

QualityEngineering

品质工程LRRLotsRejectRate批不合格率……922.2专业术语（品保知识）QCQualityContIQC负责事项：对供应商进行产品质量检验，包括来料批次合格率、来料抽检缺陷率、来料在线报废率、供应商来料免检率等：来料批次合格率=（合格来料批次÷来料总批次）×100%，最为常用

来料抽检缺陷率=（抽检缺陷总数÷抽检样品总数）×

100%

来料在线报废率=[来料总报废数（含生产在线数）÷来料总数]×100%

来料免检率=（来料免检的种数÷该供应商供应的产品总种类数）×

100%93IQC负责事项：10供应商考评正常状态供应商：连续6个月考评分≥80分(质量部分≥30分，交货部分≥20分),可考虑作为长期合作对象及年终优秀供应商的候选单位；警告状态供应商：临时供应商、连续6个月考评分<80分的供应商及新批准供应商。连续6个月考评分<80分的供应商应限期6个月改进，否则就降低为“开除状态”；开除状态供应商：连续12个月考评分<80分的供应商。原则上必须开除，如因客观条件所限不能开除，则需经采购经理同意，对其重新进行全面审核、审核结果符合要求且供应商愿意根据审核结果进行改进，才能回到警告状态。供应商月度考评细则为：总分100分，其中质量批次合格率35分准时交货率25分价格20分支持20分供参考用94供应商考评正常状态供应商：连续6个月考评分≥80分(质量部供应商考评绩效细则考评总分100分，其中质量35分，交货率25分，价格20分，支持20分供参考用供应商价格与支持季度考评细则价格得分支持得分价格具竞争力12反应及时、到位5报价合理、具体、透明2共同改进积极5不断降低成本2其它4让顾客分享降低成本的利益2沟通手段齐备3收款发票合格、及时2合作态度良好3满分20满分2095供应商考评绩效细则考评总分100分，其中质量35分，交货率2.2专业术语（品质保证类）FAIFirstArticleInspection新品首件检查FAAFirstArticleAssurance首件确认CPCapabilityIndex

能力指数CPKComplexProcessCapabilityindex制程能力指数PPKPerformanceIndiesofProcess过程性能指数SSQAStandardizedSupplierQualityAudit

合格供货商品质评估ROHSRestrictionofHazardousSubstances限制有害物质（见下页注释）…PS：VAValueAnalysis价值分析VEValueEngineering价值工程962.2专业术语（品质保证类）FAIFirstArtic

Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0特优可考虑成本的降低A+级2.0＞Cpk≥1.67优应当保持之A级1.67＞Cpk≥1.33良能力良好,状态稳定,但应尽力提升为A＋级B级1.33＞Cpk≥1.0一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C级1.0＞Cpk≥0.67差制程不良较多，必须提升其能力D级0.67＞Cpk不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

97Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应PPKPPK是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制.98PPKPPK是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要ROHSRoHS是由欧盟立法制定的一项强制性标准，它的全称是《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》(RestrictionofHazardousSubstances)。该标准将于2006年7月1日开始正式实施，主要用于规范电子电气产品的材料及工艺标准，使之更加有利于人体健康及环境保护。该标准的目的在于消除电机电子产品中的铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯和多溴联苯醚共6项物质，并重点规定了铅的含量不能超过1000ppm。PS：HS:HazardousSubstance有害物质HSF:HazardousSubstanceFree无(不含)有害物质MSDS：MaterialSafetyDataSheet材料安全资料表99ROHSRoHS是由欧盟立法制定的一项强制性标准，2.2专业术语（FQC运作类）AQLAcceptableQualityLevel

允收品质水准ORTOn-goingReliabilityTest持续可靠性测试（注释见下页）S/SSamplesize

抽样检验样本大小ACCAccept

允收REJReject

拒收CRCritical

极严重的MAJMajor

主要的MINMinor

轻微的Q/R/SQuality/Reliability/Service品质/可靠度/服务P/NPartNumber

料号L/NLotNumber

批号AODAcceptOnDeviation

特采FPIRFirstPieceInspectionReport首件检查报告PPMPercentPerMillion

百万分之一1002.2专业术语（FQC运作类）AQLAcceptablLensORT

震动实验、落地实验、经时实验、高低温实验、热冲击实验…等。若为金属外观件应增加退色实验。

101LensORT18检验分类：规格性：视角、畸变、透光度、后焦距（BFL）、有效焦距（EFL）、总高（TTL）、…等功能性：解析度、对比度、暗角、杂光（光晕、鬼影…等）、…等外观：黑白点、刮伤、霉状（玻璃）、落尘、…等其它：锁配…等102检验分类：192.3检测技术量测系统变异来源（S、W、I、P、E）量测标准（S，Standard）：标准检测规范（SIP）…等检测工件/零件（W，Work）检测工（治)具，零件差异…等量测设备（I，Inspection）检具、量具、实验设备…等检测手法（人/程序）（P，Person/Process）：检测技巧（目视距离、判定时间、判定差异、…等）检测程序…等检测环境（E，Environment）光照度、温湿度、震动度、洁净度、…等P.S确保检测技术（系统）的一致性及重复性（再现性）…等1032.3检测技术量测系统变异来源（S、W、I、P、E）202.3.1量测数据的相关名词

.1测定值

=真值+误差

=真值+测定误差+抽样误差

=真值+测定器误差+测定者间误差+抽样误差

.2可靠度（Reliability）样本（测定值）数据之可信赖度

1042.3.1量测数据的相关名词21.3精密度（Precision）

用同一种测定方法测定同一样本，并反应作无限次测定，或用同一抽样方法抽取同一群体，并反应作无限次抽样，一定会有变异发生，变异的宽度也正是数据分配的宽度，这种宽度的大小代表精密度，而宽度越窄，表示其精密度越好。.4准确度（Accuracy）

用同一种方法测定同一样本，并反应作无限次测定，或用同一种抽样方法抽取同一群体，并反应作无限次抽样，数据分配的平均值与真值多少一定会有差，这个差的大小就称作准确度，一般来讲，差越小表示准确度越好。105.3精密度（Precision）22.5精密度与准确度的区分。如图：精密度准确度劣优劣劣劣优优优1.2.3.4.A×××××××××××××××××××××××××××注：A为真值106.5精密度与准确度的区分。如图：精密度准确度劣优劣劣劣优优优2.3.2检测、测试1072.3.2检测、测试242.46Sigma2.4.16Sigma是一种改进方法一种统计分析工具和方法.

流程的绩效与客户需求紧密相连(无差错发生,按时交付).

减少变异并使产品和服务长久满足客户要求.1082.46Sigma2.4.16Sigma是一2.4.26σ的质量1092.4.26σ的质量262.4.36SigmaAggressiveGoal

–进取目标1102.4.36SigmaAggressiveGoal111282.4.46σ的实际意义1122.4.46σ的实际意义293、品质不良来源不良的来源——变异

到底不良品是怎么造成的呢?应如何处置,才能彻底解决而一劳永逸呢?任何不良品的产生,必然存着某些原因,如果能发现并消除这些原因,就不会再产生不良品了。的确，无论是何种类型的产品或何种生产方式，引起不良的原因是无所不在的。「变异」（VARIATION）正是原因之所在。1133、品质不良来源不良的来源——变异3.1变异来源

假如由生产线随机取样数个产品,测量产品的某些特性质,如果测量仪器足够精度的话,必将发现这些产品的测量值各不相同。

下面两图表示变异的来源,这些来源总影响,形成产品间的变异。1143.1变异来源31特性要因图任何一个与制品有关的因素变动,制品（结果）也就随之变动,因素变动的大小,制品的特性（结果）也随时之大小而变动。特性机器材料其它方法环境作业员机器作业员环境材料方法管理115特性要因图任何一个与制品有关的因素变动,制品（结果）也就随之变异来源一：人（man）

如：人员熟练度

人员习惯性

人员有没有依照操作标准作业

人员之体力与情绪

变异来源二：机器（Machine）(应以广义设备定义)如：设备间差异

设置参数的差异

治、工、夹、模具…等间差异

厂务设备差异116变异来源一：人（man）

如：人变异来源三：材料（Material）如：供应厂商更换

材料（部件）替换

材料机械性质或化学性质之变动

材料尺寸变动变异来源四：方法（Method）

如：作业流程或作业方法差异

检测标准或检测手法差异

管理方法差异

117变异来源三：材料（Material）34变异来源五：环境（Environment）

如：光照度温湿度震动度洁净度

整理、整顿、清扫之影响变异来源六：管理（Management）

如：紧急订单比例多

机种更换频繁

人员流动频繁

设计不妥当118变异来源五：环境（Environment）353.2变异归类

3.2.1机遇性原因（经常性问题）

这类问题属于系统问题，如环境因素、管理因素。如：一个人的体温，在正常情况下会0.5度左右上下起伏变动，这个变动是可以接受也不易防止的。

3.2.2非机遇性原因（偶发性问题）

如模具突发故障所引起之产品不良。此类型变因是假如有去注意应该可以发现的，也是制品不稳定的来源，而且是容易控制的。

1193.2变异归类363.3防止不良品的要决

●稳定的人员。

●良好的教育训练

●建立标准化

●消除环境乱象

●统计品管SQC

●稳定的供料厂商

●完善的机器保养制度

1203.3防止不良品的要决●稳定的人员。37二、QC七大手法名称别名（意义名）功能（一）柏拉图重点图除大恶（二）鱼骨图因果图抓前因（三）查检表数据表供资讯（四）层别法区分法重比较（五）散布图相关图理关系（六）管制图界限图防越轨（七）直方图分布图知状况1、QC七大手法121二、QC七大手法名称别名（意义名）功能（一）柏拉图重点图除大QC七大手法图例种类

图形

用途

备注

柏拉图1.决定改善目标2.明了改善效果3.掌握重点分析能以前面几项为改善之要点可忽略最后几项特性要因图

1.管理、教育2.改善、解析3.源流管理4.现场操作标准

可应用反转法由找要因变换为找对策方法

122QC七大手法图例种类图形用途备注柏1.决定改善目标2种类

图形

用途

备注

查检表1.日常管理2.收集数据3.改善管理帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集层别法

1.应用层别区分法，找出实际差异的因素，而对症下药2.以4M，每1M层别之借用其他图形本身无固定图形比较作用日班夜班项目项目金额时速不足

其它

压力不足

温度不足

CBA123种类图形用途备注查1.日常管理帮助每个人在最短时间种类

图形

用途

备注

散布图相关易域1.了解二种因素（或数据）之间的关系2.发现原因与结果的关系应用范围较受限制管制图趋势明朗1.掌握制程现况的品质2.发现异状即时采取得行动现况生产中让品质稳定的一种管制情报UCL

CL

LCL

124种类图形用途备注散相关易域1.了解二种因素（或数据种类

图形

用途

备注

直方图了解品质

1.了解分布2.了解制程能力3.与规格比较4.批品质情况了解一批品质之好坏125种类图形用途备注直了解品质1.了解分布了解一批品质之1.1柏拉图（Paretochart）1.1.1柏拉图的由来

柏拉图是美国品管大师裘兰博士（JosephJuran）运用意大利经济学家柏拉图（Pareto）的统计图加以延伸所创造出来的。

柏拉图法的使用要以层别法的项目别（现象别）为前提,依经顺位调整过后的统计表才能画出柏拉图。1261.1柏拉图（Paretochart）1.1.1柏拉图的由1.1.2柏拉图分析的步骤：

.1将要处置的事，以状况（现象）或原因加以层别。

.2纵轴虽可以表示件数，但最好以金额表示比较强烈。

.3决定搜集资料的期间，自何时至何时，作为柏拉图资料的依据。期间尽可能定期。

.4各项目依照合计之大小顺位自左至右排列在横轴上。

.5绘上柱状图。

.6连接累积曲线。1271.1.2柏拉图分析的步骤：44例：XX产品成品品质数据表不良项目扭力外观不良高度NG镜头外观缺量混料/标示不符其它不良批次7552540253711578占不良总数比率（%）70.22.33.72.33.410.77.3128例：XX产品成品品质数据表不良项目扭力外观不良高度NG镜顺位不良项目不良数占不良总数比率（%）累积比率（%）1扭力75570.270.22外观不良11510.780.93高度NG403.784.64镜头外观373.4885缺量252.390.36混料/标示不符252.392.67其它787.3100129顺位不良项目不良数占不良总数比率（%）累积比率（%）1扭力710751301075471.1.3柏拉图法（重点管理法），是强调抓重要的事情、是有数据依据的，并用图形来加强表示。1.1.4累积的工作经验融入此重点管理法中，能帮助你快速解决问题。1.1.5层别法提供了统计的基础，柏拉图法则可帮助我们抓住关键性的事情。1311.1.3柏拉图法（重点管理法），是强调抓重要的事情、是有数1.2、特性要因图（Cause

andeffectdiagram）

1.2.1何谓特性要因图.1首先提出这个概念的是日本品管权威石川馨博士,所以特性要因图又称“石川图”。.2所谓特性要因图，就是将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解之，亦即以图来表达结果（特性）与原因（要因）之间的关系。因其形状像鱼骨，又称“鱼骨图”。1321.2、特性要因图（Causeandeffectdia1.2.2千头万绪脑力激荡集众人智慧对症下药明朗化1331.2.2千头万绪脑力激荡集众人智慧对症下药明朗化501.2.3特性要因图鱼骨图1341.2.3特性要因图鱼骨图51

1.2.4特性要因图再分析.1要对问题形成的原因追根究底，才能从根本上解决问题。.2形成问题之主要原因找出来以后，再以“实验设计”的方法进行实验分析，拟具实验方法，找出最佳工作方法，问题也许能得以彻底解决，这是解决问题，更是预防问题。1351.2.4特性要因图再分析5213653案例137案例541.3、管制图

主要用于管控制程、分析制程能力等。分为计量值管制图和计数值管制图。计量值管制图：用于产品特性可测量的，如长度、重量、面积、时间等连续性数值的数数据。如（X-R）计数值管制图：用于非可量性的产品特性，如不良数、缺点数等间断性数据。1381.3、管制图552、QC工程表1392、QC工程表56三、抽样检验1、抽样检验的由来

二次世界大战刚开始时,美国迫切需要把平时产业转变为战时产业,虽然当初品质管制已相当盛行,特别是管制图已在工厂普及使用,但因大量的军需物资必须供应,而检查员又非常缺乏下,军需物资的购入及验收,就不得不采取一个既经济又实用的方法,抽样检验的方法由此应运而生。2、抽样检验的定义

从群体中随机抽出一定数量的样本,经过试验或测定以后,以其结果与判定基准作比较,然后利用统计方法,判定此群体是合格的检验过程,谓抽样检验。140三、抽样检验1、抽样检验的由来573、用语说明

3.1检验群体所提出之同一生产批（LOT）的制品谓检验群体，简称群体。群体的大小（多少）以N表示。

3.2样本

从群体内随机抽取部分的单位体，谓之样本，样本的大小以n表示。

3.3合格判定个数作为判定群体是否合格的基准不良数，谓合格判定数，符号以C表示。1413、用语说明583.4缺点

制品的单位其品质特性不合乎契约所规定的规格,图面、购买说明书等要求者，谓之缺点。缺点一般可分为：

A、致命缺点有危害制品的使用者及携带者的生命或安全之缺点。

B、重缺点不能达成制品的使用目的之缺点。C、轻缺点并不影响制品使用目的之缺点。1423.4缺点593.5不良品

一般制品均有多种品质特性,而这些品质特性里,所特定须检验项目,谓检验项目。

如果其中有一个或一个以上的检验项目不合乎规格时,这个制品就被判定为不良品，全部检验项目都合乎规格的制品叫良品。1433.5不良品604、抽样检验的型态分类

4.1规准型抽样检验

主要是以同时考虑交货者及验收者的利益和损失，而判读群体的合格与不合格为目的。1444、抽样检验的型态分类614.2选别型抽样检验

对于被判为不合格的群体采取整批全检，并将全检后的不良品退换良品。4.3调整型的抽样检验

依照检验的结果采用：A、正常检验：当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检验。B、加严检验：当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检验。C、放宽检验：当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检验。D、特宽检查：由放宽检查判为不合格的批，重新进行判